分控相变换热系统以及分控相变换热方法

摘要

本发明提出一种分控相变换热系统，包括：通过蒸汽管(11)和冷凝液管(21)相互连通而形成分控相变换热回路的吸热装置和放热装置，其特征是，该系统还包括：气流调节阀(6)及其气流调节阀控制器(8)；液流调节阀(24)及其液流调节阀控制器(25)，该气流调节阀(6)设置在该蒸汽管(11)的管路中并且该气流调节阀(6)的开度可控制，该液流调节阀(24)设置在该冷凝液管(21)的管路中并且该液流调节阀(24)的开度可控制。本发明还出一种分控相变换热方法，在该方法中，吸热装置和放热装置的相变换热参数被分别独立控制。

说明书

技术领域

本发明属于安全可控的强化传热技术领域，特别适合应用于锅炉烟气 和生产工艺尾气的余热回收利用等领域。

背景技术

在国内外强化传热技术以及专用于余热回收利用的技术中，利用汽体凝 结和液体沸腾蒸发换热系数高且温度均匀的特点，开发出许多高效相变换热 技术。在降低锅炉排烟温度、回收余热提高热效率方面，常采用热管或其它 相变换热技术，通过不同技术方案来控制烟气侧受热面的腐蚀和结灰速度， 取得较好的效果。但现有技术在余热回收控制的有效性方面仍有很大的欠 缺，所以设备实际使用寿命远达不到计算数据的理想状态。比如现有技术多 采用通过对放热装置和吸热装置换热统一控制或仅对放热装置换热控制的 方式来控制复合相变参数，由于热容和热阻的影响，特别是对于管路较长的 大系统和风烟换热的系统，被控系统时间常数过大，不仅控制参数反应滞后， 超调量大，造成吸热装置换热短时或局部失控，而且控制精度和稳定性也较 差。特别是由于吸热装置管外烟气的对流换热系数比管内相变换热的换热系 数相差极大，而换热管的热阻和热容又相对很小，外管壁温度随管内介质温 度变化很快，调节滞后大的控制系统将使换热管的腐蚀几率大增。为此不得 不被迫提高排烟温度，放大安全余量，降低了余热回收的效益。也有的相变 换热系统使用放热装置或吸热装置流体再循环的方式来控制相变参数，不仅 调节特性不好，控制滞后大，而且设备投资大，加大了设备现场布置困难， 再循环还显著增加了系统的能耗。另外，传统相变换热技术采用重力自流的 回水方式，必然要求冷凝管的位置高于蒸发管，这给现场安装和技术改造带 来很大的困难，甚至无法实施。传统相变换热技术排空系统内不凝结气体时， 必须要在吸热装置的吸热大于放热装置的放热时使得系统内为正压时才能 进行，排空能力受到限制，降低了相变换热系数和系统适应性。封闭式的热 管虽然一次性抽真空，但由于介质与金属的化学反应和气体析出等多种原 因，封闭管内的不凝结气体逐渐增多，效用逐渐下降。

发明内容

针对现有相变换热技术的不足，本发明提出了一种对放热装置换热和吸 热装置换热分别独立控制的分控相变换热技术，不仅提高了换热控制的可靠 性和精度，提高了余热回收的效益，也可使得系统应用的适应性得到很大提 高，对现场设备改造的布置设计更为灵活，应用范围也更广。

因此，本发明提出一种分控相变换热系统，包括：：通过蒸汽管和冷 凝液管相互连通而形成分控相变换热回路的吸热装置和放热装置，其特征 是，该系统还包括：气流调节阀及其气流调节阀控制器；液流调节阀及其液 流调节阀控制器，该气流调节阀设置在该蒸汽管的管路中并且该气流调节阀 的开度可控制，该液流调节阀设置在该冷凝液管的管路中并且该液流调节阀 的开度可控制。

在一个实施方式中，在该吸热装置上连接有测量该吸热装置中的气体压 力的压力传感器、测量该吸热装置中的气体温度的温度传感器、测量该吸热 装置中的液位的液位传感器以及测量该吸热装置的吸热管束的壁温的壁温 传感器，该压力传感器和该温度传感器与该气流调节阀控制器通讯相连，该 液位传感器和该壁温传感器与该液流调节阀控制器通讯相连。该气流调节阀 的开度由该气流调节阀控制器根据该吸热装置的压力和温度来综合控制，该 液流调节阀的开度由该液流调节阀控制器根据该吸热装置内的液位和该吸 热装置的壁温来综合控制。

在一个实施方式中，该系统还包括设置在该液流调节阀和该放热装置之 间的冷凝液管的管路中的、用于使工质液体升压强制循环以及工质液体量平 衡的泵。

在一个实施方式中，该系统还包括储液箱，该储液箱的上部气侧通过储 液箱气侧连通管以及呼吸管与该放热装置相连通，该储液箱的下部液体侧通 过储液箱液体侧连通管连通至在该泵上游的冷凝液管管路。

在一个实施方式中，该系统还包括与该放热装置相连以将该放热装置中 汇集的不凝结气体排出该系统的排出装置。

在一个实施方式中，该排出装置包括液封箱、虹吸管和排空管，该液封 箱通过该虹吸管和在该虹吸管上游的呼吸管与该放热装置连通，该排空管直 通大气或与低压系统或负压系统相连通，其中该虹吸管伸入该液封箱的液面 下并在该放热装置内的压力低于该液封箱内压力时形成虹吸水柱，该系统还 包括排放阀，该排放阀连接在该放热装置和该储液箱液体侧连通管之间的冷 凝液管。

在一个实施方式中，在该虹吸管上游的呼吸管上安装有排空操作用阀 门。

在一个实施方式中，该系统还包括设置在该吸热装置的下部的放液阀。

在一个实施方式中，该系统包括与该储液箱连接的补液阀或设置在该气 流调节阀到该泵之间的管路上或该放热装置上的补液阀。

在一个实施方式中，该系统还包括再循环管路，所述再循环管路的一端 连接在储液箱的顶部，另一端连接在泵和液流调节阀之间。

在一个实施方式中，该吸热装置包括吸热上集箱、吸热下集箱和连设在 两者之间的吸热管束，该放热装置包括放热上集箱、放热下集箱和连设在两 者之间的放热管束。

本发明还提出了一种分控相变换热系统的分控相变换热方法，该方法包 括以下步骤：

使该吸热装置处于热源之中，以将工质液体蒸发为饱和蒸汽，进行吸热 装置相变换热；

通过该蒸汽管的管路将该饱和蒸汽输入该放热装置；

使该放热装置处于冷源之中，以将该饱和蒸汽凝结为冷凝液体，进行放 热装置相变换热；

通过该冷凝液管的管路使冷凝液体经冷凝液管返回到吸热装置并开始 新的传热循环；

其特征是，该吸热装置和该放热装置的相变换热参数被分别独立控制， 其中由该气流调节阀控制器根据该吸热装置的压力和温度来综合控制该气 流调节阀的开度，并且由该液流调节阀控制器根据该吸热装置内的液位和该 吸热装置的壁温来综合控制该液流调节阀的开度，使该吸热装置的相变参数 保持稳定并且该低温放热装置相变参数的变化不影响该吸热装置的相变参 数。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在气流调节阀控制器中设定压力设定值，该压力设定值对应于相变介质 的饱和温度高于吸热装置外部的烟气酸露点1～30℃时的压力；

通过压力传感器测量该吸热装置内的蒸汽压力；

由该气流调节阀控制器将由该压力传感器测量的蒸汽压力与该压力设 定值进行比较，并且利用该气流调节阀控制器将该气流调节阀的开度调节为 压力传感器测量的吸热装置内的蒸汽压力与调节阀控制器中的压力设定值 一致时的开度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在气流调节阀控制器中设定温度设定值，该温度设定值对应于相变介质 的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点1～30℃时的温度；

通过该温度传感器测量该吸热装置内的蒸汽温度；

由该气流调节阀控制器将由该温度传感器测量的温度与该温度设定值 进行比较，并利用气流调节阀控制器将气流调节阀的开度调节为吸热装置内 的蒸汽温度与气流调节阀控制器中的温度设定值一致时的开度，以修正压力 调节误差。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在该液流调节阀控制器中设定液位设定值，该液位设定值对应于该吸热 装置的吸热管束容积的30％～90％；

通过液位传感器测量该吸热装置内的液位；

由该液流调节阀控制器将由该液位传感器测量的液位与该液位设定值 进行比较，并利用该液流调节阀控制器将液流调节阀的开度调节为该吸热装 置内的液位与该液流调节阀控制器中的液位设定值一致时的开度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在液流调节阀控制器中设定壁温设定值，该壁温设定值对应于相变介质 的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点3～50℃时的壁温并且该壁温设定值是 液流调节阀开启的限制阀值；

通过壁温传感器测量该吸热装置内的壁温值；

由该液流调节阀控制器将由该壁温传感器测量的壁温值与该壁温设定 值进行比较，并且当该壁温传感器所测得的壁温值低于该壁温设定值时，该 液流调节阀控制器使该液流调节阀一直处于关闭状态，而当该壁温传感器所 测得的壁温值高于该壁温设定值时，该液流调节阀控制器解除强制液流调节 阀关闭的命令，并且将液流调节阀的开度调节为该吸热装置内的液位与该液 流调节阀控制器中的液位设定值一致时的开度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：当该壁温传感器所测得的 壁温值低于该壁温设定值时，发出报警信号；以及当壁温值继续降低而不能 恢复时，打开放液阀以排空该吸热装置内的液体到回收水系统。

在一个实施方式中，该方法还包括将放热装置汇集的不凝结气体经过排 放装置排出的步骤，其中当该吸热装置的吸热管束吸热增大时，或者当关小 排放阀，使该放热装置内压力增高时，从而产生足以将虹吸管内的气体排到 液封箱的、大于液封箱内压力的压力。

附图说明

图1是本发明的分控相变换热系统的示意图。

具体实施方式

本发明的分控相变换热系统的一个实施方式如附图1所示，主要组成部 件包括：放液阀1；吸热下集箱2；吸热管束3；吸热上集箱4；气体压力传感 器5；气流调节阀6；气体温度传感器7；气流调节阀控制器8；放热下集箱9； 放热管束10；蒸汽管11；放热上集箱12；呼吸管13；储液箱19的气侧连通管 14；虹吸管15；排空管16；液封箱17；补液阀18；储液箱19；储液箱19的液 体侧连通管20；冷凝液管21；排放阀22；泵23；液流调节阀24；液流调节阀 控制器25；壁温传感器26；液位传感器27。

在该实施方式中，吸热装置包括吸热上集箱4、吸热下集箱2和连设在 两者之间的吸热管束3，放热装置包括放热上集箱12、放热下集箱9和连设 在两者之间的放热管束10；吸热装置和放热装置通过蒸汽管11和冷凝液管 21相互连通而形成分控相变换热回路；该气流调节阀6设置在该蒸汽管11 的管路中并且该气流调节阀6的开度由该气流调节阀控制器8根据该吸热装 置的压力和温度来综合控制，该液流调节阀24设置在该冷凝液管21的管路 中并且该液流调节阀24的开度由该液流调节阀控制器25根据该吸热装置内 的液位和该吸热装置的壁温来综合控制。

在该实施方式中，在该吸热装置的吸热管束上连接有测量该吸热装置中 的气体压力的压力传感器5、测量该吸热装置中的气体温度的温度传感器7、 测量该吸热装置中的液位的液位传感器27以及测量该吸热装置的壁温的壁 温传感器26。

在该实施方式中，所述系统还包括设置在该液流调节阀24和该放热装 置之间的冷凝液管21的管路中的、用于使工质液体升压强制循环以及工质 液体量平衡的泵23。

在该实施方式中，储液箱19的上部气侧通过储液箱气侧连通管14以及 呼吸管13与该放热装置相连通，该储液箱19的下部液体侧通过储液箱液体 侧连通管20连通至在该泵23上游的冷凝液管21管路。

在该实施方式中，所述系统还包括与该放热装置相连以将该放热装置中 汇集的不凝结气体排出该系统的排出装置。该排出装置包括液封箱17、虹吸 管15和排空管16，该液封箱17通过该虹吸管15和在该虹吸管上游的呼吸 管与该放热装置连通，该排空管16直通大气(或与低压系统或负压系统相 连通)，其中该虹吸管15伸入该液封箱17的液面下并在该放热装置内的压 力低于该液封箱内压力时形成虹吸水柱，该系统还包括排放阀22，该排放阀 连接在该放热装置和该储液箱19液体侧连通管20之间的冷凝液管21。在该 实施方式中，在虹吸管15上游的呼吸管上可安装有排空操作用阀门(未示 出)。

在该实施方式中，该系统还包括设置在该吸热装置的下部的放液阀1。

在该实施方式中，该系统包括补液阀18，所述补液阀18与该储液箱19 连接，所述补液阀18还可以设置在该气流调节阀6到该泵23之间的管路上 或该放热装置上(未示出)。

在该实施方式中，该系统还可以包括一端连接在储液箱19的顶部，另一 端连接在泵23和液流调节阀24之间的再循环管路(未示出)。

本发明的分控相变换热方法的一个实施方式包括以下步骤：

使该吸热装置处于热源之中，以将工质液体蒸发为饱和蒸汽，进行吸热 装置相变换热；

通过该蒸汽管11的管路将该饱和蒸汽输入该放热装置；

使该放热装置处于冷源之中，以将该饱和蒸汽凝结为冷凝液体，进行放 热装置相变换热；

通过该冷凝液管21的管路使冷凝液体经冷凝液管21返回到吸热装置并 开始新的传热循环；

该吸热装置和该放热装置的相变换热参数被分别独立控制，其中由该气 流调节阀控制器8根据该吸热装置的压力和温度来综合控制该气流调节阀6 的开度，并且由该液流调节阀控制器25根据该吸热装置内的液位和该吸热 装置的壁温来综合控制该液流调节阀24的开度，使该吸热装置的相变参数 保持稳定并且该低温放热装置相变参数的变化不影响该吸热装置的相变参 数。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在气流调节阀控制器8中设定压力设定值，该压力设定值对应于相变介 质的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点1～30℃时的压力；

通过压力传感器5测量该吸热装置内的蒸汽压力并将蒸汽压力信号发送 至气流调节阀控制器8；

由该气流调节阀控制器8将由该压力传感器5测量的蒸汽压力与该压力 设定值进行比较，并且利用该气流调节阀控制器8将该气流调节阀6的开度 调节为压力传感器5测量的吸热装置内的蒸汽压力与调节阀控制器8中的压 力设定值一致时的开度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在气流调节阀控制器8中设定温度设定值，该温度设定值对应于相变介 质的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点1～30℃时的温度；

通过该温度传感器7测量该吸热装置内的蒸汽温度并将蒸汽温度信号发 送至气流调节阀控制器8；

由该气流调节阀控制器8将由该温度传感器7测量的温度与该温度设定 值进行比较，并利用气流调节阀控制器8将气流调节阀6的开度调节为吸热装 置内的蒸汽温度与气流调节阀控制器8中的温度设定值一致时的开度，以修 正压力调节误差。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在该液流调节阀控制器25中设定液位设定值，该液位设定值对应于该吸 热装置的吸热管束3容积的30％～90％；

通过液位传感器27测量该吸热装置内的液位并将液位信号发送至液流 调节阀控制器25；

由该液流调节阀控制器25将由该液位传感器27测量的液位与该液位设 定值进行比较，并利用该液流调节阀控制器25将液流调节阀24的开度调节为 该吸热装置内的液位与该液流调节阀控制器25中的液位设定值一致时的开 度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：

在液流调节阀控制器25中设定壁温设定值，该壁温设定值对应于相变介 质的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点3～50℃时的壁温并且该壁温设定值 是液流调节阀24开启的限制阀值；

通过壁温传感器26测量该吸热装置内的壁温值并将壁温信号发送至液 流调节阀控制器25；

由该液流调节阀控制器25将由该壁温传感器26测量的壁温值与该壁温 设定值进行比较，并且当该壁温传感器26所测得的壁温值低于该壁温设定值 时，该液流调节阀控制器25使该液流调节阀24一直处于关闭状态，而当该壁 温传感器26所测得的壁温值高于该壁温设定值时，该液流调节阀控制器25解 除强制液流调节阀关闭的命令，并且将液流调节阀的开度调节为该吸热装置 内的液位与该液流调节阀控制器中的液位设定值一致时的开度。

在一个实施方式中，该方法还包括以下步骤：当该壁温传感器26所测 得的壁温值低于该壁温设定值时，发出报警信号；以及当壁温值继续降低而 不能恢复时，打开放液阀1以排空该吸热装置内的液体。

在一个实施方式中，该方法还包括将放热装置汇集的不凝结气体经过排 放装置排出的步骤，其中当该吸热装置的吸热管束3吸热增大时，或者当关 小排放阀22，使该放热装置内压力增高时，产生足以将虹吸管15内的气体排 到液封箱17的、大于液封箱17内压力的压力。本发明的具体控制过程如下：

气流调节阀6由气流调节阀控制器8来控制开度，气流调节阀控制器8是 根据安装在吸热上集箱4的气体压力传感器5和气体温度传感器7的测量信号 来实施综合控制。当气体压力传感器5测量的吸热上集箱4内的蒸汽压力与调 节阀控制器8的设定值发生偏差，则气流调节阀控制器8相应调节气流调节阀 6的开度，以纠正该运行偏差，使测量值与设定值保持一致。例如当气体压 力传感器5的压力测量值大于气流调节阀控制器8的设定值，则气流调节阀6 开大，释放更多的蒸汽进入放热管束10，使得测量值回归设定值，反之亦然。 该压力设定值根据烟气酸露点情况确定，一般该压力设定值对应的相变介质 的饱和温度高于吸热装置烟气酸露点1～30℃。以在确保安全性的条件下，获 得最佳的经济性。

由于压力波是以声速传递的，不受系统热容的影响，吸热装置的吸热管 束3的内壁工质蒸发相变换热的实际饱和温度随吸热上集箱4内部压力瞬间 改变，滞后极小，因而通过压力信号来控制相变换热的饱和温度，控制对象 的时间常数较小，控制系统更易稳定，调节特性更好。另外，特别是当管外 为换热系数较小的气体对流换热时，由于换热管的热阻和热容相对很小，外 管壁温度随内壁温度变化很快，传统相变换热调节滞后大的控制系统将可能 会使吸热的吸热装置换热管的外壁温度低于酸露点，造成换热管的快速腐 蚀。或者被迫放大安全余量，提高排烟温度，降低了经济性。

由于饱和汽的压力和温度是一一对应的，所以气体温度传感器7测量的 吸热上集箱4内的蒸汽温度值作为气流调节阀控制器8的调节信号，该信号变 化速度较慢但相对比较稳定。通过比较运算吸热上集箱4内的蒸汽温度值和 气流调节阀控制器8内的温度设定值，可以逐渐修正消除调节误差，提高控 制吸热装置的吸热管束3的相变换热温度的稳定性、准确性和精度，保障吸 热装置的吸热管束3的壁温有足够的安全余量，不发生低温腐蚀。气流调节 阀控制器8内的温度设定值一般高于吸热装置烟气酸露点1～30℃，且与上述 压力设定值对应的饱和温度相同。

液流调节阀24由液流调节阀控制器25来控制开度，液流调节阀控制器25 根据测量吸热装置的吸热管束3内液位的液位传感器27和吸热装置的壁温传 感器26的测量信号来实施控制。当液位传感器27测量的吸热装置的吸热管束 3内的液位与液流调节阀控制器25的设定值发生偏差，则液流调节阀控制器 25相应调节液流调节阀24的开度，以纠正该运行偏差，使测量值与设定值保 持一致。

液流调节阀控制器25的壁温设定值是液流调节阀24开启的限制阀值，只 有吸热装置的壁温传感器26测得的壁温值高于该壁温设定值，才允许液流调 节阀24开启，否则液流调节阀24全关。吸热装置的壁温传感器26测量的温度 值与液流调节阀控制器25的壁温设定值比较运算，当吸热装置的壁温传感器 26测得的壁温值低于液流调节阀控制器25的壁温设定值，则液流调节阀控制 器25控制液流调节阀24完全关闭，无论吸热装置的吸热管束3内液位如何， 吸热装置的吸热管束3内都不再进水，避免壁温进一步降低，以保护吸热装 置的吸热管束3不发生低温腐蚀。该壁温设定值根据烟气酸露点情况确定， 一般高于吸热装置烟气酸露点3～50℃。液流调节阀24关小后，泵23也可继续 运行，将泵23出口水通过再循环管路(本附图未示出)返回到储液箱19，避免 泵23汽蚀的发生。

吸热装置的壁温传感器26一般安装在吸热管束3的烟气流出端、不易受 积灰污染的外管壁上，确保其测得的壁温值能真实可靠地反映吸热管束3中 最低壁温。该测得的壁温值低于液流调节阀控制器25的壁温设定值时还将发 出报警信号，提示运行人员注意并采取相应措施，若壁温值继续降低而不能 恢复，则打开放液阀1排空吸热装置的吸热管束3内的液体至回收系统(本附 图未示出)。

放热管束10内的相变参数(压力和温度)是由放热装置外部流体的吸热能 力(即放热管束10的放热能力)和蒸汽管11内蒸汽的状态参数和流量等综合作 用决定的，放热装置放热量增大，或来自吸热装置的蒸汽传热量减小，都会 使放热管束10内的饱和温度和压力下降，反之亦然。由于气流调节阀6和液 流调节阀24的作用，使其参数独立变化，不会对吸热装置相变的参数产生不 利影响。

当系统吸热装置外部流体放热量(即吸热装置的吸热管束3的吸热量)增 大时，气流调节阀6开大，放热管束10内的饱和压力和温度逐渐升高，同时 由于进入放热上集箱12的蒸汽过热度减小使放热管束10内的蒸汽对流换热 空间减少，换热系数提高，可增大放热装置外部流体的吸热能力(即放热管 束10的放热量增大)，放热装置、吸热装置的换热量接近新的平衡。当系统 吸热装置的吸热管束3的吸热量减小时，气流调节阀6关小，放热管束10内的 饱和压力和温度逐渐降低，同时由于进入放热上集箱12的蒸汽过热度增大， 使放热管束10内的蒸汽对流换热空间增加，换热系数减小，都会减小放热管 束10的放热能力，使放热装置、吸热装置的换热量接近新的平衡。

呼吸管13可将放热上集箱12汇集的不凝结气体经过虹吸管15排到液封 箱17，经排空管16排出系统。排空管16可直接通大气，也可联通低压或负压 系统以增强排空能力。虹吸管15伸入液封箱17液面以下，可在放热上集箱12 内的压力比液封箱17内压力低时，形成虹吸水柱，确保不会将不凝结气体倒 吸回放热上集箱12内。在虹吸管15和储液箱19气侧连通管14之间的呼吸管13 上也可安装一个阀门(本附图未示出)，配合排空操作，增加排空系统应用的 灵活性和适应性。

吸热装置负荷增大，吸热装置的吸热管束3吸热增大，会使吸热装置的 吸热管束3蒸发量增大，将使放热上集箱12内的压力将增高；关小排放阀22， 放热管束10内液位增高，凝结放热能力下降，也将使放热上集箱12内的压力 增高。当放热上集箱12内的压力大于液封箱17内的压力时，该压差将使虹吸 管15内的液位低于液封箱17内的液位，该压差足够大时即可将虹吸管15内的 气体排到液封箱17内。

储液箱19的上部气侧通过储液箱19气侧连通管14与呼吸管13联通，储液 箱19的下部液体侧通过储液箱19液体侧连通管20与冷凝液管21在排放阀22 和泵23之间的位置联通。储液箱19的水位可保障泵23有足够吸入压头，不发 生汽化。也可保持系统中运行水量的平衡。储液箱19的存水量可随着系统的 运行工况变化而自动变化。当吸热装置的吸热管束3蒸发量突然增大，液流 调节阀24开大时，水箱水位下降；当放热管束10放热量突然增大，水箱水位 将上升。

系统的放液阀1接在吸热下集箱2的下部，可以在机组启动、停机或吸热 装置烟气温度过低时将吸热装置的吸热管束3中的存水放空至回收系统，然 后关闭，保障换热管不受低温腐蚀。只有当吸热装置的壁温传感器26测量的 壁温高于设定的安全值时，液流调节阀24才能开启，系统自动给吸热装置的 吸热管束3补充液体，进入正常的相变换热运行。

系统的补液阀18可连接在储液箱19上，根据储液箱19的水位自动补充液 体；补液阀18也可连接在气流调节阀6到泵23之间的系统管路上或放热上集 箱12上。

本发明的优点：

传统相变换热技术通过对放热装置和吸热装置换热统一控制或仅对放 热装置换热控制的方式来控制相变参数，由于热容和热阻的影响，时间常数 过大，不仅控制参数反应滞后，造成吸热装置换热短时或局部失控，而且控 制精度和稳定性也较差。特别是由于烟气的对流换热系数与相变换热的换热 系数相差极大，而换热管的热阻和热容相对很小，外管壁温度随内壁温度变 化很快，调节滞后大的控制系统将使换热管的腐蚀几率大增。为此不得不被 迫提高排烟温度，放大安全余量，降低了余热回收效益。

本发明将吸热装置烟气侧的吸热换热器和放热装置的放热换热器的换 热分别独立控制。由于蒸发吸热和冷凝放热的饱和压力各自独立控制，可确 保在放热装置和吸热装置换热大幅变化时，吸热装置换热管的壁温不受影 响，可靠地保障换热管不受低温腐蚀损害。

本发明采用吸热上集箱4内部压力信号和温度信号以及吸热装置的吸热 管束3内液位信号和吸热装置的管束壁温信号的组合来实施多元、多层次的 控制和保护。由于调节滞后小，调节特性更好，控制系统更稳定，控制精度、 可靠性和设备安全性更高。吸热装置换热器吸热装置管内相变换热饱和温度 波动幅度小、波动时间短，可显著降低吸热装置换热管的低温腐蚀几率，并 减轻吸热装置换热管外表面的积灰，保障换热效率和功率。

由于本发明的换热技术可更精确可靠地控制换热管壁温，不仅提高了换 热器设备的寿命，还可比其它技术将换热管壁温安全余量减小，将烟气排烟 温度降低更多，回收更多热量，有更高的节能减排效益。

传统相变换热技术采用重力自流回水的自然循环方式，要求冷凝管的位 置高于蒸发管，现场应用受到很大的限制，甚至无法实施。本发明设计的泵 23升压强制循环和水量平衡系统，可使换热系统的各设备灵活布置，现场适 应性大大增强，既不要求安装时放热装置放热换热器的位置必须高于吸热装 置吸热换热器，也可实现冷、吸热装置之间的远距离传热。由于相变换热采 用了相变流体介质的潜热传递能量，流体介质携带的能量密度很高，因而流 体流量较小，泵23功耗很低。

由于吸热装置、放热装置的分别控制，以及换热设备布置的灵活性，分 控相变换热技术对换热器设计和改造具有更好的兼容性，可由已有暖风器或 其它换热器替代部分或全部放热管束，不仅节约了投资，也降低了放热装置 的管路阻力，降低了风机或泵的电耗。

传统相变换热技术排出系统内不凝结气体时，必须要在吸热装置的吸热 大于放热装置的放热系统为正压时才能进行，排空能力受到限制，不仅显著 降低了相变换热系数，同时也使得应用范围受到限制。封闭式的热管虽然一 次性抽真空，但由于介质与金属的化学反应、气体析出和不凝气漏入等多种 原因，封闭管内的不凝结气体逐渐增多，效用逐渐下降。本发明设计的不凝 气体排除系统可在任何工况下将气体可靠排除，且没有蒸汽损失，相变换热 效能和设备寿命得到提高。

传统相变换热技术对冷、吸热装置负荷变化的适应性较差，调节手段无 法满足冷、吸热装置负荷大幅变化时设备的安全，低温腐蚀常在这时剧烈发 生。本发明可从机组启动到停运全过程对烟气侧的吸热换热器壁温实现可靠 地控制，为烟气余热的安全、高效回收利用提供了关键和坚实的技术基础。