全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法

摘要

本发明公开了一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，该方法按以下步骤具体实施：步骤1、在纸带料背面，按照设定间隔依次印制一道深色的色标；步骤2、印有背面色标的纸带料再经过凹版印刷单元、圆网印刷单元、压花单元，套色控制器与各个单元版辊的伺服电机编码器分别连接；分别记录每个单元驱动伺服电机编码器的基准位置；步骤3、在凹版印刷、圆网印刷、压花印刷过程中，若该单元伺服电机编码器的位置与步骤2所记录的基准位置存在偏差时，则由套色控制器直接调整该单元伺服电机编码器的相位，以便确保每一单元套印的准确。本发明全自动套印方法控制过程简单、操作方便高效，完全实现自动检测及调整。

说明书

技术领域

本发明属于印刷机械技术领域，涉及凹版印刷、圆网印刷及压花对版同步套准的自动控制，具体涉及一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法。

背景技术

由于圆网壁纸印刷生产线印刷浆料颜色的变化程度比较大，如果在纸张正面印制马克标识线，传感器无法识别，无法实现凹版印刷、圆网印刷和压花的自动套印功能。目前基本上都采用人工调整套印技术，但是纸张经过各个色组烘箱时产生的变形量大，导致纸张在后续各单元印刷时张力变化大，于是印刷、压花套印工艺过程中存在套印误差大、印刷质量不稳定等缺陷，造成生产效率低下，纸张浪费严重，工人劳动强度大等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，解决了现有技术采用人工调整套印技术，存在套印误差大、印刷质量不稳定的问题，完全实现圆网印刷、凹版印刷和同步压花印刷自动套印。

本发明所采用的技术方案是，一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，该方法按以下步骤具体实施：

步骤1、通过一组全伺服柔版背标印刷装置在纸带料背面，按照设定间隔依次印制一道深色的色标，每个色标的间距是均匀的；

步骤2、印有背面色标的纸带料再经过三版印刷，即第1版印刷图案由凹版印刷单元完成，采用凹版印刷装置，第2版印刷图案由圆网印刷单元完成，采用圆网印刷装置，第3版压花图案由压花单元完成，采用压花印刷装置；在每个单元出料端设置一个色标传感器，每个色标传感器均与套色控制器实现信号连接，套色控制器与各个单元版辊的伺服电机编码器分别连接；

纸带料通过后续凹版印刷、圆网印刷和压花单元时，通过每个单元出料端设置的色标传感器分别检测纸带料的当前背印色标，如果当前背印色标与凹版印刷、圆网印刷、压花图标在套准位置时，分别记录每个单元驱动伺服电机编码器的位置，并以此位置信号作为每个单元套印的基准，并存储到套色控制器中；

步骤3、在凹版印刷、圆网印刷、压花印刷过程中，每个单元通过各自的色标传感器检测到当前的背印色标时，将色标信号输送到套色控制器，若该单元伺服电机编码器的位置与步骤2所记录的基准位置存在偏差时，则由套色控制器直接调整该单元伺服电机编码器的相位，使该单元伺服电机编码器脉冲位置与之前存储的基准位置相同，以便确保每一单元套印的准确。

本发明的有益效果是，通过对纸张背标柔印装置和同步对版程序控制，实现圆网印刷、凹版印刷和同步压花对版的自动套印，将生产套色中的人为操作因素降到最低，提高成品率，减轻工人的劳动强度，极大增加经济效益。

附图说明

图1是本发明控制方法的控制原理示意图；

图2是本发明控制方法所用的背标柔印装置端面示意图。

图中，1.过辊A，2.气缸，3.摆臂，4.过辊B，5.承印辊，6.离版气缸，7.润版气缸，8.版辊，9.网纹辊，10.刮刀机构，11.上墨压力调整旋钮，12.印刷压力调整旋钮，13.直线导轨。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

参照图1，柔版背标印刷在纸带料背面印制一道深色的色标，第1版印刷图案由凹版印刷单元完成，采用凹版印刷装置，第2版印刷图案由圆网印刷单元完成，采用圆网印刷装置，第3版压花图案由压花单元完成，采用压花印刷装置；在每个单元出料端设置一个色标传感器(即单电眼)，每个色标传感器均与套色控制器实现信号连接，套色控制器与各个单元版辊的伺服电机编码器分别连接。

色标传感器(光电传感器)采用的型号是SICK DC 10。

套色控制器作为整体的控制器，用于存储预先编制的色组程序和进行套印运算，执行套印动作。

本发明的全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，按以下步骤具体实施：

步骤1、先通过一组全伺服柔版背标印刷装置在纸带料背面，按照设定间隔依次印制一道深色的色标(标记)，每个色标的间距是均匀的，通过该印刷装置印刷出的标记具有精度高的特点，是本自动套印系统的基础。

步骤2、其次，印有背面色标的纸带料再经过三版印刷，即纸带料通过后续凹版印刷、圆网印刷和压花单元时，在每个单元出料端设置一个色标传感器(即单电眼)，通过每个单元出料端设置的单电眼分别检测纸带料的当前背印色标，如果当前背印色标与凹版印刷、圆网印刷、压花图标在套准位置时，分别记录每个单元驱动伺服电机编码器的位置，并以此位置信号作为每个单元套印的基准，并存储到套色控制器中。

步骤3、由于纸带料上的背印色标的间距是均匀的，无论机器速度如何变化，步骤2存储的各组伺服电机编码器的位置不变。在凹版印刷、圆网印刷、压花印刷过程中，每个单元通过各自的单电眼检测到背印色标时，将色标信号输送到套色控制器，若该单元伺服电机编码器的位置与步骤2所记录的基准位置存在偏差时，则由套色控制器直接调整该单元(色组)伺服电机编码器的相位，使该单元伺服电机编码器脉冲位置与之前存储的基准位置相同，以便确保每一单元套印的准确，减少各单元之间的互相影响，提高整体套印精度。

参照图2，本发明方法中使用到的全伺服柔版背标印刷装置结构是，在机架两侧墙板之间安装有过辊A1、过辊B4、承印辊5、版辊8、网纹辊9，承印辊5、版辊8、网纹辊9依次相切接触，摆臂3的传动端与气缸2连接，摆臂3另一端的胶辊与承印辊5的转轴连接，承印辊5与牵引伺服电机14同轴连接；版辊8和网纹辊9的安装座通过直线导轨13与基座连接，实现轴向滑动，版辊8的传动轴与版辊伺服电机17传动连接，版辊8通过版辊齿轮15、网纹辊齿轮16与网纹辊9啮合传动连接，版辊8的传动轴还与离版气缸6连接，网纹辊9的传动轴与润版气缸7连接，网纹辊9的安装座设置有印刷压力调整旋钮12，网纹辊9的刮刀机构10设置有上墨压力调整旋钮11，实现图2中的左右移动。

如图2所示，承印辊5(牵引钢辊)由牵引伺服电机驱动；摆臂3上带有胶辊，实现牵引功能；版辊8由版辊伺服电机驱动，离版气缸6可使版辊8离合，印刷旋钮12可调整印刷压力；网纹辊9与版辊8通过一对版辊齿轮、网纹辊齿轮啮合传动连接，当停止印刷时润版气缸7推动网纹辊9后移，使版辊8与网线辊9形成一定的间隙但齿轮不脱开，网线辊9不停止转动，达到润版效果，传墨压力通过印刷压力旋钮11调整，网线辊9上配套安装的刮刀机构10可调整刮刀角度和压力，该印刷装置印刷出的标记精度得到了显著提高。

本发明的自动套印控制方法，将所需色标以柔版印刷方式印刷在承印物的背面，单电眼很容易识别，色标作为自动套印的基准色标，凹版印刷、圆网印刷、压花辊均为单独伺服传动，在印刷、压花时保持每组同步，但印刷和压花相位分别可调，在印刷、压花辊轴端上安装接近开关，作为机械零点。首先，人工进行每一色套准后，存储本色伺服电机编码器位置到套色控制器作为零点，其次，在随后套色时由光电传感器检测每色色标位置，由套色控制器自动计算出色标与零点之间的相位差，如果套色准确，这个相位差是恒定值，如果与标准值有偏差，则由套色控制器控制伺服电机，调整版辊位置与基准位置相对应，在版辊(凹印版辊、圆网版辊、压花辊)制作过程外径各有偏差，套色控制器可利用修正参数予以解决，这样在现有的圆网印刷、凹版印刷系统和同步压花印刷系统中，完全可实现全自动对版即印刷自动化和进行离线操作。

本发明全自动套印方法控制过程简单、操作方便高效，完全实现自动检测及调整，不需要后续人为观察操作，显著的提高壁纸印刷及同步压花套印精度，实验证明，印刷单元自动套印精度可达±0.2mm，压花单元自动套印精度可达±0.3mm，为高品质壁纸提供了可靠保证。