大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺

摘要

本发明公开了一种大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，所施工简支箱梁为单孔梁或多孔梁，所述简支箱梁中的每一孔梁均由多个箱梁节段拼装组成，且每一孔梁通过两个位于其左右两端底部的桥梁墩台进行支撑固定，该工艺包括以下步骤：一、箱梁节段集中预制：包括钢筋骨架制作及安装、支模、混凝土浇筑和密闭式梁段养生；二、单孔梁或多孔梁中的第一孔梁拼装施工：包括梁段移送、线形调整和梁段拼装；三、下一孔梁施工；四、多次重复步骤三，直至完成所施工简支箱梁的全部施工过程。本发明设计合理、工艺步骤简单、实现方便且施工效果好、所施工成型的简支箱梁质量高，尤其适用于大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及节段拼装施工。

说明书

技术领域

本发明属于节段拼装简支箱梁施工技术领域，尤其是涉及一种大风及高 空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺。

背景技术

现如今，节段拼装造桥机的节段拼装湿接缝施工工艺如下：首先，进 行预制梁段运输起吊对位，预制梁段由运梁车从梁段预制场运送到造桥机 的尾部，通过造桥机龙门吊将梁段吊运到安装位置，调整预制梁段三维方 向的位置，使其达到设计的线形。在梁段调整中，最重要的是起始节段的 测量控制，它是整跨梁的起点，直接控制着整跨梁的线形，所以起始节段 要在里程、轴线、高程3个方向上进行精确定位，并将其直接支撑于永久 支座上，后续梁段均以此为标准进行调整。之后，进行湿接缝混凝土的施 工，包括湿接缝钢筋的绑扎、预应力波纹管在湿接缝处的定位、湿接缝模 板的安装和混凝土的浇注，最后进行张拉压浆和封锚工作，至此完成一孔 箱梁的拼装工作。

新建兰新铁路第二双线(新疆段)LXTJ1标DK1123+907红柳河特大桥 (L＝1651.19m)的最大墩高46.5m，上部结构为33孔48m预应力混凝土双 线简支箱梁，采用节段拼装技术进行施工。所采用的48m预应力混凝土双 线简支箱梁，由11个箱梁节段连续拼装组成。实际施工时，所采用的11 个箱梁节段中最重节段重量150t，整孔箱梁重量1800t，箱梁的高度为 4.6m且其桥面横向宽度为12.2m，因而箱梁截面面积较大，属大吨位、大 截面箱梁。同时，由于本桥地处新疆严寒戈壁的烟墩II级风区，该地区以 气候干燥、降雨量小、冰冻期长、昼夜温差大、春秋多风、夏季短促而炎 热、冬季漫长且严寒为其主要特征，累年平均风速4.5m/s，累年最大定时 风速19.8m/s，累年极大风速25.8m/s。大风频发天气下，在作业最大高 度近52m的高空以12.5天/孔的施工进度指标将11个箱梁节段拼装成 1800t重量的48m箱梁预应力混凝土双线简支箱梁，安全风险极高，且施 工难度非常大。

实际施工时，在新疆戈壁地区干燥、大风、大温差的这种极端气候条 件下，对各箱梁节段进行预制时，混凝土在养生期间很难从外界获得水分 补充，而其内部水分会大量向外散失，使水泥水化不充分，加速了混凝土 在施工阶段和后期硬化阶段发生的塑性收缩、自收缩、干燥收缩等收缩变 形，从而导致混凝土早期稳定性差，出现开裂，因此箱梁预制质量不易得 到保证。另外，进行箱梁节段拼装施工过程中，尤其进行梁体线形控制时， 存在操作复杂、控制不便、成桥状态的梁体线形较难达到设计要求等多种 实际问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一 种大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其设计合理、工艺 步骤简单、实现方便且施工效果好、所施工成型的简支箱梁质量高，尤其 适用于大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及节段拼装施工。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种大风及高空条件 下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，所施工简支箱梁为单孔梁或多孔梁， 所述简支箱梁中的每一孔梁均由多个箱梁节段拼装组成，且所述每一孔梁 通过两个位于其左右两端底部的桥梁墩台进行支撑固定，其特征在于该工 艺包括以下步骤：

步骤一、箱梁节段预制：在预制场对组成所述简支箱梁的所有箱梁节 段进行集中预制，所有箱梁节段的预制方法均相同，且所述箱梁节段的预 制方法包括以下步骤：

步骤101、钢筋骨架制作及安装：按照常规箱梁预制工艺中箱梁钢筋 骨架的制作及安装方法，对当前所预制箱梁节段的钢筋骨架进行制作与安 装；

步骤102、支模：按照常规箱梁预制工艺中的支模方法，支立当前所 预制箱梁节段的成型模板；

步骤103、混凝土浇筑：利用步骤102中所支立的成型模板，且采用 常规箱梁预制工艺中所用的混凝土注模设备，完成当前所预制箱梁节段的 混凝土浇筑过程；

且进行混凝土浇筑时，先对箱梁节段底板左右两侧的下倒角进行对称 浇筑，再对箱梁节段的底板进行浇筑；且待所述底板浇筑完成后，对箱梁 节段的两侧腹板进行逐层对称浇筑，之后再对箱梁节段的顶板进行浇筑；

步骤104、梁段养生：步骤103中混凝土浇筑完成后，在一个全封闭 式养护房内，且按照常规箱梁预制工艺中的混凝土养生方法，完成箱梁节 段的混凝土养生过程，获得预制成型的箱梁节段；

步骤二、单孔梁或多孔梁中的第一孔梁拼装施工，其施工过程包括以 下步骤：

步骤201、梁段移送：采用运梁车将步骤一中预制成型且组成所述单 孔梁或第一孔梁的多个箱梁节段运送至拼装施工现场，再采用造桥机将运 送至拼装施工现场的多个所述箱梁节段均吊装到预先设计的安装位置；

步骤202、线形调整：按照常规节段拼装简支箱梁的线形调整方法， 对步骤201中吊装到位的多个所述箱梁节段进行线形调整，使得多个所述 箱梁节段达到预先设计的线形；

步骤203、梁段拼装，其梁段拼装过程如下：

步骤2031、波纹管连接及预应力钢筋穿束施工：按照常规节段拼装简 支箱梁的波纹管连接与预应力钢筋穿束施工方法，完成步骤203中经线形 调整后的多个所述箱梁节段的波纹管连接与预应力钢筋穿束施工；

步骤2032、湿接缝施工，其施工过程包括以下步骤：

步骤20321、湿接缝模板安装：按照常规节段拼装简支箱梁的湿接缝 模板支模方法，在步骤2031中多个所述箱梁节段中的相邻两个箱梁节段 之间分别安装湿接缝模板；

步骤20322、湿接缝混凝土浇筑：利用步骤20321中安装好的湿接缝 模板，且采用常规混凝土注模设备，由两端向中间对所述单孔梁或第一孔 梁中需施工的所有湿接缝进行对称浇筑施工，且所有湿接缝的混凝土浇筑 施工方法均相同；

步骤20323、拆模：待步骤20322中所浇筑混凝土强度达到设计强度 的60％以上后，对步骤20321中所安装的所述湿接缝模板进行拆除；

步骤20324、张拉压浆及封锚：按照常规简支箱梁的张拉压浆及封锚 方法，完成所述单孔梁或第一孔梁的预应力张拉、孔道压浆与封锚施工过 程；

当所施工简支箱梁为单孔梁时，步骤二中完成所施工桥梁的全部施工 过程；当所施工简支箱梁为多孔梁时，进入步骤三；

步骤三、下一孔梁施工，其施工过程如下：

步骤301、造桥机前移跨孔：按照造桥机的常规前移跨孔方法，对所 述造桥机向前移动至下一孔梁的施工位置处；

步骤302、按照步骤201至步骤203中所述的拼装施工方法，完成下 一孔梁的拼装施工过程；

步骤四、多次重复步骤三，直至完成所施工简支箱梁的全部施工过程。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤201中所述的造桥机包括造桥机主体结构、安装在所述造桥机主体结 构上部且对拼装组成所施工桥梁的多个箱梁节段分别进行吊装与移送的 天车系统和拖动所述造桥机主体结构整体水平向前移动的前移系统，以及 由前至后分别安装在所述造桥机主体结构前部下方、中部下方和后部下方 的前支腿、中支腿和后支腿，所述前移系统布设在所述造桥机主体结构上； 所述造桥机主体结构包括两个左右呈对称布设的主体拼装结构，两个所述 主体拼装结构的结构和尺寸均相同且二者均呈竖直向布设，两个所述主体 拼装结构的上部之间通过呈水平向布设的上部连接结构连接为一体；所述 主体拼装结构包括主梁段、布设于主梁段前部的导梁段和布设于主梁段后 部的尾部喂梁悬臂段，所述导梁段位于主梁段的正前方，且尾部喂梁悬臂 段位于主梁段的正后方；所述主梁段、导梁段和尾部喂梁悬臂段均为由上 弦杆、下弦杆以及安装在上弦杆和下弦杆间的腹杆拼装组成且呈竖直向布 设的平面桁架；所述主梁段为由上层平面桁架、位于所述上层平面桁架正 下方的中层平面桁架和位于所述中层平面桁架正下方的下层平面桁架组 成的三层桁架结构，所述上层平面桁架、中层平面桁架和下层平面桁架的 竖向高度均相同；所述导梁段的底部与所述中层平面桁架的底部相平齐， 且尾部喂梁悬臂段的底部与所述中层平面桁架的中部相平齐；

两个所述主体拼装结构中的主梁段正下方设置有呈水平向布设的下 托梁，两个所述主体拼装结构中的主梁段分别为左侧主梁段和位于所述左 侧主梁段右侧的右侧主梁段，所述下托梁的横向宽度与所述左侧主梁段右 侧和右侧主梁段之间的间距相同，且下托梁由左侧托梁和位于所述左侧托 梁右侧的右侧托梁组装而成，所述左侧托梁和右侧托梁呈左右对称布设且 二者的结构和尺寸均相同；所述左侧托梁和右侧托梁的内侧部之间通过连 接件进行连接，且所述左侧托梁的外侧部与所述左侧主梁段的底部之间以 及所述右侧托梁的外侧部与所述右侧主梁段的底部之间均以铰接方式进 行连接。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤二中对所述单孔梁或第一孔梁进行拼装施工之前，先通过所述前移系 统将所述造桥机主体结构整体水平向前移动，直至所述造桥机主体结构中 的下托梁移动至所述单孔梁或第一孔梁的施工位置处；之后，在前移到位 的所述造桥机主体结构内部安装天车系统；

步骤201中再采用造桥机将运送至拼装施工现场的多个所述箱梁节段 均吊装到预先设计的安装位置时，按照预先设计的安装位置，且采用所述 天车系统将组成所述单孔梁或第一孔梁的多个所述箱梁节段依次吊装并 移送到下托梁上；步骤202中进行线形调整和步骤203中进行梁段拼装时， 均在下托梁进行施工；

步骤301中进行造桥机前移跨孔之前，先拆除下托梁中所述左侧托梁 和右侧托梁之间的所述连接件，并将所述左侧托梁和右侧托梁均由水平状 态旋转为竖直状态，此时所述左侧托梁与所述左侧主梁段位于同一竖直平 面上，且右侧托梁与所述右侧主梁段位于同一竖直平面上；且步骤301中 进行造桥机前移跨孔时，通过所述前移系统将所述造桥机主体结构及安装 在其上的天车系统整体水平向前移动，直至所述造桥机主体结构中的下托 梁移动至下一孔梁的施工位置处；所述下一孔梁的前后端部分别支撑于前 桥梁墩台和位于所述前桥梁墩台后侧的后桥梁墩台上；

待所述造桥机主体结构中的下托梁移动至下一孔梁的施工位置处时， 两个所述中支腿支顶在所述前桥梁墩台上，且所述造桥机主体结构处于水 平状态，之后将前支腿前移并支顶在与所述前桥梁墩台相邻且位于所述前 桥梁墩台前侧的桥梁墩台上，此时完成所述造桥机主体结构的前移跨孔过 程。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 所述左侧托梁和所述右侧托梁均包括水平托架和由前至后布设在所述水 平托架上的多个竖向高度调整件；步骤202中对多个所述箱梁节段进行线 形调整过程中，利用所述天车系统对多个所述箱梁节段的平面位置进行调 整，且利用多个所述竖向高度调整件对多个所述箱梁节段的高程进行调 整。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤202中利用多个所述竖向高度调整件对多个所述箱梁节段的高程进行 调整时，以所述单孔梁或第一孔梁左端所固定的支座为坐标原点，以所述 单孔梁或第一孔梁的梁轴线为X轴，以竖向为Y轴，且以二次抛物线作为 预拱度设置的基本方程式，计算得出所述单孔梁或第一孔梁中所有所述竖 向高度调整件支撑位置处的预拱度；且对所述单孔梁或第一孔梁中所有所 述竖向高度调整件支撑位置处的预拱度进行计算时，所述单孔梁或第一孔 梁跨中的预留拱度Δ＝Δ1+Δ2+Δ3-Δ4，式中Δ1为测试得出的步骤 201中将所述单孔梁或第一孔梁的多个所述箱梁节段移送至下托梁之前所 述造桥机在自重状态下的下托梁的挠度，Δ2为步骤201中将所述单孔梁 或第一孔梁的多个所述箱梁节段移送至下托梁之后下托梁发生的变形挠 度，Δ3为步骤20322中完成所有湿接缝的混凝土浇筑施工过程后下托梁 再次发生的变形挠度，Δ4为预设的所述单孔梁或第一孔梁的反拱度值。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤20324中进行预应力张拉时，采用边张拉且下托梁上的所述竖向高度 调整件边卸载的施工方法，所述单孔梁或第一孔梁的预应力张拉过程前后 分三次进行，相应地下托梁上的所述竖向高度调整件的卸载过程前后分三 次进行，且每一次卸载时，下托梁上所有竖向高度调整件的支撑点高度降 低值均为1/3×(Δ2+Δ3-Δ4)。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤104中所述的全封闭式养护房包括搭设在所述预制场内的全封闭式养 护房一和搭设在对箱梁节段进行存放的存放区内的全封闭式养护房二，且 步骤104中进行梁段养生时，其养生过程包括以下步骤：

步骤1041、初始养生：在所述全封闭式养护房一内对箱梁节段进行带 模养生，直至箱梁节段的混凝土强度达到设计强度的80％以上；

步骤1042、二次养生：脱模并采用吊装设备将脱模后的箱梁节段吊装 至所述全封闭式养护房二内继续进行养生，直至完成箱梁节段的混凝土养 生过程。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤102中所述的成型模板为箱梁预制过程中所采用的常规箱梁模板，且 所述常规箱梁模板包括底模、安装在所述底模上的外模、布设于所述外模 内侧的内模以及与所述外模和内模组装为一体的端模；

步骤104中进行梁段养生时，夏季施工时所采用的混凝土养生方法为 洒水养生法，且冬季施工时所采用的混凝土养生方法为蒸汽养生法；步骤 1041中进行带模养生过程中，当箱梁节段的混凝土终凝后，需对所述成型 模板中的内模和端模进行拆除，并在箱梁节段的顶板外露面和底板外露面 上覆盖一层混凝土养生布。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤1042中将脱模后的箱梁节段吊装至所述全封闭式养护房二内继续进 行养生时，先将箱梁节段外侧包裹一层隔水层；所述全封闭式养护房二内 布设有多个用于存放箱梁节段的存梁台座，相邻两个所述存梁台座之间均 通过隔离板进行隔离，且各存梁台座均处于一个独立的密闭养护空间内； 所述密闭养护空间内布设有多根蒸养管道，多根所述蒸养管道均与蒸汽供 送设备相接，多根所述蒸养管道包括底部管道、左侧管道、右侧管道和箱 内管道，所述底部管道、左侧管道、右侧管道和箱内管道的数量均为多根， 且多根所述底部管道由左至右平行布设在箱梁节段的底部下方，多根所述 左侧管道由上至下布设在箱梁节段的左侧，多根所述右侧管道与多根所述 左侧管道呈对称布设，多根所述箱内管道由左至右平行布设在箱梁节段的 箱内。

上述大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺，其特征是： 步骤20322中进行湿接缝混凝土浇筑时，先对当前所施工湿接缝的底板进 行浇筑，再对当前所施工湿接缝的两侧腹板进行逐层对称浇筑，之后再对 当前所施工湿接缝的顶板进行浇筑；步骤20322中湿接缝混凝土浇筑完成 后，还需采用对所浇筑混凝土进行养生，且所有湿接缝的混凝土养生方法 均相同，均是采用外侧包裹保温层且箱内布设蒸汽管道进行蒸汽养生的方 法，混凝土养生过程中保证被养护湿接缝的内外温差不大于15℃，并保证 被养护湿接缝的混凝土表面始终保持湿润状态。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的箱梁节段预制工艺设计合理且工艺步骤简单、预制成型 的箱梁节段质量优良，箱梁的预制质量能够得到保证，尤其适用于大风及 高空条件下的箱梁预制施工过程。

2、箱梁节段拼装施工中湿接缝混凝土的浇筑施工及养生工艺设计合 理，能有效保证大风及高空等诸多不利因素下湿接缝的施工质量，且施工 效率高。

3、节段拼装后的线形调整方法设计合理，实现方便且能简便、快速 且高质量完成节段拼装后的线形。

4、所采用的腹板式造桥机结构设计合理、跨度大、加工制作及拼装 安装方便且承重能力强，造桥机主体结构整体连接可靠，且组装方便，主 要采用“军用八七梁”为基本杆件拼装而成。同时，造桥机主体结构的拼 装施工方法步骤简单且实现方便，实际进行拼装时先对造桥机主体上部结 构进行拼装，且拼装完成后，进行整机的拖拉前行作业；拖拉前行过程中， 对造桥机主体下部结构进行拼装，并相应进行整机的调试作业，使其达到 第一孔梁的正常作业状态。

5、所采用的腹板式造桥机使用操作简便、使用效果好且所拼装施工 桥梁的质量高，尤其适用于在大风及高空等诸多不利因素下大截面、大吨 位箱梁节段拼装施工，将各箱梁节段吊装到造桥机腹内进行拼装施工，利 用下托梁等构件，解决了人员及节段箱梁在高空大风天气下作业拼装的安 全隐患，受天气等客观因素制约也相对减少。

6、施工效率高，在大风及高空等诸多不利因素下，能以12.5天/孔 的施工进度完成实现大节段、大截面箱梁的安全且优质拼装施工过程。

7、实用价值高，能有效适用于大截面、大吨位的节段拼装造桥施工 过程，由于能满足大风及高空等诸多不利因素的施工作业需求。高速铁路 双线48m节段简支箱梁，最重节段梁150t，属于大吨位箱梁，并且是在新 疆戈壁荒滩，地处大风干旱地区，地面起伏较大，桥墩高度大于50m，建 造高速铁路双线箱型梁桥，从经济性比较适宜建造跨度较大的简支梁桥， 在戈壁滩缺水、大风、高寒及高空等作业环境下建造桥梁，工厂化预制混 凝土节段箱梁有利于混凝土的质量和环保的要求，填补了在该地区建造同 类桥梁的空白，对高铁的同类工程设计也有很大的借鉴意义。实际进行梁 段预制时，将梁段在桥位附近的预制场预制，预制结束后，将箱梁的节段 在造桥机上拼装成桥，大大减少了施工成本。

综上所述，本发明设计合理、工艺步骤简单、实现方便且施工效果好、 所施工成型的简支箱梁质量高，尤其适用于大风及高空条件下大截面简支 箱梁预制及节段拼装施工。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明所采用腹板式造桥机的使用状态参考图。

图2为采用本发明对造桥机主体结构进行整体水平向前移动时造桥机 主体上部结构拼装完成后的移动状态示意图。

图3为采用本发明对造桥机主体上部结构初步拖拉前行后的移动状态 示意图。

图4为采用本发明对造桥机主体上部结构进一步拖拉前行及造桥机主 体下部结构拼装完成后的造桥机移动状态示意图。

图5为采用本发明进行桥梁拼装施工过程中的喂梁状态参考图。

图6为采用本发明进行多孔简支箱梁预制及拼装施工时的施工工艺流 程框图。

图7为采用本发明对箱梁节段进行混凝土养生时所采用密闭养护空间的 内部结构示意图。

具体实施方式

如图6所示的一种大风及高空条件下大截面简支箱梁预制及拼装工艺， 所施工简支箱梁为单孔梁或多孔梁，所述简支箱梁中的每一孔梁均由多个箱 梁节段13拼装组成，且所述每一孔梁通过两个位于其左右两端底部的桥梁墩 台9进行支撑固定，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、箱梁节段预制：在预制场对组成所述简支箱梁的所有箱梁节段 13进行集中预制，所有箱梁节段13的预制方法均相同，且所述箱梁节段13 的预制方法包括以下步骤：

步骤101、钢筋骨架制作及安装：按照常规箱梁预制工艺中箱梁钢筋骨 架的制作及安装方法，对当前所预制箱梁节段13的钢筋骨架进行制作与安 装。

本实施例中，由于箱梁节段13挡风屏预埋钢板较多且定位精度要求高， 同时为了避免钢筋笼调运过程中发生变形，因此钢筋在加工区完成除锈、调 直、剪切、焊接和弯曲加工等工作后，按规格和图纸编号分类存放，人工配 合10t龙门吊将散料吊运到箱梁节段13的成型模板内，进行绑扎成形。做到 了钢筋及预埋钢板定位准确，避免了钢筋笼在吊装过程中变形。

步骤102、支模：按照常规箱梁预制工艺中的支模方法，支立当前所预 制箱梁节段13的成型模板。

步骤103、混凝土浇筑：利用步骤102中所支立的成型模板，且采用常 规箱梁预制工艺中所用的混凝土注模设备，完成当前所预制箱梁节段13的混 凝土浇筑过程。

且进行混凝土浇筑时，先对箱梁节段13底板左右两侧的下倒角进行对称 浇筑，再对箱梁节段13的底板进行浇筑；且待所述底板浇筑完成后，对箱梁 节段13的两侧腹板进行逐层对称浇筑，之后再对箱梁节段13的顶板进行浇 筑。

本实施例中，所采用的混凝土注模设备为汽车输送泵，分层对称灌注。 实际进行浇筑时，布料从箱梁节段13的底板开始，先对下倒角进行填充进料， 并振捣密实，再将整个底板布满，振捣密实找平；完成箱梁节段13的底板浇 筑后，从箱梁节段13的两侧腹板逐层对称浇筑完成腹板；最后，浇筑箱梁节 段13的顶板。按此浇筑顺序施工，有效避免了所浇筑成型的箱梁节段13内 下倒角出现空洞，保证了腹板的振捣质量，混凝土内部密实，外观无蜂窝麻 面等质量通病；同时注意在施工中严密监控混凝土质量，保证塌落度在 180mm～200mm及混凝土的和易性良好。

步骤104、梁段养生：步骤103中混凝土浇筑完成后，在一个全封闭式 养护房内，且按照常规箱梁预制工艺中的混凝土养生方法，完成箱梁节段13 的混凝土养生过程，获得预制成型的箱梁节段13。

本实施例中，步骤104中所述的全封闭式养护房包括搭设在所述预制场 内的全封闭式养护房一和搭设在对箱梁节段13进行存放的存放区内的全封 闭式养护房二，且步骤104中进行梁段养生时，其养生过程包括以下步骤：

步骤1041、初始养生：在所述全封闭式养护房一内对箱梁节段13进行 带模养生，直至箱梁节段13的混凝土强度达到设计强度的80％以上。

实际进行初始养生时，在箱梁节段13的混凝土强度达到设计强度的80％ 之前，箱梁节段13的混凝土养护方法均与常规箱梁的养护方法相同。

步骤1042、二次养生：脱模并采用吊装设备将脱模后的箱梁节段13吊 装至所述全封闭式养护房二内继续进行养生，直至完成箱梁节段13的混凝土 养生过程。

实际进行二次养生时，箱梁节段13的二次养生方法可以与常规箱梁的养 护方法相同。

本实施例中，鉴于戈壁地区的特殊气候条件，梁段养生对混凝土质量尤 其重要，传统养生方式如洒水养生已完全不能达到效果。而本发明专利申请 采用初始养生、二次养生达到混凝土养生效果。

步骤102中所述的成型模板为箱梁预制过程中所采用的常规箱梁模板， 且所述常规箱梁模板包括底模、安装在所述底模上的外模、布设于所述外模 内侧的内模以及与所述外模和内模组装为一体的端模；

步骤104中进行梁段养生时，夏季施工时所采用的混凝土养生方法为洒 水养生法，且冬季施工时所采用的混凝土养生方法为蒸汽养生法。步骤1041 中进行带模养生过程中，本次养生在预制区内完成，本箱梁预制场预制区用 彩钢板房进行了全封闭，当混凝土浇筑完毕后，盖上活动顶盖，避免阳光直 射，当箱梁节段13的混凝土终凝后，需对所述成型模板中的内模和端模进行 拆除，并在箱梁节段13的顶板外露面和底板外露面上覆盖一层混凝土养生 布。本实施例中，所述混凝土养生布为混凝土养护土工布。

步骤1042中将脱模后的箱梁节段13吊装至所述全封闭式养护房二内继 续进行养生时，先将箱梁节段13外侧包裹一层隔水层。

本实施例中，所述隔水层为塑料薄膜，实际施工时，也可以采用其它类 型的隔水材料。所述全封闭式养护房一内布设有多个用于预制箱梁节段13的 预梁台座。所述全封闭式养护房二内布设有多个用于存放箱梁节段13的存梁 台座，相邻两个所述存梁台座之间均通过隔离板进行隔离，且各存梁台座均 处于一个独立的密闭养护空间内。本实施例中，所述全封闭式养护房一和所 述全封闭式养护房二均由彩钢板18搭设而成，所述彩钢板18通过支撑骨架 23进行支撑固定。

结合图7，所述密闭养护空间内布设有多根蒸养管道，多根所述蒸养管 道均与蒸汽供送设备相接，多根所述蒸养管道包括底部管道19、左侧管道20、 右侧管道21和箱内管道22，所述底部管道19、左侧管道20、右侧管道21 和箱内管道22的数量均为多根，且多根所述底部管道19由左至右平行布设 在箱梁节段13的底部下方，多根所述左侧管道20由上至下布设在箱梁节段 13的左侧，多根所述右侧管道21与多根所述左侧管道20呈对称布设，多根 所述箱内管道22由左至右平行布设在箱梁节段13的箱内。

步骤1042中的二次养生在混凝土强度达80％后进行，箱梁节段13由预 制区吊运至存梁区后进行，除箱梁节段13的顶板和底板覆盖土工布后洒水保 湿，还在箱梁节段13外侧用塑料薄膜贴于梁体表面并从一个固定的开口注 水，这样可以保证水份不会散发太快，由专人负责固定周期的浇水养生。冬 季采用蒸汽养生，整个制梁区由彩钢板房封闭，存梁台座之间用活动式推拉 门隔开，梁面用活动的彩钢板屋顶盖住，结合处的缝隙用土工布堵严实，形 成每个台座的独立封闭蒸汽养生空间。

另外，箱梁节段13预制过程中，将预应力孔道定位筋的直径调整为 Φ10mm，用φ10mm钢筋U形环卡住橡胶抽拔棒，同时缩小定位间距到30cm， 预应力孔道质量得到了很大提高，实地测得的孔道摩阻与设计相符。

步骤二、单孔梁或多孔梁中的第一孔梁拼装施工，其施工过程包括以下 步骤：

步骤201、梁段移送：采用运梁车将步骤一中预制成型且组成所述单孔 梁或第一孔梁的多个箱梁节段13运送至拼装施工现场，再采用造桥机将运送 至拼装施工现场的多个所述箱梁节段13均吊装到预先设计的安装位置。

本实施例中，将箱梁节段13运送至拼装施工现场之前，需先将箱梁节段 13的端部进行凿毛处理。同时，为避免箱梁节段13的外伸钢筋在就位过程 中相互干扰，将外伸钢筋一端理顺调直，另一端进行弯折，同时将各湿接缝 所用u型主筋提前焊接好，挂在调直端外伸钢筋相应位置处，并将波纹管插 入预留孔道，大大节约了节段箱梁上桥后的钢筋绑扎、焊接及穿波绞管时间。

步骤202、线形调整：按照常规节段拼装简支箱梁的线形调整方法，对 步骤201中吊装到位的多个所述箱梁节段13进行线形调整，使得多个所述箱 梁节段13达到预先设计的线形。

步骤203、梁段拼装，其梁段拼装过程如下：

步骤2031、波纹管连接及预应力钢筋穿束施工：按照常规节段拼装简支 箱梁的波纹管连接与预应力钢筋穿束施工方法，完成步骤203中经线形调整 后的多个所述箱梁节段13的波纹管连接与预应力钢筋穿束施工。

为了提高穿预应力钢筋的效率，采用人工和机械牵引相结合的方式。所述 箱梁节段13的底板钢筋束设计全部为平直段，采用人工穿束；腹板钢筋束弯 角较大，人工穿束速度缓慢且难度较大，因此箱梁靠造桥机的后支腿8一端 梁面上放置5t卷扬机一台，根据锚口位置设计倒向滑轮架，防止钢绞线与喇 叭口接触，增大摩阻力，将牵引绳穿入预应力孔道进行牵引穿束，极大的提 高了穿束工作效率，达到每束用时0.5h，32束钢绞线一天半即可全部完成穿 束。穿钢筋束时，随时观察和调整预先插在湿接缝孔道中的波纹管的位置， 以避免钢绞线在穿过湿接缝时将波纹管拉坏。钢筋束穿好后，将插在孔道内 的波纹管拉出，联通孔道，检查所有波纹管有无损坏。当确定所有波纹管均 完好无损后，将两头用砂浆密封，为提高密封效果，将箱梁节段13两端孔道 口设为喇叭型，以增大堵塞空间。

湿接缝钢筋绑扎按常规箱梁湿接缝的钢筋绑扎方法进行。由于箱梁腹板 钢筋密、波纹管多，湿接缝混凝土采用振动棒振捣，为保证波纹管在施工中 不被破坏，要求箱梁节段13的腹板接茬钢筋要上下排列绑扎，以增大振动空 间。预设的纵向接地钢筋采用双面搭接焊，并保证搭接长度不小于55mm、焊 缝厚度不小于4mm。

步骤2032、湿接缝施工，其施工过程包括以下步骤：

步骤20321、湿接缝模板安装：按照常规节段拼装简支箱梁的湿接缝模 板支模方法，在步骤2031中多个所述箱梁节段13中的相邻两个箱梁节段13 之间分别安装湿接缝模板。

步骤20322、湿接缝混凝土浇筑：利用步骤20321中安装好的湿接缝模 板，且采用常规混凝土注模设备，由两端向中间对所述单孔梁或第一孔梁中 需施工的所有湿接缝进行对称浇筑施工，且所有湿接缝的混凝土浇筑施工方 法均相同。

对于任一个湿接缝进行混凝土浇筑施工时，先对当前所施工湿接缝的底 板进行浇筑，再对当前所施工湿接缝的两侧腹板进行逐层对称浇筑，之后再 对当前所施工湿接缝的顶板进行浇筑。

步骤20323、拆模：待步骤20322中所浇筑混凝土强度达到设计强度的 60％以上后，对步骤20321中所安装的所述湿接缝模板进行拆除。

步骤20324、张拉压浆及封锚：按照常规简支箱梁的张拉压浆及封锚方 法，完成所述单孔梁或第一孔梁的预应力张拉、孔道压浆与封锚施工过程。

当所施工简支箱梁为单孔梁时，步骤二中完成所施工桥梁的全部施工过 程；当所施工简支箱梁为多孔梁时，进入步骤三。

步骤三、下一孔梁施工，其施工过程如下：

步骤301、造桥机前移跨孔：按照造桥机的常规前移跨孔方法，对所述 造桥机向前移动至下一孔梁的施工位置处。

步骤302、按照步骤201至步骤203中所述的拼装施工方法，完成下一 孔梁的拼装施工过程。

步骤四、多次重复步骤三，直至完成所施工简支箱梁的全部施工过程。

结合图1，本实施例中，步骤201中所述的造桥机包括造桥机主体结构、 安装在所述造桥机主体结构上部且对拼装组成所施工桥梁的多个箱梁节段13 分别进行吊装与移送的天车系统和拖动所述造桥机主体结构整体水平向前移 动的前移系统，以及由前至后分别安装在所述造桥机主体结构前部下方、中 部下方和后部下方的前支腿6、中支腿7和后支腿8，所述前移系统布设在所 述造桥机主体结构上。所述造桥机主体结构包括两个左右呈对称布设的主体 拼装结构，两个所述主体拼装结构的结构和尺寸均相同且二者均呈竖直向布 设，两个所述主体拼装结构的上部之间通过呈水平向布设的上部连接结构连 接为一体。所述主体拼装结构包括主梁段1、布设于主梁段1前部的导梁段2 和布设于主梁段1后部的尾部喂梁悬臂段3，所述导梁段2位于主梁段1的 正前方，且尾部喂梁悬臂段3位于主梁段1的正后方。所述主梁段1、导梁 段2和尾部喂梁悬臂段3均为由上弦杆4-1、下弦杆4-2以及安装在上弦杆 4-1和下弦杆4-2间的腹杆4-3拼装组成且呈竖直向布设的平面桁架。所述 主梁段1为由上层平面桁架、位于所述上层平面桁架正下方的中层平面桁架 和位于所述中层平面桁架正下方的下层平面桁架组成的三层桁架结构，所述 上层平面桁架、中层平面桁架和下层平面桁架的竖向高度均相同。所述导梁 段2的底部与所述中层平面桁架的底部相平齐，且尾部喂梁悬臂段3的底部 与所述中层平面桁架的中部相平齐。

两个所述主体拼装结构中的主梁段1正下方设置有呈水平向布设的下托 梁5，两个所述主体拼装结构中的主梁段1分别为左侧主梁段和位于所述左 侧主梁段右侧的右侧主梁段，所述下托梁5的横向宽度与所述左侧主梁段右 侧和右侧主梁段之间的间距相同，且下托梁5由左侧托梁和位于所述左侧托 梁右侧的右侧托梁组装而成，所述左侧托梁和右侧托梁呈左右对称布设且二 者的结构和尺寸均相同；所述左侧托梁和右侧托梁的内侧部之间通过连接件 进行连接，且所述左侧托梁的外侧部与所述左侧主梁段的底部之间以及所述 右侧托梁的外侧部与所述右侧主梁段的底部之间均以铰接方式进行连接。

本实施例中，所述连接件为连接销，且所述左侧托梁的外侧部与所述 左侧主梁段的底部之间以及所述右侧托梁的外侧部与所述右侧主梁段的 底部之间均通过销轴进行连接。

本实施例中，所述左侧托梁和所述右侧托梁均包括水平托架和由前至 后布设在所述水平托架上的多个竖向高度调整件。

实际加工制作及拼装施工时，所述水平托架由多根呈平行布设的纵梁 5-1和多根呈平行布设的横梁5-2拼装组成，所述纵梁5-1与主梁段1呈 平行布设且其与横梁5-2呈垂直布设。

本实施例中，实际布设安装时，多个所述竖向高度调整件布设在同一 直线上，且多个所述竖向高度调整件均布设在纵梁5-1上。

本实施例中，所述竖向高度调整件为呈竖直向布设的调整丝杠10，拆 装及使用操作均非常简便。实际施工时，也可采用其它类型的竖向高度调 整件。所述左侧托梁和所述右侧托梁均为由前至后布设的多个平面托梁连 续拼装组成的组装式托梁，且前后相邻两个所述平面托梁之间通过组装件 进行连接。

本实施例中，所述前支腿6、中支腿7和后支腿8的数量均为两个， 两个所述前支腿6分别对称安装在两个所述主体拼装结构中的导梁段2前 部下方，且前支腿6能沿导梁段2进行前后移动，所述导梁段2底部设置 有供前支腿6前后移动的水平滑移轨道，所述前支腿6包括呈竖直向布设 的可伸缩支腿一和安装在所述可伸缩支腿一顶部且能沿所述水平滑移轨 道进行前后移动的滑移轮。两个所述中支腿7为分别对称安装在两个所述 主体拼装结构中的导梁段2后端部下方的中腿支撑柱，且所述中腿支撑柱 包括中腿上支柱和安装在所述中腿上支柱下方的中腿下支柱。两个所述后 支腿8为分别对称安装在两个所述主体拼装结构中的尾部喂梁悬臂段3前 部的后腿支撑柱。

实际加工制作时，所述下托梁5的纵向长度小于主梁段1的纵向长度。 所施工桥梁为单孔梁或多孔梁，所施工桥梁中的每一孔梁均由多个箱梁节 段13拼装组成，所述每一孔梁分别通过位于其前后两端底部且前后相邻 的两个桥梁墩台9进行支撑固定，两个所述桥梁墩台9分别为前侧桥梁墩 台和位于所述前侧桥梁墩台后侧的后侧桥梁墩台。所述每一孔梁中的多个 所述箱梁节段13均包括位于最前侧的前端节段梁、位于最后侧的后端节段 梁和由前至后布设于所述前端节段梁和所述后端节段梁之间的多个中部 节段梁，所述下托梁5为位于两个所述桥梁墩台9之间且对支撑于两个所 述桥梁墩台9之间的一孔梁进行整体拼装的拼装平台，两个所述桥梁墩台 9之间的间距为D且支撑于两个所述桥梁墩台9之间的所述前端节段梁和 所述后端节段梁的纵向长度均为d，所述下托梁5的前端部与所述前侧桥 梁墩台之间的间距以及下托梁5的后端部与所述后侧桥梁墩台之间的间距 均小于d；所述主梁段1和导梁段2的纵向长度均大于D，下托梁5的纵 向长度小于D。本实施例中，所述下托梁5位于主梁段1的正下方。

本实施例中，实际拼装时，所述上弦杆4-1、下弦杆4-2和腹杆4-3 均为八七军用梁。两个所述主体拼装结构之间的间距大于所施工桥梁的横 向宽度。所述主梁段1、导梁段2和尾部喂梁悬臂段3的上部标高均相同。 所施工桥梁的高度为h，且所述上层平面桁架、中层平面桁架和下层平面 桁架的竖向高度均不小于h。

实际施工时，所施工桥梁中每一孔梁的纵向长度均为L且L＝48m±5m， 所述主梁段1的纵向长度为55m±5m，所述下托梁5的纵向长度为45m± 5m，所述尾部喂梁悬臂段3的纵向长度为10m±2m，导梁段2的纵向长度 为55m±5m。

本实施例中，所施工桥梁全长1651.19m，基础为挖井基础，桥梁墩台 9为圆端型空心墩和实心墩，最大墩高46.5m，所施工桥梁的上部结构为 33孔跨度为48m的预应力混凝土双线简支箱梁，采用节段拼装技术施工， 整孔箱梁自重约1800t，每一孔梁均由1个单段长度2.7m的前端节段梁、 9个中部节段梁和1个单段长度2.7m的后端节段梁拼装组成，9个所述中 部节段梁均包括7个单段长度4.3m的中部节段梁一以及2个分别连接于 中部节段梁一与前端节段梁和后端节段梁之间且2个单段长度4.0m的渐 变段中部节段梁二，也就是说，每一孔梁均由11个箱梁节段13拼装组成， 单片箱梁节段13的顶宽12.2m，底宽5.5m且其梁高4.6m，最大单片箱梁 节段13的重量150t，前后相邻两个箱梁节段13之间采用0.6m厚的C 50 钢筋混凝土湿接缝进行连接。本桥地处新疆戈壁严寒地区，隶属烟墩风区， 风区划分为II级风区，施工冬休期长达四个月，进度指标为12.5天/孔。

因而，所施工桥梁中每一孔梁的纵向长度L＝48m，所述下托梁5的纵 向长度为45.3m，两个所述桥梁墩台9之间的间距D＝49.5m，对于任一孔 梁来说，所述下托梁5的前端部与所述前侧桥梁墩台之间的间距以及下托 梁5的后端部与所述后侧桥梁墩台之间的间距均为2.1m。

本实施例中，所述造桥机主体结构的纵向长度为120m，所述主梁段1 的纵向长度为55m，尾部喂梁悬臂段3的纵向长度为10m，导梁段2的纵 向长度为55m。

本实施例中，所述水平托架由纵梁5-1、横梁5-2以及工作平台和两侧 的走台板等组成。每道下托横梁中间是由四个销轴连接，横梁5-2的两端通 过销轴和所述下层平面桁架中下弦杆4-2的连接耳板进行连接。所述纵梁5-1 与横梁5-2之间通过螺栓进行连接，纵梁5-1上设置有调整丝杠10。

所述前移系统为拖拉牵引系统，所述拖拉牵引系统包括固定在所述造 桥机主体结构上的卷扬机、固定在已施工完成梁段12上的地锚、连接于 所述卷扬机与地锚之间的拖拉钢丝绳和由动滑轮和静滑轮组成的滑轮组。 所述动滑轮固定在所述造桥机主体结构后部，静滑轮固定在已施工完成梁 段12的前端。

本实施例中，步骤一中进行箱梁节段预制时，预制场设置按短线法进 行布置，采用彩钢板进行全区封闭形成一个全封闭式养护房，制梁台座沿 梁场纵向布设，制梁台座数量与所采用常规箱梁模板中的外模按1∶1比 例配置，共计1孔11个制梁台座。

步骤二中对所述单孔梁或第一孔梁进行拼装施工之前，先通过所述前移 系统将所述造桥机主体结构整体水平向前移动，直至所述造桥机主体结构中 的下托梁5移动至所述单孔梁或第一孔梁的施工位置处；之后，在前移到位 的所述造桥机主体结构内部安装天车系统。

本实施例中，对所施工单孔梁或第一孔梁进行支撑的两个桥梁墩台9 分别为桥梁墩台一和桥梁墩台二之间，所述桥梁墩台二与所述桥梁墩台一 相邻且其位于所述桥梁墩台一前侧，所述桥梁墩台一为桥台一11。所述桥 梁墩台二为桥墩二14。所述天车系统包括安装于所述造桥机主体结构内部的 前起重小车15和后起重小车16。

本实施例中，通过所述前移系统将所述造桥机主体结构整体水平向前移 动，直至所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至所述单孔梁或第一孔梁的 施工位置处(即所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至桥台一11与所述桥 梁墩台二之间)过程中，其向前移动过程如下：

步骤I、造桥机主体上部结构拼装：在桥台一11正后方的平整空地上， 对两个所述主体拼装结构中的导梁段2、尾部喂梁悬臂段3、主梁段1中的所 述上层平面桁架和中层平面桁架以及连接于两个所述主体拼装结构上部之间 的所述上部连接结构进行拼装，并获得拼装完成的造桥机主体上部结构；所 述造桥机主体上部结构拼装完成后，将两个所述前支腿6分别安装在两个所 述主体拼装结构中已拼装完成的导梁段2前部下方，并将前支腿6的底部支 顶在桥台一11上，同时将两个所述中支腿7的中腿上支柱分别安装在两个所 述主体拼装结构中已拼装完成的导梁段2后端部下方，且将两个所述后支腿 8分别安装在两个所述主体拼装结构中尾部喂梁悬臂段3前部，此时造桥机 主体上部结构的具体移动状态详见图2。

本实施例中，在桥台一11正后方且长度为120m的路基上对造桥机主体 上部结构进行拼装。实际施工时，先在桥台一11正后方120m长场地内平整 拼装场地，坡度按不大于8‰控制，铺设造桥机的拖运轨道，场地横向宽度 最小50m。实际对造桥机主体上部结构进行拼装时，从中支腿7的安装处分 别向前后两侧进行拼装。

步骤II、造桥机主体上部结构初步拖拉前行：初步拖拉前行之前，还需 采用尾部支撑装置将步骤I中所述造桥机主体上部结构的尾部支离地面，同 时将步骤I中所述前支腿6中的所述可伸缩支腿一向上顶起，并使得所述造 桥机主体上部结构处于水平状态；之后，通过所述前移系统将所述造桥机主 体上部结构向前平移，直至所述造桥机主体上部结构中的导梁段2后端部位 于桥台一11上方为止。

本实施例中，所述尾部支撑装置包括行走机构和安装在所述行走机构上 且对所述造桥机主体上部结构尾部进行支撑的支撑架。

本实施例中，所述行走机构为走行台车。实际使用时，也可采用其它类 型的行走机构。所述造桥机主体上部结构拼装完成后，将走行台车开至所述 造桥机主体上部结构的后端并支撑顶起造桥机主体上部结构的尾部，同时结 合前支腿6，使得所述造桥机主体上部结构整体脱离地面的支撑，之后清除 障碍，进行造桥机主体上部结构的初步拖拉前行作业。

步骤III、中腿上支柱临时支撑及前支腿前移：将步骤II中所述前支腿6 中的所述可伸缩支腿一向下收缩，此时步骤I中已安装完成的所述中腿上支 柱底部支顶在桥台一11上；之后，将所述前支腿6沿导梁段2底部所设置的 水平滑移轨道前移至所述桥梁墩台二上方，并将前支腿6支顶在所述桥梁墩 台二上，此时造桥机主体上部结构的具体移动状态详见图3。

本实施例中，所述前支腿6中的所述可伸缩支腿一为由液压油缸进行伸 缩驱动的支腿。所述造桥机主体上部结构初步拖拉前行过程中，当所述造桥 机主体上部结构中的导梁段2后端部位于桥台一11上方，即中支腿7到达桥 台一11上方时停下，将中腿上支柱支撑在桥台一11上，并临时锚固；之后， 收缩前支腿6的液压油缸，且通过水平滑移轨道将前支腿6移至桥墩二14上， 并支撑在桥墩二14的墩顶垫石上进行锚固。

步骤IV、造桥机主体上部结构进一步拖拉前行及造桥机主体下部结构拼 装：先将步骤III中所述前支腿6中的所述可伸缩支腿一向上顶起并使得所述 造桥机主体上部结构处于水平状态，此时步骤III中所述的中腿上支柱底部脱 离桥台一11；之后，通过所述前移系统将所述造桥机主体上部结构继续向前 平移，直至所述造桥机主体上部结构中的导梁段2后端部位于所述桥梁墩台 二上方为止。

且通过所述前移系统将造桥机主体上部结构继续向前平移过程中，在步 骤III中所述的中腿上支柱下方拼装所述中腿下支柱并获得拼装完成的中支腿 7，同时在所述造桥机主体上部结构上拼装造桥机主体下部结构并获得拼装完 成的所述造桥机主体结构；所述造桥机主体下部结构包括主梁段1中的下层 平面桁架和布设在两个所述主体拼装结构中主梁段1正下方的下托梁5。

待所述造桥机主体上部结构中的导梁段2后端部位于所述桥梁墩台二上 方时，将前支腿6中的所述可伸缩支腿一向下收缩，此时拼装完成的中支腿 7底部支顶在所述桥梁墩台二上且所述造桥机主体上部结构处于水平状态， 之后将前支腿6沿所述水平滑移轨道向前移动，并将前支腿6支顶在桥梁墩 台三上，此时完成所述造桥机主体结构的拼装和拖拉前行过程，且下托梁5 位于桥台一11与所述桥梁墩台二之间，此时造桥机主体结构的移动状态详见 图4。所述桥梁墩台三为位于所述桥梁墩台二前侧且与所述桥梁墩台二相 邻的桥梁墩台9。

步骤II中造桥机主体上部结构初步拖拉前行过程中和步骤IV中造桥机主 体上部结构进一步拖拉前行过程中，利用桥台一11正后方的平整空地，所述 尾部支撑装置随所述造桥机主体上部结构同步向前移动。

本实施例中，顶升前支腿6的液压油缸，使得中腿上支柱底部脱离桥台 一11的支撑面后，所述造桥机主体上部结构继续向前平移30米左右，且移 动过程中，在中腿上支柱下方拼装中腿下支柱并获得拼装完成的中支腿7， 同时对所述下层平面桁架和下托梁5的前部结构进行拼装；之后，所述造桥 机主体上部结构再次继续向前平移，直至所述造桥机主体上部结构中的导梁 段2后端部(即中支腿7)位于所述桥梁墩台二上方时停下，收缩前支腿6 的液压油缸，将中支腿7支撑在桥墩二14的墩顶垫石上并临时锚固；之后， 收缩前支腿6的液压油缸，通过水平滑移轨道将前支腿6移至位于桥墩二14 前侧且与桥墩二14相邻的桥墩三17上方，并支撑在桥墩三15的墩顶垫石上 进行锚固。

待平移到位后，即所述造桥机主体上部结构中的导梁段2后端部位于所 述桥梁墩台二上方时，后支腿8的铰座；之后，对所述下层平面桁架和下托 梁5的后部结构进行拼装。

本实施例中，步骤II中造桥机主体上部结构初步拖拉前行过程中和步骤 IV中造桥机主体上部结构进一步拖拉前行过程中，所述尾部支撑装置沿桥台 一11正后方的平整空地随所述造桥机主体上部结构同步向前移动。

步骤IV中当所述造桥机主体上部结构中的导梁段2后端部位于所述桥梁 墩台二上方时，两个所述后支腿8支顶在桥台一11上。

步骤201中再采用造桥机将运送至拼装施工现场的多个所述箱梁节段13 均吊装到预先设计的安装位置时，按照预先设计的安装位置，且采用所述天 车系统将组成所述单孔梁或第一孔梁的多个所述箱梁节段13依次吊装并移 送到下托梁5上；步骤202中进行线形调整和步骤203中进行梁段拼装时， 均在下托梁5进行施工。

结合图5，本实施例中，步骤201中采用所述天车系统将组成所述单孔 梁或第一孔梁的多个箱梁节段13依次吊装并移送到下托梁5上之前，需先采 用运梁小车24将多个箱梁节段13由制梁场运送至所述造桥机主体结构尾部 进行喂梁作业，已拼装施工完成的已施工完成梁段12上设置有两个呈平行布 设且供所述运梁小车24移动的移动轨道，且两个所述移动轨道之间的间距为 4625mm，移动轨道通过预留在已施工完成梁段12桥面上的钢筋进行临时固 定，每次运输一个节段梁即箱梁节段13。

实际进行喂梁作业时，利用前起重小车15和后起重小车16且通过吊具 和吊杆将箱梁节段13吊起，所述运梁小车24退回，前起重小车15和后起重 小车16沿尾部喂梁悬臂段3内部所安装的移梁轨道，将箱梁节段13吊至相 应的设计位置。本实施例中，按照常规桥梁节段拼装施工方法且在下托梁5 上完成多个箱梁节段13的拼装过程时，通过前起重小车15和后起重小车16 进行多个箱梁节段13的吊装和在造桥机主体结构的腹内(具体是下托梁5) 的摆放作业。所述造桥机主体结构采用和线路同样的纵向坡度，每个所述箱 梁节段13的标高调整采用下托梁5的调整丝杠10并配合低高度千斤顶进行 调节，实际对标高进行调整时，先通过千斤顶且按照预先设定的支撑高度将 被调节箱梁节段13支撑至对应高度，之后将调整丝杠10调整至该支撑高度。 因而，所述下托梁5提供了造桥机腹内的摆放平台和湿接缝浇注时的模板支 撑平台。

本实施例中，步骤20324中完成单孔梁或第一孔梁的拼装施工过程，并 将拼装完成的单孔梁或第一孔梁的前后端部分别支撑固定在所述桥梁墩 台二与桥台一11上。

步骤301中进行造桥机前移跨孔之前，先拆除下托梁5中所述左侧托梁 和右侧托梁之间的所述连接件，并将所述左侧托梁和右侧托梁均由水平状态 旋转为竖直状态，此时所述左侧托梁与所述左侧主梁段位于同一竖直平面上， 且右侧托梁与所述右侧主梁段位于同一竖直平面上。且步骤301中进行造桥 机前移跨孔时，通过所述前移系统将所述造桥机主体结构及安装在其上的天 车系统整体水平向前移动，直至所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至下 一孔梁的施工位置处；所述下一孔梁的前后端部分别支撑于前桥梁墩台和位 于所述前桥梁墩台后侧的后桥梁墩台上。

待所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至下一孔梁的施工位置处时， 两个所述中支腿7支顶在所述前桥梁墩台上，且所述造桥机主体结构处于水 平状态，之后将前支腿6前移并支顶在与所述前桥梁墩台相邻且位于所述前 桥梁墩台前侧的桥梁墩台9上，此时完成所述造桥机主体结构的前移跨孔过 程。

本实施例中，步骤301中进行造桥机前移跨孔过程中，所述尾部支撑装 置沿位于所述后桥梁墩台正后方的已施工完成梁段12随所述造桥机主体上 部结构同步向前移动；且当所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至下一孔 梁的施工位置处时，两个所述后支腿8支顶在所述后桥梁墩台上。

实际进行前移跨孔之前，先做好过孔前的准备工作，包括：下托梁5 上的湿接缝模板和其它工具等均已固定好，以防下托梁5翻转(即将所述 左侧托梁和右侧托梁均由水平状态旋转为竖直状态)时坠落；将行走台车 开至造桥机主体结构尾部，并在行走台车后面安装好防止行走台车后溜的 卡轨器；利用千斤顶顶升布设于所述造桥机主体结构后部的拖运横梁，通 过牛腿将造桥机尾部顶起并连接固定，稍稍回落千斤顶，拖运横梁落到行 走台车的均衡梁上，连接固定；将拖拉钢丝绳和滑轮组等安装到位，前端 的定滑轮和已架梁端部的牵引锚固预埋钢筋(即所述地锚)连接固定好。

进行前移跨孔之前，根据前移跨孔到位后后支腿8应该到达的位置， 计算出行走台车的前方车轮最终到达位置，在此处安装卡轨器，确保造桥 机能准确走行到设计位置。同时，检查前支腿6的锚固状态是否完好，拖 轮系是否正常。本实施例中，所述左侧托梁和所述右侧托梁均为由前至后 布设的三个平面托梁连续拼装组成的组装式托梁，三个平面托梁由前至后 分别为平面托梁一、平面托梁二和平面托梁三。前移跨孔之前，先解除所 述左侧托梁和所述右侧托梁中平面托梁一之间以及平面托梁二之间的组 装件，使得平面托梁一和平面托梁二呈自由竖直状态。

前移跨孔过程中，先解除中支腿7处的锚固连接，之后利用前支腿6 顶升造桥机主体结构前端部直至中支腿7离开所支撑桥梁墩台9的墩顶垫 石即可；之后启动拖拉牵引系统，所述造桥机主体结构开始过孔。待平面 托梁一通过需跨桥梁墩台9后，暂停过孔，通过组装件将平面托梁一恢复 成正常闭合状态；之后，打开平面托梁三呈自由竖直状态；随后，继续过 孔前行，当中支腿7到达前方墩顶垫石上方时，将中支腿7支撑在垫石上 并临时固定，且通过水平向滑移轨道将前支腿6移至前方墩顶垫石指定位 置支撑并锚固固定；接着，前支腿6顶升致使中支腿7脱离垫石顶面稍许 即可继续过孔前行，直至所述造桥机主体结构中的下托梁5移动至下一孔 梁的施工位置处，待中支腿7到达(或后支腿8到达)指定设计位置时， 收缩前支腿6的液压油缸，使中支腿7支撑在墩顶垫石上并锚固固定，同 时将后支腿8落在已施工完成梁段12的梁面上并支撑固定，且通过组装 件将平面托梁二和平面托梁三均恢复成正常闭合状态，造桥机主体结构过 孔完毕。

本实施例中，步骤20321中所述湿接缝模板为节段拼装简支箱梁施工中 所采用的常规湿接缝模板，即湿接缝模板包括外模、内模和底模，所施工成 型湿接缝的横断面结构和尺寸均与箱梁节段13的横断面结构和尺寸相同。为 缩短湿接缝模板的倒运与装卸时间，湿接缝模板的底模和侧模均采用整体钢 模板，并在造桥机上设置了挂钩，直接将模板固定在造桥机上，同造桥机一 起前行。湿接缝模板的内模采用组合钢模板，安装时，先在箱梁内按编号组 拼好，利用梁面上的1t电葫芦进行整全起吊，将湿接缝模板的安装时间大大 缩减，十道湿接缝模板2天即可达到验收条件，同时降低了模板安装劳动强 度。湿接缝模板底模的设计高度严格控制，保证底模脱模后，模板顶面距梁 底不小于60mm，保证造桥机过孔时的需要。

实际进行湿接缝混凝土进行浇筑时，先对所施工湿接缝的底板(即湿接 缝底部连接于相邻两个箱梁节段13底板之间的连接部分)进行浇筑，再对所 施工湿接缝的两侧腹板(即湿接缝左右两侧连接于相邻两个箱梁节段13两侧 腹板之间的连接部分)进行逐层对称浇筑，之后再对当前所施工湿接缝的顶 板(即湿接缝上部连接于相邻两个箱梁节段13顶板之间的连接部分)进行浇 筑。

步骤20322中湿接缝混凝土浇筑完成后，还需采用对所浇筑混凝土进行 养生，且所有湿接缝的混凝土养生方法均相同，均是采用外侧包裹保温层且 箱内布设蒸汽管道进行蒸汽养生的方法，保证被养护湿接缝的内外温差不大 于15℃，并保证被养护湿接缝的混凝土表面始终保持湿润状态。

步骤20324中进行预应力张拉时，由于本实施例中所施工桥梁为后张法 预应力混凝土箱梁，因而采用单端张拉。多个所述箱梁节段13在预应力钢束 张拉前，梁的全部重量以多支点弹性支承在造桥机的下托梁5上。当预应力 钢束开始张拉后，随着张拉的进行部分自重将转为由梁体自身承受，同时造 桥机承受的梁段重量将逐渐减轻，主梁反弹受力发生变化。随着预应力钢束 逐步张拉，箱梁自承能力越来越大，最后梁的重量由造桥机下托梁5承受转 为箱梁承受。为防止上拖力过大而顶裂梁体，在张拉过程中需及时调整丝杠 支撑，以减少造桥机的上托力。

步骤20324中进行预应力孔道压浆时，考虑到部分时段气温较低，采用 先张拉后过孔再压浆的施工工艺。

综上，由于拼装施工过程中所有的荷载均由造桥机承托，为防止造桥机 不均匀受力，湿接缝混凝土施工时对称浇筑，依次从两端向中间进行。每一 个湿接缝的浇筑顺序依次为底板、两侧腹板和顶板。湿接缝混凝土养生采用 蒸汽养生，在湿接缝外侧包裹棉被等保温材料，然后在内部布设蒸汽管道进 行蒸汽养生，保证梁体内外温差不大于15℃，并保证湿接缝混凝土表面始终 保持湿润状态，避免出现干湿循环。湿接缝采用单个养生的方式进行，养生 范围在每个湿接缝以外再向两侧各延长40cm。湿接缝混凝土初凝以后，微拧 内外模板之间的对拉螺栓，以免螺栓与混凝土凝固在一起而拔不出来。当混 凝土强度达到设计强度的60％以上以后，开始拔出对拉螺栓、拆模，拆模顺 序依次为湿接缝模板的外模、内模和底模。

步骤202中进行线形调整时，直接将观测点布置在多个所述箱梁节段13 的梁面上，且每个箱梁节段13布置一个观测点，位于湿接缝旁边。

本实施例中，由于所述左侧托梁和所述右侧托梁均包括水平托架和由前 至后布设在所述水平托架上的多个竖向高度调整件；步骤202中对多个所述 箱梁节段13进行线形调整过程中，利用所述天车系统对多个所述箱梁节段 13的平面位置(即里程和轴线)进行调整，且利用多个所述竖向高度调整件 对多个所述箱梁节段13的高程进行调整。

利用多个所述竖向高度调整件对多个所述箱梁节段13的高程进行调整 时，以所述单孔梁或第一孔梁左端所固定的支座为坐标原点，以所述单孔梁 或第一孔梁的梁轴线为X轴，以竖向为Y轴，且以二次抛物线作为预拱度设 置的基本方程式，计算得出所述单孔梁或第一孔梁中所有所述竖向高度调整 件支撑位置处的预拱度，实际计算预拱度时，计算方法均与常规梁预拱度二 次抛物线的计算方法相同；且对所述单孔梁或第一孔梁中所有所述竖向高度 调整件支撑位置处的预拱度进行计算时，所述单孔梁或第一孔梁跨中的预留 拱度Δ＝Δ1+Δ2+Δ3-Δ4，式中Δ1为测试得出的步骤201中将所述单 孔梁或第一孔梁的多个所述箱梁节段13移送至下托梁5之前所述造桥机在自 重状态下的下托梁5的挠度，Δ2为步骤201中将所述单孔梁或第一孔梁的 多个所述箱梁节段13移送至下托梁5之后下托梁5发生的变形挠度，Δ3为 步骤20322中完成所有湿接缝的混凝土浇筑施工过程后下托梁5再次发生的 变形挠度，Δ4为预设的所述单孔梁或第一孔梁的反拱度值。

步骤20324中进行预应力张拉时，采用边张拉且下托梁5上的所述竖向 高度调整件边卸载的施工方法，所述单孔梁或第一孔梁的预应力张拉过程前 后分三次进行，相应地下托梁5上的所述竖向高度调整件的卸载过程前后分 三次进行，且每一次卸载时，下托梁5上所有竖向高度调整件的支撑点高度 降低值均为1/3×(Δ2+Δ3-Δ4)。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是 根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构 变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。