一种氢氧化铝汽态化悬浮焙烧炉高温分离器P03出料装置

摘要

一种氢氧化铝汽态化悬浮焙烧炉高温分离器P03出料装置，从上到下依次设有圆柱型沉降室、上锥段沉降室、下锥段沉降室和下料接管，所述的上锥段沉降室的锥度为20-28°，所述的下锥段沉降室的锥度为18-24°，上锥段沉降室与下锥段沉降室的高度之和大于圆柱型沉降室的高度，所述的下料接管为垂直的圆管，下料接管外壁设有保温层。本发明结构简单，能够提高氧化铝产量，减少热量损失，节能环保。

说明书

技术领域

本发明涉及一种氢氧化铝汽态悬浮焙烧炉高温分离器的出料装置，具体的说是一种氢氧化铝焙烧炉高温分离器P03出料装置。 

背景技术

目前，Al(OH)₃汽态悬浮焙烧炉系统PO3是整个（GSC炉）焙烧炉工程的重要组成结构之一，高温分离器PO3高温炉出料口是最主要的故障部位之一。焙烧炉系统高温分离器PO3结构几十年来变化甚少，急需加以科学改进，使之更加节能环保。在P0₃出料口部位上发生的故障主要是钢壳温度过高，炉衬变形损毁，物料在PO3内下料过程中，温度热量无法保持，造成热能损失，，使下料接管堵塞产量无法提高，各种生产不稳定因素增加，甚至造成突发性停炉，损失巨大。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种Al(OH)₃汽态悬浮焙烧焙烧炉高温分离器P03出料装置，不仅结构简单，能够提高氧化铝产量，减少热量损失，节能环保。 

本发明为解决上述技术问题的不足而采用的技术方案是：、一种氢氧化铝汽态化悬浮焙烧炉高温分离器P03出料装置，从上到下依次设有圆柱型沉降室、上锥段沉降室、下锥段沉降室和下料接管，所述的上锥段沉降室的锥度为20-28°，所述的下锥段沉降室的锥度为18-24°，上锥段沉降室与下锥段沉降室的高度之和大于圆柱型沉降室的高度，所述的下料接管为垂直的圆管，下料接管外壁设有保温层。 

所述的上锥段沉降室与下锥段沉降室的高度之和与圆柱型沉降室高度的比大于2。 

所述的下料接管的高度大于上锥段沉降室与下锥段沉降室高度之和的1/5。 

本发明有益效果是： 

1、上锥段沉降室、下锥段沉降室和下料接口的锥度为特定锥度，通过上锥段沉降室、下锥段沉降室和下料接口的锥度依次增大，通过三次变流加速，加大物料流速，减少物料与炉壁的摩擦，进而降低炉壁温度，减少物料内部热量浪费，提升了炉衬的使用寿命，防止炉衬损毁。

2、多次的动力引导，保证物料重力势能不断加大，热量损耗减少，并在下料接管处增加保温层，防止物料热量流失，防止物料因热量不足产生凝固，流速降低堵塞下料接管，解决下料接管堵塞的问题，减少生产中的不稳定因素。 

3、氧化铝从下料接管流出以后，在高温分离器PO3内部产生一定吸力，将大量氧化铝物料吸入PO3中，加快了氧化铝物料流的流动速度，提高氧化铝产量。 

34、利用重力势能，解决物料热量损耗过快的问题，无需另外设置装置对物料进行加热，节约环保。 

附图说明

图１是本发明的结构示意图。 

图中标记：1、圆柱型沉降室，2、上锥段沉降室，3、下锥段沉降室，4、下料接管，5、保温层。 

具体实施方式

一种氢氧化铝汽态化悬浮焙烧炉高温分离器P03出料装置，从上到下依次设有圆柱型沉降室1、上锥段沉降室2、下锥段沉降室3和下料接管4，所述的上锥段沉降室2的锥度为20-28°，所述的下锥段沉降室3的锥度为18-24°，上锥段沉降室2与下锥段沉降室3的高度之和大于圆柱型沉降室的高度，所述的下料接管4为垂直的圆管，下料接管4外壁设有保温层5。 

所述的上锥段沉降室2与下锥段沉降室3的高度之和与圆柱型沉降室高度的比大于2。 

所述的下料接管4的高度大于上锥段沉降室2与下锥段沉降室3高度之和的1/5。 

两段以上不同锥度的锥体相叠加，上部锥体的锥度α₁大于下部锥体的锥度α₂。α₁：α₂>1.2~1.4。例如：α₁为28°，α₂为22°；α₁为24°，α₂为18° 

高温分离器P0₃的上锥段沉降室与下锥段沉降室叠加后垂直总高为H₁，超过锥体上部的圆形沉降室垂直高度H₂一倍以上，即H₁：H₂>2：1。

锥体下部下料接管要增加保温层。垂直安装，并保证其有一定的垂直高度，下料接管的垂直高度根据产量要求和下料接管内腔截面积S而定。在下料接管内径和P0₃出料下锥段沉降室出口内径相等情况下，下料接管垂直高度H₃>                                                   锥体总高H₁。 

氧化铝物料流向下流动，重量下降为重力势能，高温分离器PO3圆柱沉降室内的热空气上升为热势能，物料流与热量流产生逆向流，为稳流状态，随着物量流向下运动，物料密度增加，重力级加大，重力级高于热力级，物料流通过圆柱型沉降室进入上锥段沉降室，通过改变上锥段沉降室的锥度，减少物料流与锥体内垫之间的硬磨擦，减少物料热量损失，防止壳体温度过高，同时，上锥段沉降室的锥度引导物料流动，加大物料下落动力，物料通过上锥段沉降室进入下锥段沉降室，下锥段沉降室的锥度小于上锥段沉降室，再一次改变物料流向，加大物料势能，引导物料流速，打破物料流与热量流之间的热阻节，提高了物料流量，随着沉降室锥度的不断减少，沉降室的截面积不断减小，物料密度逐渐变大，进入下料接管，下料接管为直圆柱设置，再次改变物料流向，加大物料流速，因为多次的动力引导，保证物料重力势能不断加大，热量损耗减少，并在下料接管处增加保温层，防止物料热量流失，防止物料凝固。 

通过改进提升产量15-25%，节能5-15%。 

实施例1 

原有高温分离器P0₃下部锥体空间体积为57.73 M³，出口流束导流角ａ₁约为28°。为提高单位面积产量和热效率，减少磨损，采用如下措施：

1、不同锥度的双锥体沉降室叠加，上锥段沉降室的锥度ａ₁约为28°，下锥段沉降室的锥度ａ₂约为22°。P0₃锥体段沉降室垂直高度加长至上部圆柱沉降室垂直高度两倍以上，锥体空间体积扩容为60m³以上。

2、沉降室下部的下料接管采用和锥体沉降室同样的保温炉衬，管子垂直高度为1.6M，相当于大于上部锥体高度的五分之一。 

如此改进后的高温分离器P0₃出料结构由一级导流（导流角28⁰）变为三级导流（导流角变为28⁰、22⁰、0⁰），使物料流在锥体内进行三次变流加速，高温分离器P0₃的高温区向下延长垂直高度达2.6米，产生极为显著的“后焙烧”效应，使这个部位钢壳外部温度从300⁰降低到100⁰以下，物料流在此增速20%以上，有效的打开了高温分离器P0₃与下料管之间的热阻节，是节能扩产的一个重要措施，彻底克服了高温分离器P0₃高温区出料口的堵料现象。该焙烧炉提高产能15%，节能5%。