沥料复原裹覆振动往复搅拌器及其沥料裹覆工艺

摘要

本发明涉及一种沥料复原裹覆振动往复搅拌器及其沥料裹覆工艺。目前国内公路的高速发展使用的国内外沥青搅拌站大都采用直接加热的缺点是石料表面容易碳化，造成裹覆不好。本发明包括反应釜、导热油加油站、振动器，反应釜的两侧分别设置有自动隔热门，反应釜的一侧设置有带有冷拌料出料口、热拌料出料口的出料仓，出料仓内设置有冷热拌料分离板，导热油加油站与设置在反应釜内壁的导热油管连接，反应釜内设置振动器，反应釜的底部设置有减震装置。本发明解决了铣刨料的特殊受热方式，温度控制在190度以内，传热给铣刨料，使沥料同时受热通过往复震动使铣刨料在仓内翻身滚动，充分粘附，形成预裹覆复原料。

说明书

技术领域

本发明涉及一种沥料复原裹覆振动往复搅拌器及其沥料裹覆工艺。

背景技术

目前国内公路的高速发展使用的国内外沥青搅拌站大都采用直接加热，一般是油喷烧在石料上使石料迅速升温，达到160~190度。通过滚筒转动送入沥青搅拌缸内，与已经加热好的沥青混合，它的优点是加热快，但最大的缺点是石料表面容易碳化，造成裹覆不好。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种结构简单、成本低廉、工艺简洁的沥料复原裹覆振动往复搅拌器及其沥料裹覆工艺。

为解决上述的技术问题，本发明采取的技术方案：

一种沥料复原裹覆振动往复搅拌器，其特殊之处在于：包括反应釜、导热油加油站、振动器，反应釜的两侧分别设置有自动隔热门，反应釜的一侧设置有带有冷拌料出料口、热拌料出料口的出料仓，出料仓内设置有冷热拌料分离板，导热油加油站与设置在反应釜内壁的导热油管连接，反应釜内设置振动器，反应釜的底部设置有减震装置。

上述的冷拌料出料口外连接有风冷却器。

上述的反应釜连接有矿粉罐、沥青罐。

上述的反应釜的底部设置有带有移动轮的移动托盘。

一种沥料复原裹覆工艺，其特征在于：通过以下步骤实现：

混合料斗料斗将不同规格的料斗内的铣刨料通过电子控制传送装置按照配比配送入反应釜内，通过传热方式经旋转或震动复原形成石料沥青预裹覆，将预裹覆石料送入出料仓，通过调整冷热拌料分离板关闭热拌料出口，经冷拌料出口的风冷却器降温后，通过冷拌料传送带输出制得的用于生产冷再生料；

混合料斗的不同规格的料斗内的铣刨料，通过电子控制传送装置按照配比配送入反应釜内，在反应釜内通过沥青罐加入的新沥青，喷入反应釜内，按配合比进行震动搅拌进而形成热拌料，温度控制在160℃-190℃，将预裹覆石料送入出料仓，通过调整冷热拌料分离板关闭冷拌料出口，制得的直接用于摊铺路面的物料通过热拌料出口输出。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明解决了铣刨料的特殊受热方式，温度控制在190度以内，传热给铣刨料，使沥料同时受热通过往复震动使铣刨料在仓内翻身滚动，充分粘附，形成预裹覆复原料，通过风冷却达到养护维修及微表和超薄膜耗层冷拌用料，加入乳化沥青即可。

本发明还可搅拌热料，因在设计时考虑到养护工程用沥青混合热料量小，使用大型搅拌设备费用过高，在此反映釜旁另设了沥青罐，矿粉仓，若需热拌料只需要打开沥青阀及矿粉风口，按级配加入既出混合沥青热拌料，这样可节约成本降低消耗，使废旧铣刨料充分得到合理的循环利用。

本发明还可作为干拌砂浆使用，真正达到一机多用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的侧面剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

参见图1、2，沥料复原裹覆振动往复搅拌器28包括反应釜1、导热油加油站2、振动器3，反应釜1的两侧分别设置有自动隔热门11，反应釜1的一侧设置有带有冷拌料出料口7、热拌料出料口6的出料仓8，出料仓8内设置有冷热拌料分离板5，导热油加油站2与设置在反应釜1内壁的导热油管4连接，反应釜1内设置振动器3，反应釜1的底部设置有减震装置。

上述的沥料复原裹覆振动往复搅拌器的反应釜1连接有矿粉罐10、沥青罐9。

上述的沥料复原裹覆振动往复搅拌器的反应釜1的底部设置有带有移动轮11的移动托盘12。

本发明通过以下步骤实现：

还原裹复：混合料斗的不同规格的料斗内的铣刨料，通过电子控制传送装置按照配比配送入反应釜1内，通过传热方式经旋转或震动复原形成石料沥青预裹覆，将预裹覆石料送入出料仓，通过调整冷热拌料分离板关闭热拌料出口，经冷拌料出口的风冷却器降温后，通过冷拌料传送带输出制得的用于生产冷再生料；

混合料斗的不同规格的料斗内的铣刨料，通过电子控制传送装置按照配比配送入反应釜1内，在反应釜1内通过沥青罐9加入的新沥青，喷入反应釜1内，按配合比进行震动搅拌进而形成热拌料，温度控制在160℃-190℃，将预裹覆石料送入出料仓，通过调整冷热拌料分离板关闭冷拌料出口，制得的直接用于摊铺路面的物料通过热拌料出口输出。

西安公路研究院公路工程试验检测中心利用本发明还原再生的沥青路面铣刨料进行了微表处配合比设计。根据《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中表6.5.5 MS-3型级配中值，通过乳化沥青微表处的拌和时间、负荷轮碾压和湿轮磨耗性能检验确定了乳化沥青微表处的最佳乳化沥青用量。

一、     乳化沥青微表处配合比设计依据

1、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-2000

2、《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005

3、《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004

二、     技术要求

乳化沥青MS-3微表处混合料技术要求见表1。

乳化沥青MS-3微表处混合料技术标准  表1

三、     路面材料

1、改性乳化沥青：委托单位提供。检验结果见表2         

 改性乳化沥青检测结果           表2

2、矿料：委托单位提供沥青路面废旧料加工而成的0-2.36 mm、0-4.75 mm、2.36-9.5mm，该矿料中含3~5%残留沥青。

四、     乳化沥青MS-3微表处混合料配合比设计室内试验

1、 矿料级配组成

将各种矿料逐档筛分开，然后按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中表6.5.5中MS-3型级配中值掺配后进行后续试验。级配见表3。 

矿料级配                表3

2、    乳化沥青MS-3微表处混合料配合比设计

（1）可拌和时间试验 

可拌和试验是确定稀浆混合料具有充足的拌和时间，以便在施工中根据试验成果进行可控性摊铺，避免破乳速度过快，满足拌和时间大于规范要求的120s的外加水量为8％。试验条件为：温度25℃，湿度40％。试验结果见表4。

可拌和时间试验   表4

（2）湿轮磨耗试验（WTAT）ISSA T100

混合料的湿轮磨耗试验（WTAT）测定试件在25℃水中浸泡1h后的抗磨耗能力。磨耗质量损失最大限值为540g/m²。湿轮磨耗试验确定沥青的最低用量，保证所需要的油石比，试验结果如表5所列。

混合料湿轮磨耗值     表5

（3）负荷车轮粘砂试验（LWT）ISSA TB109

《微表处和稀浆封层技术指南》要求粘附砂量不大于450(g/m²)。本项目负荷车轮试验结果见表6。

混合料负荷车轮粘附砂量   表6

3、    油石比确定

本次试验所用乳化沥青蒸发残留物含量为54.7％，混合料试验所用油石比分别为3.556％、4.103％、4.650％。根据试验结果，油石比4.103％时混合料的全部满足规范要求。最终确定油石比为4.1％。施工中，乳化沥青用量应根据工程中实际蒸发残留物含量进行换算。

五、     结论

1、    微表处的矿料级配为《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中表6.5.5 MS-3型级配中值，乳化沥青最佳用量为7.5%；

2、    与采用新矿料的微表处配合比相比较，利用废旧料的微表处配合比的乳化沥青用量可减少2%~4%；

3、    利用废旧料配制的微表处的路用性能完全满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）要求。