水分散型清漆、使用了该水分散型清漆的电动压缩机及其制法以及搭载了该电动压缩机的冷冻-空调装置

摘要

本发明的目的在于得到在替代制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中能够解决热固化处理时的挥发性成分等的减少的课题和清漆固化物对于制冷剂系的耐性的课题两者的水分散型清漆。是将作为基础聚合物的特定的热固化性树脂、作为反应性稀释剂的特定的乙烯基单体、作为反应引发剂的有机过氧化物和水混合而成的水分散型清漆。

说明书

技术领域

本发明涉及水分散型清漆(varnish)、使用了该水分散型清漆的 电动压缩机及其制法以及搭载了该电动压缩机的冷冻-空调装置。

背景技术

作为例如冰箱、空气调节机等冷冻-空调装置中搭载的电动压缩机， 有例如具有图1和图2中所示的结构的电动压缩机。其中，图1是表示 在冷冻-空调装置中搭载的电动压缩机的一实施方式的概略说明图(纵 截面示意图)。图2是表示图1的电动单元的定子的部分概略说明图， 1A表示平面图，1B表示将一部分用截面图表示的侧面图。应予说明， 图1和图2中，作为在冷冻-空调装置中搭载的电动压缩机的一实施方 式，示出了密闭型电动压缩机。

在密闭容器1内设置了电动单元2和由该电动单元2驱动的压缩单 元3等。此外，在密闭容器1的底部贮存有冷冻机油4。

电动单元2由定子21和转子22等构成。对于定子21，将其外周部 固定于密闭容器1。设置于定子21的磁导线6(magnet wire)与设置 于密闭容器1的密封电源端子7连接，经由密封电源端子7从电源(未 图示)供给电力。将转子22以与定子21的内周面保持一定的间隙的方 式支持，用曲轴5与压缩单元3连接。

如图2中所示，定子21由芯8、磁导线6、绝缘膜10和捆绑线11 等构成。芯8是将铁板层叠为圆筒状。磁导线6以在芯8中在轴方向形 成的多个槽9内通过的方式设置。此外，磁导线6由捆绑线11捆扎。 进而，对于磁导线6，为了改善其绝缘性能，用浸渍清漆12实施了浸渍 处理。

将绝缘膜10设置在芯8与磁导线6之间、磁导线6内的层间。

用于磁导线6的浸渍处理的现有的浸渍清漆，有以苯乙烯为代表的 芳香族烯烃化合物作为反应性稀释剂的聚酯系树脂等的无溶剂清漆、环 氧树脂系的溶剂型清漆、无溶剂清漆等。使用这些无溶剂清漆、溶剂型 清漆对磁导线6实施浸渍处理的情况下，热固化处理时大量的溶剂或反 应性稀释剂的挥发性成分挥发。因此，从降低环境负荷的对策方面出发， 有必要减少热固化处理时挥发的挥发性成分等的量。

冷冻-空调装置中，目前为止一直使用二氯二氟甲烷(R-12)等氯 氟烃系制冷剂、一氯二氟甲烷(R-22)等氢氯氟烃系制冷剂(以下也将 这些制冷剂称为常规制冷剂)。将常规制冷剂用于冷冻-空调装置时， 多使用极性低的矿物油系、烷基苯系的冷冻机油(以下也称为常规冷冻 机油)。

此外，从防止臭氧层的破坏的观点出发，已将分子中不含氯原子的 1，1，1，2-四氟乙烷(R-134a)等的氢氟烃系制冷剂(以下也称为替代制 冷剂)用于冷冻-空调装置。氢氟烃系制冷剂是臭氧破坏系数为0的制 冷剂。将替代制冷剂用于冷冻-空调装置时，使用了极性高，与替代制冷 剂的相容性高的聚亚烷基二醇系、酯系、醚系的冷冻机油(以下也称为 替代冷冻机油)。

此外，近年来，氢氟烃系制冷剂由于对地球温度上升的影响程度即 GWP(Global Warming Potential)大，因此从防止地球的温暖化的观 点出发，在进行向CO₂、丙烷等自然制冷剂的切换。将自然制冷剂用于 冷冻-空调装置时也使用了极性高的替代冷冻机油。

即，清漆固化物(热固化处理后的浸渍清漆)，在密闭容器1内， 设置在成为了高温·高压的常规制冷剂/冷冻机油、替代制冷剂/冷冻机 油或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系环境下。而且，由于替代制冷剂/ 替代冷冻机油的制冷剂系、自然制冷剂/替代冷冻机油的制冷剂系与常 规制冷剂/冷冻机油的制冷剂系相比极性高，因此将替代制冷剂、自然 制冷剂用于冷冻-空调装置的情况下，产生清漆固化物的劣化、向制冷 剂系的溶出。特别地，将CO₂用作制冷剂的情况下，来自清漆固化物的 提取性高。

此时，浸渍清漆由极性低的成分构成的情况下，从清漆固化物中提 取的(溶出的)提取物与冷冻机油的相容性低。因此，产生低分子量物 等的析出，其在冷冻-空调循环内的毛细管、膨胀阀等的节流部作为淤 渣堆积，由于长时间的运转，产生节流部的阻塞。因此，对于浸渍清漆， 劣化小、抑制机械强度的降低、向制冷剂系的提取性低等对于制冷剂系 优异的耐性是必要的。

为了解决这样的课题，作为常规的浸渍清漆，提出了例如“将A) 选自环氧树脂和改性环氧树脂中的至少1种的粘结剂、B)至少1种的 聚氨酯基的缔合增粘剂和C)使至少1种的三氟化硼络合物与具有至少 1个环氧基的至少1种化合物反应而能够制造的至少1种用于固化的催 化剂在水中溶解和/或分散而含有的水性环氧树脂乳液”(参照例如专 利文献1)。例如专利文献1中所示的常规的浸渍清漆，实现了热固化 处理时挥发的挥发性成分等的减少。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：专利第3904516号公报(权利要求1)

发明内容

发明要解决的课题

但是，在替代制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油 的制冷剂系中，专利文献1中记载的浸渍清漆的清漆固化物的提取特性 不明。此外，在替代制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机 油的制冷剂系中，从清漆固化物中提取的提取物与制冷剂系的相容性不 明。

即，常规的浸渍清漆存在着如下问题：不存在在替代制冷剂/冷冻 机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中解决了热固化处 理时的挥发性成分等的减少的课题和对于制冷剂系的耐性的课题两者 的浸渍清漆。

本发明为了解决上述的课题而完成，其目的在于得到在替代制冷剂 /冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中能够解决 热固化处理时的挥发性成分等的减少的课题和清漆固化物对于制冷剂 系的耐性的课题两者的水分散型清漆。此外，其目的还在于得到使用了 该水分散型清漆的电动压缩机及其制法以及搭载了该电动压缩机的冷 冻-空调装置。

用于解决课题的手段

本发明涉及的水分散型清漆，是在使用了以氢氟烃为主成分的制冷 剂或以自然制冷剂为主成分的制冷剂的冷冻-空调装置中搭载的电动压 缩机中使用，将该电动压缩机的定子的磁导线绝缘并固着的水分散型清 漆，将作为热固化性树脂的在1分子中具有2个以上的(甲基)丙烯酰 基、由下述的通式(I)～(III)的任一个表示的环氧丙烯酸酯树脂中 的至少一种，作为反应性稀释剂的具有醚键的乙烯基系单体、具有酯键 的乙烯基系单体、具有醚键的1-烷基乙烯基系单体和具有酯键的1-烷 基乙烯基系单体中的至少一种，作为反应引发剂的有机过氧化物和水混 合而成。

通式(I)：

[化1]

{式中，R¹、R²和R³各自独立地表示H或CH₃，R⁴表示通式：

[化2]

(式中，R⁵表示H或CH₃)所示的基团，n表示1～6的整数。}

通式(II)：

[化3]

{式中，R⁶、R⁷和R⁸各自独立地表示H或CH₃，R⁹表示通式：

[化4]

(式中，R⁵与上述相同)所示的基团，m表示1～6的整数。}

通式(III)：

[化5]

{式中，R¹⁰、R¹¹和R¹²各自独立地表示H或CH₃，R¹³、R¹⁴和R¹⁵表示 通式：

[化6]

(式中，R⁵与上述相同)所示的基团，p表示1～6的整数。}

此外，本发明涉及的电动压缩机的制法，是在使用了以氢氟烃为主 成分的制冷剂或以自然制冷剂为主成分的制冷剂的冷冻-空调装置中搭 载、在其密闭容器内容纳有电动单元和由该电动单元驱动的压缩单元、 在上述密闭容器的底部贮存有冷冻机油的电动压缩机的制法，其特征在 于，作为将上述电动单元的定子的磁导线绝缘并固着的浸渍清漆，使用 上述所述的水分散型清漆，在130～180℃下将该水分散型清漆加热0.5 ～5小时而使其固化。

此外，本发明涉及的电动压缩机，是在使用了以氢氟烃为主成分的 制冷剂或以自然制冷剂为主成分的制冷剂的冷冻-空调装置中搭载、在 其密闭容器内容纳有电动单元和由该电动单元驱动的压缩单元、在上述 密闭容器的底部贮存有冷冻机油的电动压缩机，作为将上述电动单元的 定子的磁导线绝缘并固着的浸渍清漆，使用了上述所述的水分散型清漆。

此外，本发明涉及的冷冻-空调装置是使用了以氢氟烃为主成分的 制冷剂或以自然制冷剂为主成分的制冷剂的冷冻-空调装置，搭载了上 述所述的电动压缩机。

发明的效果

本发明涉及的浸渍清漆是水分散型清漆，因此在替代制冷剂/冷冻 机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中，热固化处理时 的挥发性成分等的减少成为可能。此外，本发明涉及的浸渍清漆是将作 为基础聚合物的特定的热固化性树脂、作为反应性稀释剂的特定的乙烯 基单体、作为反应引发剂的有机过氧化物和水混合而成的水分散型清 漆，因此能够得到对于替代制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/ 冷冻机油的制冷剂系具有优异的耐性(劣化小、抑制机械强度的下降、 向制冷剂系的提取性低等)的清漆固化物。

附图说明

图1是表示搭载于冷冻-空调装置的电动压缩机的一实施方式的概 略说明图(纵截面示意图)。

图2是表示图1的电动单元的定子的部分概略说明图，2A表示平面 图，2B表示用截面图表示一部分的侧面图。

具体实施方式

实施方式.

本实施方式涉及的水分散型清漆使用与聚亚烷基二醇系、酯系、醚 系等的替代冷冻机油的相容性优异的单体作为反应性稀释剂。此外，该 水分散型清漆成为了固化过程中的能量损失少、能够减轻环境负荷的水 分散型清漆。将这样的水分散清漆用于浸渍清漆是本实施方式的大特征 之一。

进而，在该水分散型清漆中添加有机酸金属盐，能够改善表面干燥 性。由此，即使使用了环烷系、链烷烃系矿物油、烷基苯系油等常规冷 冻机油(烃系冷冻机油)的情况下，也能够抑制来自清漆固化物的提取 物的量。这样的特征也是本实施方式的大特征之一。

本实施方式涉及的水分散型清漆，是通过将以下组分混合而得到的 清漆：

(A)热固化性树脂(以下也称为基础聚合物)，其为1分子中具 有2个以上的(甲基)丙烯酰基的环氧丙烯酸酯树脂，

(B)作为与聚亚烷基二醇系、酯系、醚系的冷冻机油的相容性优 异的反应性稀释剂，具有醚键的乙烯基系单体、具有酯键的乙烯基系单 体、具有醚键的1-烷基乙烯基系单体、或具有酯键的1-烷基乙烯基系 单体(以下将这些乙烯基系单体和1-烷基乙烯基系单体合起来，也称为 反应性稀释剂用乙烯基单体)，

(C)作为反应引发剂，有机过氧化物，

(D)水。

根据需要，也可将以下组分混合到上述的水分散型清漆中：

(E)1分子中具有3个以上的(甲基)丙烯酰基或烯丙基的多官能 性乙烯基单体，

(F)作为反应引发剂，有机过氧化物，

(G)作为表面活性剂，水溶性有机化合物。

此外，根据需要可混合有机酸金属盐、光引发剂等。

基础聚合物是1分子中具有2个以上的(甲基)丙烯酰基的热固化 性树脂，是环氧丙烯酸酯树脂(乙烯基酯树脂)。该环氧丙烯酸酯树脂 在替代制冷剂/替代冷冻机油的制冷剂系中的提取性小，而且耐水解性 优异。

作为这样的环氧丙烯酸酯树脂，有例如通式(I)：

[化7]

{式中，R¹、R²和R³各自独立地表示H或CH₃，R⁴表示通式：

[化8]

(式中，R⁵表示H或CH₃)所示的基团，n表示1～6的整数。}所示的 化合物。

此外，作为这样的环氧丙烯酸酯树脂，有例如通式(II)：

[化9]

{式中，R⁶、R⁷和R⁸各自独立地表示H或CH₃，R⁹表示通式：

[化10]

(式中，R⁵与上述相同)所示的基团，m表示1～6的整数。}所示的化 合物。

此外，作为这样的环氧丙烯酸酯树脂，有例如通式(III)：

[化11]

{式中，R¹⁰、R¹¹和R¹²各自独立地表示H或CH₃，R¹³、R¹⁴和R¹⁵表示 通式：

[化12]

(式中，R⁵与上述相同)所示的基团，p表示1～6的整数。}所示的化 合物。

这些环氧丙烯酸酯树脂，可单独或者将2种以上混合使用。

反应性稀释剂为与聚亚烷基二醇油、酯油、醚油等替代冷冻机油的 相容性优异的乙烯基单体。作为反应性稀释剂用乙烯基单体，优选为分 子中具有醚键的乙烯基系单体、分子中具有酯键的乙烯基系单体、分子 中具有醚键的1-烷基乙烯基系的单体、或分子中具有酯键的1-烷基乙 烯基系的单体。作为这样的乙烯基单体，有例如(甲基)丙烯酸2-羟基 乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、乙氧基二 甘醇(甲基)丙烯酸酯等通式(IV)：

[化13]

{式中，R¹⁶表示氢原子或碳数1～5的烷基，R¹⁷表示-(CH2)q-(式 中，q表示1～6的整数)或-(CH(R18)O)r-(式中，R¹⁸表示氢原子 或碳数1～5的烷基，r表示1～6的整数)，X表示H、OH或OCO(R¹⁹) (式中，R¹⁹表示碳数1～5的烷基、乙烯基或具有碳数1～5的烷基的 1-烷基乙烯基)}所示的化合物。

此外，作为这样的乙烯基单体，有例如二甘醇双(碳酸烯丙酯)等 通式(V)：

[化14]

H₂C＝CH-CH₂-OR²⁰     (V)

(式中，R²⁰表示氢原子或式：

[化15]

所示的基团)所示的化合物等。

这些乙烯基单体可单独或者将2种以上混合使用。这些中，特别从 与替代冷冻机油的相容性优异的方面出发，优选(甲基)丙烯酸2-羟基 乙酯和(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯。

热固化性树脂与反应性稀释剂用乙烯基单体的比例(热固化性树脂 /反应性稀释剂用乙烯基单体(重量比))，如果考虑清漆固化物的特 性中的对于制冷剂系的提取性，希望为10/90以上，优选为30/70以上。 此外，热固化性树脂与反应性稀释剂用乙烯基单体的比例(热固化性树 脂/反应性稀释剂用乙烯基单体(重量比))，为了消除清漆粘度过度 升高而对电动压缩机线圈的浸渍性差的担心，希望为90/10以下，优选 为70/30以下。

此外，本实施方式中，为了改善清漆固化物的交联密度，进一步降 低在制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中的提取量，作为反应性稀释剂，能 够根据需要使用1分子中具有3个以上、优选3～6个的(甲基)丙烯 酰基或烯丙基的多官能性乙烯基单体。作为这样的多官能性乙烯基单 体，有通过例如(A)偏苯三酸、均苯四酸等羧酸，三羟甲基丙烷、三 羟基乙基异氰脲酸酯、季戊四醇等醇与(B)丙烯酸、甲基丙烯酸、烯 丙醇等含有乙烯基的单体的反应而得到的酯或醚。更优选地，作为这样 的多官能性乙烯基单体，能够列举例如三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、 三(2-羟基乙基)异氰脲酸的三丙烯酸酯、一缩二季戊四醇六丙烯酸酯 等。

多官能性乙烯基单体，能够将与聚亚烷基二醇油、酯油、醚油等冷 冻机油的相容性优异的反应性稀释剂用乙烯基单体的一部分置换而使 用。这样的多官能性乙烯基单体的量，为了进一步改善使制冷剂/冷冻 机油的制冷剂系中的提取量减少的效果，希望为反应性稀释剂用乙烯基 单体的3重量％以上、优选20重量％以上。此外，这样的多官能性乙烯 基单体的量，为了消除交联密度过度升高而产生与固化收缩相伴的固化 物的开裂发生的问题的担心，希望为反应性稀释剂用乙烯基单体的60 重量％以下、优选50重量％以下。

作为本实施方式中使用的反应引发剂的有机过氧化物，并无特别限 定。例如，作为用作反应引发剂的有机过氧化物，可优选例示氢过氧化 叔己基等パ一ヘキシル系、过氧化苯甲酰等酰基过氧化物系、过苯甲酸 叔丁酯等过酸酯系、氢过氧化四甲基丁基等有机氢过氧化物系、过氧化 二枯基等过氧化二烷基系的过氧化物等。

有机过氧化物的量，为了消除水分散型清漆的固化性显著降低的担 心，相对于该水分散型清漆的总量100重量份，希望为0.05重量份以 上、优选0.3重量份以上。此外，有机过氧化物的量，为了消除水分散 型清漆的适用期特性显著缩短的担心，相对于水分散型清漆的总量100 重量份，希望为5重量份以下、优选3重量份以下。

进而，在本实施方式中，为了对于环烷系、链烷烃系的矿物油或烷 基苯系油等常规冷冻机油(烃系冷冻机油)也抑制提取量，可将有机酸 金属盐混合到水分散型清漆中。通过使用有机酸金属盐，在与基础聚合 物的组合中能够显著地改善水分散型清漆的表面固化性，减少提取量。

作为这样的有机酸金属盐，可列举例如辛酸、环烷酸等有机酸与Co、 Mn、Sn、Ni、Zn、Pb、Cr、Fe等金属的盐。此外，作为这样的有机酸 金属盐，优选例示例如环烷酸钴、环烷酸锰、环烷酸锡、环烷酸镍、环 烷酸锌、环烷酸铅、环烷酸铬、环烷酸铁等。

有机酸金属盐的量，为了进一步改善水分散型清漆的表面固化性， 相对于水分散型清漆的总量100重量份，希望为0.015重量份以上、优 选0.03重量份以上。此外，有机酸金属盐的量，为了消除水分散型清 漆的适用期特性变差的担心，相对于水分散型清漆的总量100重量份， 希望为3重量份以下、优选1.5重量份以下。

此外，本实施方式中，关于将水除去后的固化，为了使水分散型清 漆的紫外线固化成为可能，作为反应引发剂，可将光引发剂混合到水分 散型清漆中。通过使紫外线固化成为可能，能够进一步抑制清漆固化时 发生的单体类的挥发，而且能够大幅度地减少作业环境的恶化、对大气 污染的影响。

本实施方式中使用的光引发剂，并无特别限定。例如，作为光引发 剂，可优选例示苯偶姻异丁醚、羟基环己基苯基酮等苯偶姻醚系化合物、 二甲基苄基缩酮等苄基缩酮系化合物、1-苯基-2-羟基-2-甲基丙烷-1- 酮等苯乙酮衍生物、4，4-双(二甲基氨基二苯甲酮)等酮系化合物等。

光引发剂的量，为了充分地使水分散型清漆的紫外线固化性显现， 相对于水分散型清漆的总量100重量份，希望为0.2重量份以上、优选 0.5重量份以上。此外，光引发剂的量，为了消除从清漆固化物将光引 发剂大量提取到制冷剂中而成为制冷剂系的污染的原因的担心，相对于 水分散型清漆的总量100重量份，希望为15重量份以下、优选10重量 份以下。

此外，为了改善有机化合物与水的相容性，改善水分散型清漆的保 存稳定性，能够将表面活性剂混合到水分散型清漆中。通过使用表面活 性剂，能够使对于磁导线的附着量一定。

本实施方式中使用的表面活性剂使用了水溶性的表面活性剂，但对 表面活性剂并无特别限定。例如，作为表面活性剂，可使用聚氧乙烯烷 基醚、聚氧化烯衍生物、山梨糖醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇酐脂 肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、 聚氧乙烯硬化蓖麻油、聚氧乙烯烷基胺、烷基链烷醇酰胺的非离子性表 面活性剂、十二烷基硫酸钠、高级醇硫酸钠、烷基硫酸酯盐、聚氧乙烯 烷基醚硫酸酯盐、烷基苯磺酸盐、烷基萘磺酸钠、二烷基磺基琥珀酸钠、 烷基二苯基醚二磺酸钠、链烷磺酸钠、聚氧化烯烯基醚硫酸铵、脂肪酸 盐、烯基琥珀酸二钾、β-萘磺酸福尔马林缩合物钠盐、芳香族磺酸福 尔马林缩合物的钠盐、聚羧酸型高分子表面活性剂等阴离子性表面活性 剂。此外，作为表面活性剂，可使用例如烷基胺盐、季铵盐等阳离子表 面活性剂。此外，作为表面活性剂，可使用例如两性表面活性剂。

这些表面活性剂可单独或者将2种以上混合使用。这些中，特别从 与基础聚合物的相容性优异的方面出发，优选(聚)氧化烯烯基醚。该 表面活性剂在制冷剂/冷冻机油中的提取性小，而且耐水解性优异。

本实施方式中使用的表面活性剂的量，为了充分地使基础聚合物的 水分散性显现，相对于基础聚合物100重量份，希望为0.5重量份以上、 优选3重量份以上。此外，本实施方式中使用的表面活性剂的量，为了 消除清漆固化物的耐热性下降的原因的担心，希望为20重量份以下、 优选15重量份以下。

本实施方式的水分散型清漆，通过例如将上述的热固化性树脂、反 应性稀释剂、催化剂、有机酸金属盐、光引发剂、表面活性剂等有机化 合物与水混合而得到。有机化合物与水的比例(有机化合物/水(重量 比))，希望为15/85以上、优选30/70以上。此外，有机化合物与水 的比例(有机化合物/水(重量比))，为了消除清漆粘度过度升高而 使对于电动压缩机线圈的浸渍性差的担心，希望为90/10以下、优选 70/30以下。

应予说明，对水分散型清漆的制法并无特别限定，可适当调整热固 化性树脂、反应性稀释剂用乙烯基单体和有机过氧化物、表面活性剂、 水以及根据需要的多官能性乙烯基单体、有机酸金属盐、光引发剂等的 量，将它们混合等。

接着，对本实施方式涉及的密闭型电动压缩机的制法进行说明。本 实施方式中，制作图1和图2中所示的密闭型电动压缩机。

本实施方式涉及的密闭型电动压缩机的制法中，作为用于将电动单 元2的定子21的磁导线6绝缘并固着的浸渍清漆，使用上述的水分散 型清漆是大特征之一。

使水分散型清漆浸渍于电动单元的定子21的磁导线6后，在特定 温度下将水分散型清漆加热特定时间而使其固化。组装该定子，能够得 到密闭型电动压缩机。

使水分散型清漆固化时的固化条件，加热温度为130℃以上(优选 140℃以上)180℃以下(优选175℃以下)，加热时间为0.5小时以上 (优选1小时以上)5小时以下(优选4小时以下)。通过采用这样的 固化条件，能够得到电气上、机械上更优异的电动压缩机用的线圈。

应予说明，加热温度、加热时间小于下限值的情况下，在固化过程 中在水分散型清漆中产生未固化部分，电气的、机械的各种特性降低。 此外，加热温度、加热时间超过上限值的情况下，固化过程中的交联反 应的平衡丧失，成为在绝缘物(清漆固化物)发生开裂的原因。

实施例

接着，通过以下的实施例，对本实施方式涉及的水分散型清漆，更 详细地说明。应予说明，本实施方式涉及的水分散型清漆并不只限定于 以下的实施例。

[实施例1]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(双酚A型、1分子中的丙烯酰 基：2个、数均分子量：约500)25重量份、作为反应性稀释剂的甲基 丙烯酸2-羟基丙酯12重量份和丙烯酸2-羟基丙酯10重量份、作为有 机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属盐的环烷酸 钴0.05重量份、表面活性剂3重量份和水50重量份混合，得到了浸渍 清漆(水分散型清漆)。

对于得到的浸渍清漆，将清漆封入0.2mm的间隙的玻璃板间，在 160℃下加热固化3小时后，从玻璃板取下，制作得到片材。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，使 用与制冷剂相比清漆固化物的提取性高的甲醇，实施了甲醇提取特性试 验。提取特性试验中，使用索格斯利特提取器，在甲醇沸点下将片材加 热8小时。然后，使甲醇蒸发干固，测定提取器的烧瓶重量，由与试验 前的提取器的烧瓶重量之差算出片材的提取性。片材的提取性按照以下 的式算出。

提取性(％)＝(使甲醇蒸发干固后的提取器的烧瓶重量-试验前的 提取器的烧瓶重量)/试验前的提取器的烧瓶重量×100

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压缩机的定子21的磁 导线6，在160℃下加热固化3小时后，将定子21组装到密闭型电动压 缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在该模拟冷 冻循环中封入4kg作为制冷剂的氢氟烃的R-407C(ダィキン工业株式会 社制、R-134a/R-125/R-32的三种混合制冷剂)、1.6kg作为冷冻机油 的相容型的酯油(日本石油(株)制、フレォ一ルα)后，，实施了2000 小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，测定了模拟冷冻循环的膨 胀阀的节流部的流量下降率。膨胀阀的节流部的流量下降率通过在一定 压力(0.49N/m²)下使制冷剂或空气流入配管，用流量计测定出口流量， 由该出口流量和2000小时运转前的出口流量的比例算出。算出膨胀阀 的节流部的流量下降率的式如以下所示。

流量下降率(％)＝(2000小时运转后的出口流量/2000小时运转 前的出口流量)×100

应予说明，流量下降率的值越大，表示节流部的流量下降越少。

此外，目视观察实施了2000小时的加速可靠性试验后的膨胀阀和 配管管线的外观变化，基于以下的评价基准进行评价。应予说明，膨胀 阀和配管管线的外观通过将模拟冷冻循环和实机分解，目视观察膨胀阀 和配管管线的内周面等。

(外观变化的评价基准)

○：完全没有变化  △：有部分变化  ×：有显著变化

将这些的结果示于表2。

[实施例2]

使用与实施例1同样得到的浸渍清漆，在170℃下加热固化2小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例1同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在170℃下加热固化2小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R744(CO₂)、1.6kg作为冷冻机油的聚 亚烷基二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例3]

使用与实施例1同样得到的浸渍清漆，在130℃下加热固化5小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例1同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在130℃下加热固化5小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-290、1.6kg作为冷冻机油的聚乙烯基 醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例4]

使用与实施例1同样得到的浸渍清漆，在150℃下加热固化5小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例1同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在150℃下加热固化5小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-1270、1.6kg作为冷冻机油的聚亚烷基 二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例5]

使用与实施例1同样得到的浸渍清漆，在180℃下加热固化0.5小 时，制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例1同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在180℃下加热固化0.5小时后，将定 子21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密 闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R717(氨)、1.6kg作为冷冻机油的聚乙 烯基醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例6]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(酚醛清漆型、1分子中的丙烯 酰基：2个、数均分子量：约850)30重量份、作为反应性稀释剂的甲 基丙烯酸2-羟基乙酯27重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯10重量 份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属 盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂3重量份和水40重量份混合， 得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，与实施例1同样地制作片材。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使用本实施例6中得到的浸渍清漆，在与实施例1同样的条 件下制作实机(图1和图2中所示的密闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的与实施例1中使用的物质相同的R-407C、 1.5kg作为冷冻机油的链烷烃系矿物油(三菱石油(株)制、ダィャモ ンドフリ一ズ)后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例7]

使用与实施例6同样得到的浸渍清漆，在145℃下加热固化2小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例6同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例6同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在145℃下加热固化2小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R744(CO₂)、1.6kg作为冷冻机油的聚 乙烯基醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例8]

使用与实施例6同样得到的浸渍清漆，在170℃下加热固化3.5小 时，制作片材。其以外的片材制作条件与实施例6同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例6同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在170℃下加热固化3.5小时后，将定 子21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密 闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-290、1.6kg作为冷冻机油的聚亚烷基 二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例9]

使用与实施例6同样得到的浸渍清漆，在150℃下加热固化3小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例6同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例6同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在150℃下加热固化3小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-1270、1.6kg作为冷冻机油的聚乙烯基 醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[实施例10]

使用与实施例6同样得到的浸渍清漆，在180℃下加热固化2小时， 制作片材。其以外的片材制作条件与实施例6同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与实施例6同样地得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电 动压缩机的定子21的磁导线6，在180℃下加热固化2小时后，将定子 21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型 电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R717(氨)、1.6kg作为冷冻机油的聚亚 烷基二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例1]

将作为基础聚合物的不饱和聚酯系树脂(数均分子量：约3500)20 重量份、作为反应性稀释剂的苯乙烯30重量份、作为有机过氧化物的 过苯甲酸叔丁酯0.03重量份、作为有机酸金属盐的环烷酸钴0.05重量 份、表面活性剂3重量份和水50重量份混合，得到了浸渍清漆(水分 散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在160℃下加热固化2小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例1中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在160℃下加热固化2小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的与实施例1中使用的物质相同的氢氟烃的 R-407C、(R-134a/R-125/R-32的三种混合制冷剂)、1.6kg作为冷冻 机油的相容型的酯油(日本石油(株)制、フレォ一ルα)后，实施了 2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例2]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(双酚A型、1分子中的丙烯酰 基：2个、数均分子量：约500)30重量份、作为反应性稀释剂的甲基 丙烯酸2-羟基乙酯10重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯15重量 份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属 盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂5重量份和水40重量份混合， 得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在190℃下加热固化3小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例2中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在190℃下加热固化3小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R744(CO₂)、1.6kg作为冷冻机油的聚 乙烯基醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例3]

使用与比较例2同样得到的浸渍清漆，在150℃下加热固化0.25 小时，制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与比较例2同样得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动 压缩机的定子21的磁导线6，在150℃下加热固化0.25小时后，将定 子21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密 闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-290、1.6kg作为冷冻机油的聚亚烷基 二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例4]

使用与比较例2同样地得到的浸渍清漆，在125℃下加热固化5小 时，制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行同样的试 验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与比较例2同样得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动 压缩机的定子21的磁导线6，在125℃下加热固化5小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-1270、1.6kg作为冷冻机油的聚亚烷基 二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例5]

使用与比较例2同样地得到的浸渍清漆，在150℃下加热固化9小 时，制作片材。其以外的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行同样的试 验。

将它们的结果示于表1。

此外，使与比较例2同样得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动 压缩机的定子21的磁导线6，在150℃下加热固化9小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R717(氨)、1.6kg作为冷冻机油的聚乙 烯基醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例6]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(酚醛清漆型、1分子中的丙烯 酰基：2个、数均分子量：约850)5重量份、作为反应性稀释剂的甲基 丙烯酸2-羟基乙酯37重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯15重量 份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属 盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂3重量份和水40重量份混合， 得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在155℃下加热固化3小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行同样的试 验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例6中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在155℃下加热固化3小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的与实施例1中使用的物质相同的R-407C、 1.5kg作为冷冻机油的链烷烃系矿物油(三菱石油(株)制、ダィャモ ンドフリ一ズ)后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例7]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(双酚A型、1分子中的丙烯酰 基：2个、数均分子量：约600)47重量份、作为反应性稀释剂的甲基 丙烯酸2-羟基乙酯2重量份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5 重量份、作为有机酸金属盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂1重 量份和水50重量份混合，得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，与实施例1同样地制作片材。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行同样的试 验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例7中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在与实施例1同样的条件下加热固化后，将 定子21组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的 密闭型电动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R744(CO₂)、1.6kg作为冷冻机油的聚 亚烷基二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例8]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(酚醛清漆型、1分子中的丙烯 酰基：2个、数均分子量：约850)5重量份、作为反应性稀释剂的甲基 丙烯酸2-羟基乙酯3重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯2重量份、 作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属盐的 环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂3重量份和水87重量份混合，得到 了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在155℃下加热固化3小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例8中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在155℃下加热固化3小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-290、1.6kg作为冷冻机油的聚乙烯基 醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例9]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(酚醛清漆型、1分子中的丙烯 酰基：2个、数均分子量：约600)50重量份、作为反应性稀释剂的甲 基丙烯酸2-羟基乙酯25重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯20重量 份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属 盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂1重量份和水4重量份混合， 得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在160℃下加热固化3小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材的对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性， 与实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例1中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动压 缩机的定子21的磁导线6，在160℃下加热固化3小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R-1270、1.6kg作为冷冻机油的聚乙烯基 醚后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[比较例10]

将作为基础聚合物的环氧丙烯酸酯(酚醛清漆型、1分子中的丙烯 酰基：2个、数均分子量：约400)25重量份、作为反应性稀释剂的甲 基丙烯酸2-羟基乙酯20重量份和三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯15重量 份、作为有机过氧化物的过苯甲酸叔丁酯0.5重量份、作为有机酸金属 盐的环烷酸钴0.05重量份、表面活性剂25重量份、水15重量份混合， 得到了浸渍清漆(水分散型清漆)。

使用该浸渍清漆，在160℃下加热固化3小时，制作片材。其以外 的片材制作条件与实施例1同样。

为了确认该片材对于制冷剂/冷冻机油的制冷剂系的提取特性，与 实施例1同样地使用甲醇，实施了对于制冷剂系的提取特性试验。

此外，使用在40℃条件下保管了1个月的浸渍清漆，进行了同样的 试验。

将它们的结果示于表1。

此外，使本比较例10中得到的浸渍清漆浸渍于设置在密闭型电动 压缩机的定子21的磁导线6，在150℃下加热固化2小时后，将定子21 组装到密闭型电动压缩机中，制作实机(图1和图2中所示的密闭型电 动压缩机)。

为了确认该实机的制冷剂/冷冻机油中的线圈外观变化和淤渣生成 的有无，将该实机组装到评价用的模拟冷冻循环中。然后，在模拟冷冻 循环中封入4kg作为制冷剂的R717(氨)、1.6kg作为冷冻机油的聚亚 烷基二醇后，实施了2000小时的加速可靠性试验。

实施了2000小时的加速可靠性试验后，与实施例1同样地考察了 膨胀阀的节流部的流量下降率以及膨胀阀和配管管线的外观变化。将其 结果示于表2。

[表1]

[表2]

由表1和表2中所示的结果，在实施例1～实施例10的情况下，与 比较例1～比较例10比较，均是使用了初期和1个月后的清漆的节流部 的流量下降变小。此外，实施例1～实施例10的情况下，均是完全不存 在膨胀阀和配管管线的外观变化。根据该结果可判断，实施例1～实施 例10的情况下，与比较例1～比较例10比较，均是提取率低，加速可 靠性极良好。

与其相比，

比较例1的情况下，由于含有苯乙烯作为反应性稀释剂，因此提取 量多，在膨胀阀和配管管线大量生成淤渣，膨胀阀和配管管线的外观发 现变化。此外，节流部的流量下降相当大。

比较例2的情况下，由于固化温度高，因此片材制作和实机制作时 在清漆固化物中发生开裂，膨胀阀的节流部的流量下降率、提取率和外 观检查的评价不可能。

比较例3的情况下，由于固化时间短，因此来自清漆未固化部分的 提取量多，产生了外观变化。

比较例4的情况下，由于固化温度低，因此来自清漆未固化部分的 提取量多，产生了外观变化。

比较例5的情况下，由于固化时间长，因此片材制作和实机制作时 在清漆固化物中发生开裂，膨胀阀的节流部的流量下降率、提取率和外 观检查的评价不可能。

比较例6的情况下，由于热固化性树脂的含有率低，因此来自清漆 固化物的提取量多，产生了外观变化。

比较例7的情况下，由于热固化性树脂的含有率高，因此清漆粘度 升高。因此，浸渍清漆的浸渍性变差，不可能制作实机。

比较例8的情况下，由于水的含有率高，因此清漆稳定性变差。因 此，浸渍清漆不附着于磁导线，不可能制作实机。

比较例9的情况下，由于水的含有率低，因此清漆稳定性差，来自 清漆未固化部分的提取量变多，产生了外观变化。

比较例10的情况下，由于表面活性剂的含有率高，因此清漆稳定 性差，来自清漆未固化部分的提取量变多，产生了外观变化。

如上所述，本实施方式涉及的清漆，由于是水分散型，因此在替代 制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻机油的制冷剂系中，热 固化处理时的挥发性成分等的减少成为可能。此外，由于是将作为基础 聚合物的特定的热固化性树脂、作为反应性稀释剂的特定的乙烯基单 体、作为反应引发剂的有机过氧化物和水混合而成的水分散型清漆，因 此能够得到对于替代制冷剂/冷冻机油的制冷剂系或自然制冷剂/冷冻 机油的制冷剂系具有优异的耐性(劣化小，抑制机械强度的下降，向制 冷剂系中的提取性低，来自制冷剂系的析出物少等)的清漆固化物。

此外，通过使用本实施方式涉及的水分散型清漆，能够得到用具有 上述效果的清漆固化物将磁导线6绝缘并固着的密闭型电动压缩机和搭 载了该压缩机的冷冻-空调装置。因此，能够得到能抑制毛细管、膨胀 阀等的阻塞的电动压缩机和搭载了该压缩机的冷冻-空调装置。

应予说明，本实施方式涉及的水分散型清漆不限于密闭型电动压缩 机，当然也可在例如半密闭型压缩机等中使用。

附图标记的说明

1密闭容器、2电动单元、3压缩单元、4冷冻机油、5曲轴、6磁 导线、7密封电源端子、8芯、9槽、10绝缘膜、11捆绑线、12浸 渍清漆、21定子、22转子。