一种温度-pH双敏凝胶微球及制备方法和应用

摘要

一种凝胶微球产品，具有温度-pH双敏性，平均孔径为数纳米到200nm，平均粒径为1μm到100μm。其制备方法为：1)提供溶解了水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺、丙烯酸、引发剂、交联剂的水溶液作为水相W；2)提供溶解了油溶性乳化剂且与水互不相溶的油性物质作为油相O；3)将所述水相与油相混合得到W/O型乳液，搅拌，通惰性气体；4)保持惰性气体氛围，向W/O型乳液中加入加速剂，低于N-异丙基丙烯酰胺的临界溶解温度下聚合得到凝胶微球；5)将聚合得到的凝胶微球洗涤，得到凝胶微球产品。本发明还提供了凝胶微球的用途。

说明书

技术领域

本发明涉及功能高分子材料及生化分离、固定化酶载体领域。更具体 地说，涉及一种具有温度-pH双敏性的凝胶微球。

本发明还涉及上述凝胶微球的制备方法。

本发明还涉及上述凝胶微球的应用。

背景技术

智能水凝胶是由亲水的三维交联高分子网络和介质(水)共同组成的物 理化学性能和结构随外界环境的改变(如温度、pH、光电场、磁场等)而 发生变化的高分子聚集体，在化工、医药、机械等领域应用极为广泛。聚 N-异丙基丙烯酰胺(PNIPAM)是一种典型的温敏性高分子，是温敏水凝胶 最常用的材料之一。其水凝胶在临界溶解温度(LCST)附近(约32℃) 发生可逆亲疏水性转变，当温度高于LCST时表现为疏水性，当温度低于 LCST时表现为亲水性。在固定化酶、药物控释、细胞培养、生化分离、 微反应器等领域具有广阔的应用前景。随着对材料功能要求的不断提高， 研究开发具有多重刺激响应性的“杂交型”智能材料已成为该领域的重 要发展方向。N-异丙基丙烯酰胺与其它单体接枝或共聚可得到具有双重敏 感性的水凝胶，温度和pH分别为极易实现的物理刺激和化学刺激，因此 制备温度-pH双重敏感性的水凝胶备受关注。

水凝胶在应用过程中，其对外界刺激的响应速率是一个极为重要的参 数。水凝胶膨胀和收缩达到平衡所需的时间与水凝胶的线型尺寸密切相 关，水凝胶膨胀和收缩的特征时间τ∝R²/D，其中R为水凝胶线性尺寸， D为水凝胶协同扩散系数。目前文献报道的PNIPAM水凝胶大多为大块水 凝胶和纳米凝胶球。大块凝胶由于其刺激响应速度慢、比表面积小、机械 性能差等诸多缺点，使其应用受到很多限制，而纳米凝胶虽然解决了上述 问题，但在应用时仍存在很多不足，若作为分离介质，单独使用时不易收 集，柱内使用会带来非常高的柱压，这些都是纳米尺度颗粒所无法回避的 问题。与纳米凝胶及大块凝胶相比，微米级凝胶微球由于其介于纳米尺度 和宏观尺度之间，兼具两者的优点且克服了两者的不足，刺激响应速度快、 具有较大的比表面积且不易团聚，具有良好的机械性能等诸多优良性能， 在诸多领域发挥着越来越重要的作用。制备小粒径微球的方法通常有沉淀 聚合法和悬浮聚合法。沉淀聚合法制备的通常为1微米以下的纳微凝胶球， 这就大大限制了凝胶球的应用；而悬浮聚合法制备时则存在以下问题，即 不能采用常规的热引发方式引发聚合，这是由于常规热引发聚合温度 (60-70℃)远高于PNIPAM的LCST，W/O乳液内水相的NIPAM聚合后 会发生相转变，原来吸附于亲水性表面的乳化剂不一定能吸附于疏水性表 面，破坏乳液的稳定性，出现大量沉淀，沉淀后的聚合物团聚成块状，不 能得到凝胶微球。因此，整个聚合过程需要保持低温(聚合温度须小于 PNIPAM的LCST)。虽然目前报道的紫外线辐射光引发聚合法可以在低温 下引发聚合，但紫外光引发聚合不可避免地存在一些缺点，例如受到紫外 光穿透能力的限制，要求聚合体系体积不能太大，否则不易穿透，造成聚 合体系聚合不均匀，若要增大光强度，虽可增强穿透能力，但又会带来体 系温度升高、生物活性物质变性等一系列问题，因此紫外光引发聚合制备 规模受到限制。

另外，凝胶微球的尺寸均一性是刺激响应一致性的重要保证，目前凝 胶微球制备多用机械搅拌及均质乳化法，制备所得的微球粒径不均一、大 小不可控。对温度刺激的响应不一致，且易造成包埋率及固载量低，这些 都会对应用效果产生影响。因此，需要开发新的微米级特别是尺寸均一微 米级凝胶微球制备方法，以满足智能水凝胶快速、一致响应的实际需求。

水凝胶微球在应用过程中，孔径是一个非常重要的参数，孔径不仅影 响水凝胶微球对温度的响应速率，还影响其作为载体时的应用性能：在作 为固定化酶载体时，孔径大小直接影响酶固载量及底物进出水凝胶的速 率，进而影响催化效率；在作为药物载体时，孔径大小对药物包埋率及释 药行为都有重要影响；在细胞培养及生化分离应用中，水凝胶的孔径也是 非常重要的参数。因此，对水凝胶孔径的控制显得非常必要。如果可以控 制水凝胶的孔径，就可以根据需要设计所需孔径的大小，然后制备所设计 孔径的水凝胶。这对于实现按需可控制备及拓展水凝胶的应用都将有重要 意义。

中国专利(公开号CN1328067A)公开了一种多孔温敏性聚(N-异丙 基丙烯酰胺)水凝胶的制备方法，外加CaCO₃作为致孔剂制备多孔水凝胶， 可以通过调节CaCO₃颗粒的大小来调节凝胶的孔径，但这种方法制备完成 后还要将致孔剂CaCO₃用盐酸溶解掉，盐酸会对凝胶内的固定化酶、药物、 细胞等产生破坏作用，此方法不能实现同步固定化，操作繁琐，且制备的 为大块凝胶。因此，有必要研究新型的制备方法，制备出孔径和粒径可控 的PNIPAM凝胶微球，进一步拓展其应用范围。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有温度-pH双敏性的凝胶微球。

本发明的又一目的在于提供上述凝胶微球的制备方法。

为实现上述目的，本发明提供的凝胶微球产品，具有温度-pH双敏性， 平均孔径为数纳米到200nm，优选为30-80nm；平均粒径为1μm到100μm， 优选为20-50μm。

本发明提供的上述凝胶微球的制备方法，主要步骤如下：

1)提供溶解了水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺、丙烯酸、引发剂、交 联剂的水溶液作为水相W；

水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺和丙烯酸的总浓度为0.1wt％-60wt％；

水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸的质量比为1％-100％，通过 改变水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺和丙烯酸的比例调节凝胶微球的平均 孔径；

引发剂占水溶性单体的质量比为0.1-10％；

交联剂占水溶性单体的质量比为0.1-80％；

2)提供溶解了油溶性乳化剂且与水互不相溶的油性物质作为油相O， 油溶性乳化剂浓度为1wt％-20wt％；

3)将所述水相与油相混合得到W/O型乳液，搅拌，通惰性气体；

4)保持惰性气体氛围，向W/O型乳液中加入加速剂，低于N-异丙基 丙烯酰胺的临界溶解温度下聚合得到凝胶微球，每100ml W/O型乳液中加 入加速剂的量为1-1000μm；

5)将聚合得到的凝胶微球洗涤，得到凝胶微球产品。

所述凝胶微球的制备方法，其中加速剂是在低温下加速引发剂产生自 由基引发聚合反应的一类试剂。

所述凝胶微球的制备方法，其中W/O型乳液采用将水相在压力作用 下使其通过孔径均一的疏水性微孔膜得到。

所述凝胶微球的制备方法，其中引发剂为重结晶的过硫酸铵或过硫酸 钾；惰性气体为氮气或氩气；乳化剂为司盘80或聚甘油蓖麻醇酯。

所述凝胶微球的制备方法，其中油相O为环己烷、正庚烷、环己烷与 正庚烷的混合物、环己烷与氯仿的混合物、正庚烷与氯仿的混合物、环己 烷与正庚烷与氯仿的混合物；其中，环己烷与氯仿的体积比、正庚烷与氯 仿的体积比均为9∶1-5∶5。

本发明的凝胶微球可以用作固定化载体。

附图说明

图1是制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微球的原理及流程图。

图2是实施例1制备的凝胶微球的显微镜照片。

图3是实施例1制备的凝胶微球的电镜照片。

图4是实施例1制备的凝胶微球的粒径分布图。

图5是实施例1制备的凝胶微球的内部结构电镜照片。

图6是实施例2制备的凝胶微球的显微镜照片。

图7是制备微球的丙烯酸含量与微球平均粒径之间的关系图。

图8是制备微球的平均粒径与膜孔径之间的关系图。

图9是实施例14制备的凝胶微球的显微镜照片。

图10是实施例15制备的凝胶微球的显微镜照片。

具体实施方式

本发明通过向W/O体系加入加速剂，水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺 和丙烯酸可以在PNIPAM临界溶解温度以下聚合，避免了聚合过程中因热 引发体系温度升高而使PNIPAM发生亲疏水性相转变，从而可以保持聚合 过程中W/O体系稳定，制备得到凝胶微球。传统的热引发聚合反应在用 于N-异丙基丙烯酰胺的W/O聚合体系制备凝胶微球时，由于PNIPAM在 临界溶解温度附近发生可逆亲疏水性转变，而热引发的聚合温度远高于 PNIPAM的临界溶解温度，会导致W/O体系不稳定而产生大量沉淀，不 能成功制备凝胶微球。

本发明提供的凝胶微球孔径中，共聚单体N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸 的比例与凝胶微球的孔径呈线性关系，可以调节两者的比例来调节凝胶微 球的孔径。

本发明的制备方法中，W/O乳液采用微孔膜乳化法制备，可以通过调 节疏水性微孔膜的孔径来调节凝胶微球的粒径，且凝胶微球的粒径均一。 按下式计算的粒径分布系数不大于20％：

C.V.＝{[∑(di-d)2/N]1/2/d}×100％

式中，C.V.代表粒径分布系数；di代表各个纳微球的直径；d代表微球 的数均平均粒径，d＝∑di/N；N为用于计算粒径的微球数量，且N≥200个。

本发明提供的方法包括如下步骤：

1)提供溶解了水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺、丙烯酸、引发剂、交 联剂的水溶液作为水相W；

2)提供溶解了油溶性乳化剂且与水互不相溶的油性物质作为油相O；

3)将所述水相与油相混合得到W/O型乳液，搅拌，通惰性气体；

4)保持惰性气体氛围，向W/O型乳液中加入加速剂，在低于N-异丙 基丙烯酰胺的临界溶解温度下进行聚合得到凝胶微球；

5)将聚合得到的凝胶微球洗涤，得到凝胶微球产品。

上述制备方法中，步骤1的水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺为重结晶的 N-异丙基丙烯酰胺，N-异丙基丙烯酰胺和丙烯酸的总浓度为 0.1wt％-60wt％，优选为1-40％，更优选为5wt％-20wt％；所述引发剂为重 结晶的过硫酸铵或过硫酸钾，引发剂占单体的质量比为0.1-10％，优选为 1-8％，更优选为2-5％；交联剂为四甲基双丙烯酰胺或双丙烯酸乙二醇酯， 交联剂占单体的质量比为0.1-80％，优选为1-60％，更优选为2-5％。

上述制备方法中，步骤2的油相为与水不容的油性物质，可选自环己 烷、正庚烷、环己烷与正庚烷的混合物、环己烷与氯仿的混合物、正庚烷 与氯仿的混合物、环己烷与正庚烷与氯仿的混合物。正庚烷或环己烷与氯 仿的配比为9∶1(v/v)到5∶5(v/v)，更优选为8∶2(v/v)，所述油溶性乳化剂为 Span80或聚甘油蓖麻醇酯(PGPR)，浓度为1wt％-20wt％，优选为2-10％， 更优选为3wt％-8wt％

上述制备方法中，步骤3的W/O型乳液可以通过机械搅拌或均质乳化 法得到，也可以通过超声乳化法得到，还可以通过得到微孔膜乳化法得到， 优选为通过疏水性微孔膜得到。因为在选用微孔膜乳化法时，凝胶微球粒 径与膜孔径呈线性关系，粒径在1-100μm范围内大小可控，平均粒径优选 为10-80μm，更优选为10-50μm。

上述制备方法中，步骤3选用微孔膜乳化方法制备W/O乳液时，过膜 压力为0.5-2kPa，膜孔径为0.5-50微米，优选为2-20微米，搅拌可以采用 机械搅拌或磁力搅拌，磁力搅拌速率为100～150rpm/min。

上述制备方法中，步骤3的惰性气体为氮气或氩气，优选为氮气。本 步骤通惰性气体的目的是排出溶解在W/O体系中的空气，以保证聚合反 应顺利进行。

上述制备方法中，步骤4的加速剂为可以在低温下引发聚合反应的一 类试剂。本方法中优选为可以加速过硫酸盐类引发剂产生自由基的一类试 剂，优选为四甲基乙二胺或亚硫酸氢钠或偏重亚硫酸钠。以四甲基乙二胺 为例来说明加速剂的加入方法，四甲基乙二胺的量为1-1000μl/100ml，优 选为10-500μl/100ml，首先要用油相进行萃取，然后将萃取有四甲基乙二 胺的油相滴加如W/O乳液反应体系中。聚合温度须低于N-异丙基丙烯酰 胺的临界溶解温度，一般为0-32℃，优选为15-30℃，更优选为25-30℃。 这是因为PNIPAM为温敏型材料，其临界转化温度(LCST)在32℃附近， 若采用常规热引发聚合温度(60-70℃)远高于PNIPAM的LCST，W/O 乳液内水相的NIPAM聚合后会发生相转变，原来吸附于亲水性表面的乳 化剂不一定能吸附于疏水性表面，破坏乳液的稳定性，出现大量沉淀，不 能得到尺寸均一的微球。因此，需要外加加速剂实现低于PNIPAM的临界 溶解温度下聚合。

四甲基乙二胺用油相萃取后加入到W/O乳液中，而不是直接加入到溶 有单体的水相。若直接加入到水相，加速剂加入后很快引发聚合(几分钟 内)，而膜乳化则需要较长的时间(1hr以上)，因此，水相在过膜前就已 经发生聚合，不能成功制备W/O乳液且极易堵膜。若加速剂不经油相萃 取直接加入，会引起W/O乳液扰动，容易引发乳滴聚并，不利于均一微 球的制备，因此，本发明采用油相萃取的加速剂。加入加速剂后，即可保 证室温引发聚合。

本发明的制备方法中，水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸质量比 例为1％～100％(wt％)；其中凝胶微球的平均孔径可以通过调节水溶性单 体N-异丙基丙烯酰胺和丙烯酸的比例来调节。水溶性单体N-异丙基丙烯 酰胺与丙烯酸质量比例优选为3％-50％(wt％)，更优选为5％-25％(wt％)。 本发明的制备方法所制备的微球中，丙烯酸含量与微球内部孔径呈线性关 系，丙烯酸所占的比例越大，双敏凝胶微球平均孔径越小，反之，丙烯酸 所占比例越小，双敏凝胶微球的平均孔径越大。如丙烯酸含量占总单体量 的5wt％时，凝胶微球的平均孔径为27.04nm。

本发明工艺简单，双敏凝胶微球的粒径和孔径可以在很大范围内调节， 以满足不同的需求。与以往的技术相比，本发明有以下优点：

1)本发明提供了一种温敏凝胶微球的制备方法，使W/O乳液低温即 可聚合，有效避免了聚合过程中因热引发体系温度升高而使PNIPAM发生 亲疏水性相转变，制备得到的凝胶微球刺激响应速度快，应用范围广。

2)本发明提供了一种凝胶微球孔径可控的制备方法，可以调节两者的 比例来调节凝胶微球的孔径，可根据需要设计微球的孔径，以满足不同的 需求。

3)本发明还提供一种简单易行的粒径均一、粒径可控的凝胶微球的制 备方法，W/O乳液采用微孔膜乳化法制备，可以通过调节疏水性微孔膜的 孔径来调节凝胶微球的粒径，且凝胶微球的粒径均一，可有效保证微球的 刺激响应一致性。

本发明的凝胶微球产品作为固定化载体的用途，作为固定化酶载体， 可固定化多种酶类，如胰蛋白酶、胰凝乳蛋白酶、羧肽酶、淀粉酶、胃蛋 白酶、核糖核酸酶等。还可以作为固定化细胞的载体，可以根据细胞的大 小调节微球孔径，制备相应孔径的凝胶微球。

下面对本发明进行更为详尽的描述。

如果没有特别指明，本发明中所用的浓度单位均为wt％。

总体上讲，本发明提供了一种凝胶微球的制备方法。

根据一个优选的实施方案，本发明首先将水溶性单体N-异丙基丙烯酰 胺、丙烯酸、引发剂、交联剂的水溶液作为水相W，将溶解了油溶性乳化 剂且与水互不相溶的油性物质作为油相O，采用经过化学修饰的表面疏水 的微孔膜在氮气压力作用下将水相压过微孔膜制备得到W/O乳液，在惰 性气体氛围下(优选为氮气)，将用油相萃取过的加速剂加入W/O乳液中， 在低于N-异丙基丙烯酰胺的临界溶解温度下，聚合得到温度-pH双敏凝胶 微球。通过调节水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸的比例，可以调节 微球的孔径，以满足不同的需求。

本发明中，聚合温度在低于PNIPAM临界溶解温度的条件下进行，温 敏性聚合物PNIPAM存在一个临界溶解温度(LCST)，当外界温度高于此 温度时，PNIPAM表现为疏水性；当外界温度低于此温度时，PNIPAM表 现为亲水性。若聚合温度高于PNIPAM的LCST，一旦聚合开始，W/O乳 液中水相中水溶性单体NIPAM聚合成长链的PNIPAM后，PNIPAM在高 温下会由亲水性向疏水性转变，原来吸附在亲水界面上的乳化剂因为接触 了疏水界面而脱离下来，致使原本稳定的W/O乳液失去稳定性而产生沉 淀，不能成功制备得到凝胶微球。若整个聚合过程中体系的温度一直保持 在LCST以下，聚合开始后，PNIPAM不会发生亲疏水性的转变，不会破 坏W/O乳液的稳定性。因此，可以成功制备得到所需凝胶微球。

本发明中，可以通过调节水溶性单体N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸的比 例来调节凝胶微球的孔径。凝胶微球在固定化酶、药物控释、细胞培养、 生化分离、微反应器等领域应用广泛，凝胶微球的孔径直接影响其应用。 凝胶微球孔径不仅影响水凝胶微球对温度的响应速率，还影响其应用性 能，例如作为固定化酶载体时，孔径太小，酶很难进入微球内部，微球的 酶固载量就会很低，若孔径太大，虽然酶很容易进入微球内部，但微球的 比表面积太低，也不利于固载量的提高，因此，微球的孔径与酶的大小要 匹配恰当，而且孔径的大小也影响底物的出入。因此，对水凝胶孔径的控 制非常重要。本发明可以根据应用需求设计凝胶微球的孔径，通过调节水 溶性单体N-异丙基丙烯酰胺和丙烯酸的比例调节凝胶微球的孔径，以满足 不同的需要。

下面对本发明的凝胶微球的制备方法举例加以说明。但是应当理解， 这些举例说明仅仅是为了便于更好地理解本发明，而决非对本发明范围的 限制。

实施例1

将10g N-异丙基丙烯酰胺加入100ml正己烷中，加热至40℃使之溶 解，再缓慢冷却，待结晶后抽滤，冰箱静置过夜，次日过滤得到滤饼，用 正己烷重结晶后待用。采用疏水性玻璃膜作为微孔膜。准确称量0.85g精 制后的N-异丙基丙烯酰胺、0.15g(总单体量的15wt％)丙烯酸、0.05g (总单体量的15wt％)亚甲基双丙烯酰胺MBA溶于8ml去离子水，搅拌 均匀。然后加入0.05g(总单体量的3wt％)引发剂APS，补充去离子水 至总体积为10ml，磁力搅拌使之充分溶解。取80ml环己烷与20ml氯仿 混合均匀，加入5.0g(油相质量的5％g/ml)乳化剂SPAN80，磁力搅拌 使之混合均匀。在2.5KPa的氮气压力下将水相通过5.2微米的SPG膜孔 压入油相，油相搅拌速度为130～140rpm，时间3～4小时。待将水相全部 压入油相后得到尺寸均一的W/O乳液，将上述得到的乳液通氮气半小时 后，向体系加入环己烷萃取的四甲基乙二胺1毫升(含四甲基乙二胺100 微升)，聚合反应时搅拌速度保持在170rpm，25℃下聚合反应4小时后得 到聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微球。4000rpm转速下离心弃上清， 所得微球用丙酮洗3次，去离子水洗3次，用去离子水悬浮储存。微球孔 径采用比表面与孔隙度分析仪ASAP 2020测定，平均孔径为12.18纳米， 微球粒径及分布采用激光粒度仪Mastersizer 2000E测定，微球平均粒径为 25.22微米。光学显微镜如图1所示，粒径分布如图2所示。C.V.为13.23％。

实施例2

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是保持N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸总量为1g， N-异丙基丙烯酰胺的量变为0.95g(总单体量的95wt％)，丙烯酸的量为 0.05g(总单体量的5wt％)，得到聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微球 平均孔径为27.04纳米，微球平均粒径为24.92微米。C.V.为14.47％。

实施例3

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是保持N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸总量为1g， N-异丙基丙烯酰胺的量变为0.90g(总单体量的90wt％)，丙烯酸的量为 0.10g(总单体量的10wt％)，得到聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微 球平均孔径为20.45内米，微球平均粒径为25.45微米。C.V.为15.30％。

实施例4

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是保持N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸总量为1g， N-异丙基丙烯酰胺的量变为0.80g(总单体量的80wt％)，丙烯酸的量为 0.20g(总单体量的20wt％)，得到聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微 球平均孔径为9.38内米，微球平均粒径为24.92微米。C.V.为14.78％。

实施例5

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是保持N-异丙基丙烯酰胺与丙烯酸总量为1g， N-异丙基丙烯酰胺的量变为0.75g(总单体量的75wt％)，丙烯酸的量为 0.25g(总单体量的25wt％)，得到聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微 球平均孔径为4.44内米，微球平均粒径为24.80微米。C.V.为15.01％。

实施例1-5所制备的聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸)微球丙烯酸含 量与平均孔径的关系如图3所示。由图可以看出微球丙烯酸含量与微球平 均孔径呈线性关系。

实施例6

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是聚合温度为20℃，得到微球平均孔径为12.34 纳米，平均粒径为25.80微米。C.V.为14.42％。

实施例7

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是聚合温度为30℃，得到微球平均孔径为12.46 纳米，平均粒径为25.35微米。C.V.为16.06％。

实施例8

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是聚合时间为8小时，得到微球平均孔径为12.53 纳米，平均粒径为25.06微米。C.V.为13.80％。

实施例9

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是聚合时间过夜(12小时以上)，得到微球平均 孔径为12.48纳米，平均粒径为25.57微米。C.V.为14.14％。

实施例10

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是所用的SPG膜孔径为1.4微米，得到微球平均 孔径为12.14纳米，微球平均粒径为6.14微米。C.V.为15.11％。

实施例11

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是所用的SPG膜孔径为2.8微米，得到微球平均 孔径为12.56纳米，微球平均粒径为12.40微米。C.V.为15.32％。

实施例12

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是所用的SPG膜孔径为7.2微米，得到微球平均 孔径为12.39纳米，微球平均粒径为29.40微米。C.V.为15.62％。

实施例13

采用与实施例1相同的装置与方法制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙 烯酸)微球，其中不同的是所用的SPG膜孔径为9微米，得到微球平均孔 径为12.71纳米，微球平均粒径为39.80微米。C.V.为14.79％。

实施例1、实施例10-13所制备的聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸) 微球的平均粒径与膜孔径的关系如图5所示。由图可以看出微球平均粒径 与膜孔径呈线性关系。

实施例14

采用与实施例1相同的配方制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸) 微球，其中不同的是采用机械搅拌法制备W/O乳液，得到的微球平均粒 径大小非常不均一(如图9所示)。

实施例15

采用与实施例1相同的配方制备聚(N-异丙基丙烯酰胺-co-丙烯酸) 微球，其中不同的是采用均质乳化法制备W/O乳液，得到的微球平均粒 径大小非常不均一(如图10所示)。