法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2017-06-27
未缴年费专利权终止 IPC(主分类):B21B31/07 授权公告日:20130904 终止日期:20160506 申请日:20110506
专利权的终止
2013-09-04
授权
授权
2012-02-01
实质审查的生效 IPC(主分类):B21B31/07 申请日:20110506
实质审查的生效
2011-12-14
公开
公开
技术领域
本发明涉及大型轧机的基础部件,特别涉及一种板带材轧机支承辊的油膜 轴承。
背景技术
油膜轴承,是滑动轴承的一种,但工作时,能在轴与轴承之间形成一个完 整的承载油膜,将轴与轴承表面完全分开,造成纯液体摩擦。
上个世纪三十年代初,动压油膜轴承用在轧机上,收到了很好的效果;五 十年代,又增加了静压,更是如虎添翼:提高了承载能力、提高了轧制精度、 改善了低速下的操作性能等;再加上,经历了多次的结构完善…到了七十年代, 轧机是否装备油膜轴承成了装机水平的标志。
尽管,轧机油膜轴承已经历了半个多世纪的完善,完全满足了轧制工业的 需求;但是,一个关键的零件却几十年未曾触及:那就是轧机油膜轴承的衬套。
衬套,是轧机油膜轴承的直接受力件;同时,又是滑动副中的减磨耦合面 ——易损件;它直接关系到轧机油膜轴承工作的使用寿命、运行可靠性和运行 成本。
理论分析与数值计算表明:按现有的结构形式(如图1所示),在偏心率 ε=0.85-0.99时,其轴承工作时的包角(实际承载区域的张角):α=90.3°(半 索莫菲尔德边界条件)或99.796°(雷诺边界条件)~α=70.45°或72.077°,即理 论包角α≤100°。
如图1、2所示,当前,大型板带材轧机油膜轴承衬套采用两个工作面, 对称布置,被两个动压油腔5分开,每个动压油腔5的张角均为60°,轴承工 作面6的包角(图2中的A、B弧长)α=(360°-2*60°)/2=120°。
图1、2中两侧的动压油腔5是沿轴向在衬套的内表面上挖(加工)出长 方形的油槽,将由各润滑油进油孔4来的动压润滑油汇集起来,并沿轴向均匀 地向轴承供给动压润滑油。可以看到,这两个动压油腔5张角之和,已经占到 了衬套整个内表面积的1/3。被这两个动压油腔分割开的是衬套的两个工作面 6,工作面的中央是两个轴向对称设置的静压油腔3,静压润滑油通过静压润 滑油进油通道1和进油孔2输入静压油腔3,将轴7顶起,这就是静-动压油 膜轴承。可见:现有技术的大型板带材轧机油膜轴承衬套的实际工作面为120°, 也只占衬套内表面的1/3。显然,当前衬套设计中存在的问题是主、辅功能的 地位倒置:其一是:板带材轧机油膜轴承衬套工作时的实际工作区域是主要功 能,它的包角为120°,而动压润滑油腔只是向轴承供给动压润滑油是辅助功能, 它们的包角总和竟为120°;其二是:板带材轧机油膜轴承衬套工作区域支承角 度不过百度(理论包角α≤100°),但当前的120°应略显富余,而迄今一直把两 个动压润滑油腔的包角制造成120°,则实属过于铺张。
发明内容
本发明是针对现有技术存在的问题,提供一种板带材轧机油膜轴承衬套, 充分发掘轴承衬套的可用潜力,使衬套的使用寿命提高50%。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
一种板带材轧机油膜轴承衬套,包括:沿衬套轴向设置的静压润滑油进油 通道,与所述进油通道连通的静压润滑油进油孔,与所述进油孔连通、在衬套 内表面加工出的静压油腔;在衬套内表面沿轴向加工出的长方形动压油腔,与 所述动压油腔连通的动压润滑油进油孔,以及被所述动压油腔分割开的工作 面,所述静压油腔处于工作面的中央;其特征在于:所述动压油腔为窄油腔, 其周向张角α≤10°,而轴向长度不变;所述静压油腔为一对轴向对称、周向均 布的三排窄油腔;所述工作面为三个,每个工作区域包角均为110°。
本发明的优点和有益效果:
本发明用于板带材轧机油膜轴承,包含动压油膜轴承和静-动压油膜轴承 两部分:
1.动压油膜轴承,保持与现有的动压承载面积基本相同的、足够的动压承 载面积和动压润滑功能:进油孔不变、动压油腔变窄,但润滑功能不变;实现 了具有与当前轴承同等承载能力的三个工作面。
2.静-动压油膜轴承,在衬套内开设同样的静压油腔,并以静压油腔为中 心,制造出(形成)三个具有相同承载能力的工作面,工作表面完整、连续, 其轴承工作区域包角保持在110°;为了充分利用轴承的动压承载能力,在衬套 内制造出的静压油腔为一对轴向对称的周向窄油腔,并避开流体最大动压力 (分布)区;保留大片的动压承载面积。
本发明,在保证原有动压、静压承载能力的前提下,使轴承的使用寿命提 高了50%。本发明适用于中板、厚板、特厚板、宽厚板及热连轧、冷连轧等各 类现代大型轧机。也适用于类似要求的其他设备。
附图说明
图1是现有板带材轧机油膜轴承衬套的结构示意图(图2的B-B剖面图);
图2是图1的A-A剖面图;
图3是本发明的结构示意图(图4的B-B剖面图);
图4是图3的A-A剖面图(单机架可逆轧机油膜轴承衬套);
图5是图3的另一种A-A剖面图(多机架连续轧机油膜轴承衬套)。
下面结合附图通过较佳实施例对本发明作详细说明。
具体实施方式
如图3、4、5所示,一种大型板带材轧机油膜轴承衬套,包括:沿衬套轴 向设置的静压润滑油进油通道1,与所述进油通道1连通的静压润滑油进油孔 2,与所述进油孔2连通、在衬套内表面加工出的静压油腔3;在衬套内表面 沿轴向加工出的长方形动压油腔5,与所述动压油腔5连通的动压润滑油进油 孔4,以及被所述动压油腔5分割开的是工作面6。所述动压油腔5为轴向长 方形的窄油腔,其张角α≤10°,所述静压油腔3为一对轴向对称、周向均布的 三排窄油腔,居于工作面6的中央;所述工作面6为三个,工作区域包角均为 110°。
本发明的实施措施:
1.减小动压油腔的宽度,动压供油能力不变:
如图1所示,现有板带材轧机油膜轴承衬套动压油腔5的宽度,即张角 α=60°,作用仅仅是聚拢并向轴承内布施润滑油;如图3、4、5所示,本发明 减小动压油腔的宽度,使张角α≤10°,保证供油的原功能不减。
2.动压承载能力保持不变:
如图3、4、5所示,本发明把每个动压油腔的张角控制在α≤10°,则每个 工作区域的实际宽度,即张角α=(360°-30°)/3=110°,按上述的数值计算结果, 轴承工作时的理论包角α≤100°,故动压承载能力仍然保持不变。
3.静压承载能力保持不变:
如图3、4、5所示,静压油腔3的结构及分布,包括尺寸、数量、位置以 及静压润滑油进油通道2、静压进油孔1与现有技术的结构保持不变。本发明 在衬套的内表面挖出三排油腔,每排两个(轴向对称、周向均布);工作时, 向主油腔输入由计算确定的压力和流量的静压润滑油,使其完全可以凭借静压 效应单独承担外载。静压油腔3、静压润滑油通道1及进油孔2与现有技术的 保持不变,即静压承载能力不减。
4.针对不同类型轧机的不同工况,工作区域的布置也相应变化:
4.1单机架可逆轧机油膜轴承衬套工作表面的布置如图4所示,三个工作 面6是完全相同,且每个都是关于静压油腔周向对称的;
4.2多机架连轧机油膜轴承衬套工作表面的布置如图5所示,三个工作面 6也是完全相同的,但每个工作区域的周向布置是不同的:图5是工作位置图, 衬套侧下方的两个动压油腔之间是工作区域,最下方是静压油腔3;显然,静 压油腔3右侧工作区域的实际宽度(在去掉动压油腔的一半宽度后)大些,其 张角而左侧的张角小些,其张角这是由于最 小油膜厚度之后的物理边界(油膜破裂)比几何边界来得早。图5所示的衬套 工作表面构造,适用于轴顺时针旋转。
5.本发明具有三个与现有轴承同等工作能力的工作面,且可以调换使用, 因此,使用寿命是现有技术的1.5倍。
6.本发明,轴承衬套的滑动面,采用多层金属集优式结构,能更好地适应 现代轧机不断强化的轧制工艺和各种新环境的要求。
采取如上措施,可实现板带材轧机支承辊油膜轴承在承载能力不变的情况 下,使用寿命提高50%。
机译: 带有平面叶轮的轧机油膜轴承的颈密封和轴承,用于推动从轴承套和衬套出来的油;这种密封在轧机油膜轴承中的使用
机译: 斜盘液压旋转装置-一种带有摆动滑靴固定板的斜盘液压旋转装置,该装置由可移动的球形衬套作用,该滑动衬套具有相对于驱动轴的轴承侧可调运动限制机构-以及生产
机译: 衬套油膜轴承