一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置

摘要

本发明涉及一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置，包括辊筒本体、芯轴、前后挡风板、左右端盖、针布、同步带轮及同步带各组件。本装置保留传统道夫基本结构，通过对辊筒本体、芯轴及针布设置与抽吸风机相贯通的气流通道，并形成内抽吸系统，从而对卷曲度小及长度较短的纤维有吸附作用，以防止该类纤维在高速生产过程中的游离和脱落；再通过增设挡风板和毛刷等部件，形成可调的负压抽吸区，以适应不同纤维原料及主锡林、凝聚辊不同安装位置的要求。本装置结构紧凑，操作简单，工艺调节方便，可加工的纤维原料范围广，生产速度高，与传统道夫装置相比较，经本装置梳理加工所得的纤网面密度均匀性提高16～27%，原料总利用率提高12～22%。

说明书

技术领域

本发明涉及一种安装在非织造梳理机上的道夫装置，尤其是涉及一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置。本装置将主锡林上卷曲度小及长度较短的纤维有效转移到凝聚辊，可加工的纤维原料范围广，生产速度高，是一种成网均匀性好、原料利用率高的道夫装置。

背景技术

非织造梳理机是非织造材料成网工序中的关键设备。该设备是由工作辊、剥取辊、主锡林、道夫、凝聚辊以及包缠各辊表面的各种针布所组成。其中，道夫位于主锡林和凝聚辊中间，其作用是将主锡林上已经过多次梳理的纤维转移到凝聚辊上。由此可见，道夫是整个梳理机中关键部件。传统的道夫装置是由辊筒、中心轴、左端盖、右端盖以及包缠在辊筒外表面上的道夫针布所组成。其中，辊筒是圆柱形的空心筒，其外径为500～700mm，长度为1300～3800mm，壁厚为16～26mm，材质为碳钢；中心轴是置于辊筒中心位置的实心棍，其直径为100～120mm，长度为2200～4700mm，材质为碳钢；左、右端盖是由轮辐和封板组成，其中轮辐的辐条各有5～6根，封板固定在轮辐上用于封闭辊筒，防止纤维和灰尘进入辊筒内部；包缠辊筒外表面上的道夫针布是由呈扁带状的金属实体的基部和均匀分布在基部上面的针齿所组成，针布是用钢丝直接轧制而成的，基部是用于支撑整个针齿的，常规道夫针布的相关参数为基部厚度为0.9～1.2mm，齿距为2～3mm，针齿与基部底面的夹角即梳针工作角为40°～60°，针布基部高度和针齿高度的总和即总齿高为3～5mm，针布基部的底边和辊筒外表面紧密贴合。针布包缠在辊筒外表面上，辊筒与轮辐固结在一起，轮辐和中心轴固结在一起，再通过固定在中心轴一端的传动部件带动整个道夫装置转动来完成纤维转移。由于上述传统的道夫装置的辊筒、中心轴和道夫针布上均不设有气流通道即气孔，因而对其道夫表面上所转移的纤维是无吸附力的，尤其当梳理机在高速运转时更易造成道夫表面上卷曲度小及长度较短的纤维的游离和脱落，因而导致经传统道夫装置所得的纤网存在着纤网面密度均匀性差以及原料总利用率下降的缺陷。

发明专利US4969235公开了一种用于除去棉、合成纤维等类似纤维中的短纤维的盖板式梳理机或罗拉式梳理机装置。该装置在盖板上和锡林外围配有一系列抽吸装置，该发明目的是通过外部抽吸装置将原料中短纤维和杂质从锡林针布表面上除去而达到纤网面密度均匀，因此这种外抽吸的方法在除去短纤维的同时，却降低了原料总利用率，增大了产品生产总成本。

发明专利CN1224740C公开了一种大豆蛋白纤维专用道夫金属针布。该发明在保留常规传统针布基部的结构特征的基础上，仅改变了针齿结构，即采用双前角和针刺端部形状设计呈凸状针头形。该结构虽有利于对大豆蛋白纤维的抓取、分梳和转移，并能顺利完成这种特殊纤维原料的转移，但该发明所选原料仅限于大豆蛋白纤维，所选梳棉机的生产速度仅限于中等速度，而且仍存在着对卷曲度小及长度较短的其他纤维梳理时或高速生产时所产生的纤维游离无法控制的缺陷。

总之，由于上述现有技术在梳理成网时无法吸附控制道夫辊筒下表面上转移的卷曲度低及长度较短的纤维，从而造成纤网面密度不匀、原料使用范围狭窄、原料总利用率低及生产限速的缺陷。

发明内容

为了克服现有技术中存在的上述缺陷，本发明主要目的是提供一种改进的安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置。本装置工作时对卷曲度小及长度较短的纤维有吸附作用，从而防止该类纤维在高速生产过程中的游离和脱落；本装置可适应不同纤维原料及主锡林、凝聚辊不同安装位置的要求，可加工的纤维原料范围广，生产速度高。与传统道夫装置相比较，经本装置梳理加工所得的纤网面密度均匀性好，原料总利用率高。

本发明需解决的技术问题为：主要解决如何改进传统道夫装置来拓宽可加工纤维原料范围、提高生产速度、提高纤网面密度均匀性、提高原料总利用率的问题；要解决如何设置辊筒本体、芯轴及针布上与抽吸风机相贯通的气流通道，并形成内抽吸系统，从而对道夫装置表面卷曲度低及长度较短纤维产生吸附作用的问题；要解决如何选定辊筒本体内腔中所增设的挡风板和毛刷部件以及如何将其固定在芯轴上的问题；要解决如何调节辊筒本体内腔中挡风板和毛刷部件的位置从而控制负压抽吸区大小，以适应不同纤维原料及主锡林、凝聚辊不同安装位置要求的问题；要解决辊筒本体绕固定不动的芯轴转动等有关技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的具体的技术方案是：在保留传统道夫装置所组成部件的基本结构和参数的基础上，设计一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置，该装置包括辊筒本体、芯轴、前挡风板、后挡风板、左端盖、右端盖、针布、同步带轮及同步带各部件；所述辊筒本体为一个中空圆筒，辊筒本体上设有与辊筒腔体内外相通的辊筒导气孔；所述辊筒本体的中心线处装有一根固定不动的芯轴，辊筒本体的两侧端面分别用螺栓固定左端盖和右端盖；所述芯轴是穿透辊筒本体两端的一根空心管，该芯轴的底部设有与辊筒本体内腔相通的芯轴抽吸气孔，其右端封闭，其左端和抽吸风机相连，其中，左端盖右侧、右端盖左侧的芯轴部分的前、后两弧面上设有螺孔，该螺孔是用于固定所增设的前挡风板和后挡风板的，通过所增设的并装有毛刷的前挡风板与后挡风板将辊筒本体内腔分隔为上下两个腔室，上部腔室为常压区，下部腔室为负压抽吸区，通过调节前挡风板与后挡风板相交的夹角α来控制负压抽吸区的大小；在辊筒本体的外表面上包缠着针布，所述针布是由呈扁带状的金属实体的基部、均布在基部上面的针齿和基部侧面上所增设的针布小槽所组成的条状金属实体，一个辊筒导气孔至少与一个针布小槽相导通；所述同步带轮是一种轮缘上具有等间距轴向齿的带轮，采用螺栓固定在左轴承座上的，与辊筒本体、左端盖、右端盖、右轴承座连接成一体；所述同步带是一种横截面为矩形、内表面具有等距横向齿的环形传动带，通过该同步带带动所述同步带轮，再通过同步带轮驱动辊筒本体绕着固定不动的芯轴旋转；由上述各部件组成的道夫装置中的针布小槽、辊筒导气孔、负压抽吸区、芯轴抽吸气孔、芯轴内腔和抽吸风机连接贯通，形成完整内抽吸系统，该内抽吸系统使针布小槽的槽口上端处形成负压，尤其是对卷曲度小及长度较短的纤维有吸附作用，从而防止了该类纤维在辊筒本体高速转动过程中的游离和脱落，并从主锡林上有效地转移到凝聚辊上。

所述辊筒本体是一个外径为500～700mm、长度为1300～3800mm、壁厚为16～26mm的钢制中空圆筒，并在其表面上沿圆周方向和轴心线方向设有等间距排列、同直径、通透的圆柱形辊筒导气孔，其孔径为3.0～8.0mm，其孔距为6.0～12.0mm。

所述芯轴是一根外径为240mm，内径为200mm，长度为2200～4700mm的中空钢管；位于辊筒本体内腔中的芯轴部分的底部沿芯轴中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔，该芯轴抽吸气孔为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔中心线延长线相汇于芯轴的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴中心线方向两个相邻的芯轴抽吸气孔之间的距离为80mm；另外，芯轴在左端盖右侧与右端盖左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴的固定挡风板的螺孔，每处均有两列螺孔，每列设有10个螺孔，螺孔直径为M10，每列相邻两个螺孔的间距为20mm，两列螺孔间距为20mm。

所述前挡风板、后挡风板是固定在芯轴上的两个对称钢制部件，前挡风板和后挡风板为钣金件结构，即由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分的长度是1280～3780mm，接触芯轴表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为3～5mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔，其挡风板长孔的宽度为11mm，两个挡风板长孔的间距为20mm，最外侧的挡风板长孔与圆弧板各侧边的间距为60mm，在该挡风板长孔处通过芯轴上的螺孔用螺栓把前挡风板、后挡风板和芯轴固定在一起，通过选择芯轴上固定挡风板的螺孔与挡风板长孔的不同位置来调节前挡风板与后挡风板相交的夹角α，从而改变辊筒内部的负压抽吸区的大小，前挡风板与后挡风板相交的夹角α为135°～240°，通过该角度的调节使之可适应不同纤维原料及主锡林、凝聚辊不同安装位置的要求；所述矩形平板部分的长度为1280～3780mm，其宽度为107～212mm，矩形平板部分与辊筒本体内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体内壁保持无间隙的密封毛刷条。

所述密封毛刷条的毛刷是用常规方法分别固定在矩形平板部分与辊筒本体内壁相对应的三个边缘上，该毛刷的高度为12mm，该毛刷具有分隔封闭常压区和负压抽吸区的作用。

所述左端盖与右端盖是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴外径相配合的圆孔，位于辊筒本体两端，通过螺栓与辊筒本体紧固成一体，和芯轴外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈的梯形槽，该羊毛毡密封圈用于密封端盖，并能吸收轴承溢出的润滑油；所述左端盖的左侧和右端盖的右侧分别焊有用于安装常规轴承的左轴承座和右轴承座。

所述针布是在保留常规道夫针布基部和针齿的基本结构与参数的基础上，包括呈扁带状的金属实体的基部、均布在基部上面的针齿和基部侧面上所增设的针布小槽所组成的条状金属实体，具体参数为：其基部厚度为0.9～1.2mm，齿距为2～3mm，针齿与基部底面的夹角即梳针工作角为40°～60°，针布基部高度和针齿高度的总和即总齿高为3～5mm，所述针布小槽是设置在与针齿不平齐的基部侧面上的，为等间距排列，该针布小槽呈半圆柱形，并垂直贯穿于基部底部，该针布小槽直径为0.2～0.4mm，该针布小槽槽口间距为2.0～3.0mm。所述针布包缠在辊筒本体上时，该针布小槽的槽口上端与大气相通，一个辊筒导气孔至少与一个针布小槽相导通。

所述针布和针布小槽均是直接用钢丝加工成型的，加工方便。

所述同步带轮的节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带的带宽为25.4mm，其节距为12.7mm；采用同步带与同步带轮所组成的传动副，除具有传动比精确、平稳、噪声低的特点外，还满足驱动辊筒本体绕着固定不动芯轴旋转的技术要求。

与现有技术比较本发明的优点如下：

1.经本装置所制得的纤网面密度均匀性好、原料总利用率高

本发明装置中的针布小槽、辊筒导气孔、负压抽吸区、芯轴抽吸气孔、芯轴内腔和抽吸风机连接贯通，设置成完整内抽吸系统，当风机抽吸风时，针布基部开槽处产生负压，纤维受到微小的吸附作用，使纤维驻留在针布上，从而防止卷曲度小及长度较短的纤维在高速生产过程中的游离和脱落，实现对此类纤维的充分控制和转移。在其他工艺参数相同的情况下与传统道夫装置相比较，本发明抽吸型道夫装置梳理加工所得的纤网面密度均匀性提高16～27%，原料总利用率提高12～22%。

2.本发明可加工的纤维原料范围宽

本发明装置通过选择芯轴上固定挡风板的螺孔与挡风板长孔的不同位置来调节前挡风板与后挡风板相交的夹角α，从而改变辊筒内部的负压抽吸区的大小，前挡风板与后挡风板之间的夹角α为135°～240°，通过该角度的调节使之可适应不同安装位置的锡林、凝聚辊的加工要求，从而扩大原料使用范围。

3.本发明生产速度高

当道夫线速度达到280m/min时，传统道夫装置已无法顺利转移纤维，而本发明抽吸型道夫装置仍可转移纤维，且所得的纤网的面密度均匀性达到5%，原料总利用率达到95%，达到常规产品性能和生产要求。

4.本发明结构紧凑，操作简单，工艺调节方便。

附图说明

图1为本发明的一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置的结构示意图；

图1中，1-辊筒本体，2-芯轴，3-前挡风板，3’-后挡风板，4-毛刷，5-芯轴抽吸气孔，6-负压抽吸区，7-针布，8-常压区。

图2为图1中I部分的局部放大图；

图2中，9-针齿，10-基部，11-针布小槽，12-辊筒导气孔。

图3为图1中的B向放大视图；

图3中，13-螺孔，14-挡风板长孔。

图4为沿图1中A-A线的剖视图；

图4中，1-辊筒本体，2-芯轴，3-前挡风板，4-毛刷，5-芯轴抽吸气孔，7-针布，12-辊筒导气孔，15-左端盖，15’-右端盖，16-同步带轮，17-同步带，18-左轴承座，18’右-轴承座，19-轴承，20-羊毛毡密封圈。

图5为图4中I部分的局部放大图；

图5中，9-针齿，10-基部，11-针布小槽，12-辊筒导气孔。

图6为图1所示的抽吸型道夫装置的工作示意图；

图6中，1-辊筒本体，2-芯轴，3-前挡风板，3’-后挡风板，6-负压抽吸区，8-常压区，21-纤网，22-凝聚辊，23-主锡林，α-前挡风板与后挡风板之间的夹角。

具体实施方式

下面结合具体实施例与附图1～6进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明做各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

一种安装在非织造梳理机上的抽吸型道夫装置，在保留传统道夫装置所组成部件的基本结构和参数的基础上，该装置包括辊筒本体1、芯轴2、前挡风板3、后挡风板3’、左端盖15、右端盖15’、针布7、同步带轮16及同步带17各部件；所述辊筒本体1为一个中空圆筒，辊筒本体1上设有与辊筒腔体内外相通的辊筒导气孔12；所述辊筒本体1的中心线处装有一根固定不动的芯轴2，辊筒本体1的两侧端面分别用螺栓固定左端盖15和右端盖15’；所述芯轴2是穿透辊筒本体1两端的一根空心管，该芯轴2的底部设有与辊筒本体1内腔相通的芯轴抽吸气孔5，其右端封闭，其左端和抽吸风机相连，其中，左端盖15右侧、右端盖15’左侧的芯轴2部分的前、后两弧面上设有螺孔13，该螺孔13是用于固定所增设的前挡风板3和后挡风板3’的，通过所增设的并装有毛刷4的前挡风板3与后挡风板3’将辊筒本体1内腔分隔为上下两个腔室，上部腔室为常压区8，下部腔室为负压抽吸区6，通过调节前挡风板3与后挡风板3’相交的夹角α来控制负压抽吸区6的大小；在辊筒本体1的外表面上包缠着针布7，所述针布7由呈扁带状的金属实体的基部10、均布在基部10上面的针齿9和基部10侧面上所增设的针布小槽11所组成的条状金属实体，一个辊筒导气孔12至少与一个针布小槽11相导通；所述同步带轮16是一种轮缘上具有等间距轴向齿的带轮，采用螺栓固定在左轴承座18上的，与辊筒本体1、左端盖15、右端盖15’、右轴承座18’连接成一体；所述同步带17是一种横截面为矩形、内表面具有等距横向齿的环形传动带，通过该同步带17带动所述同步带轮16，再通过同步带轮16驱动辊筒本体1绕着固定不动的芯轴2旋转；由上述各部件所组成的道夫装置中的针布小槽11、辊筒导气孔12、负压抽吸区6、芯轴抽吸气孔5、芯轴2内腔和抽吸风机连接贯通，形成完整内抽吸系统，该内抽吸系统使针布小槽11的槽口上端处形成负压，尤其是对卷曲度小及长度较短的纤维有吸附作用，从而防止了该类纤维在辊筒本体1高速转动过程中的游离和脱落，并从主锡林23上有效地转移到凝聚辊22上。

所述辊筒本体1是一个外径为500～700mm、长度为1300～3800mm、壁厚为16～26mm的钢制中空圆筒，并在其表面上沿圆周方向和轴心线方向设有等间距排列、同直径、通透的圆柱形辊筒导气孔12，其孔径为3.0～8.0mm，其孔距为6.0～12.0mm。

所述芯轴2是一根外径为240mm，内径为200mm，长度为2200～4700mm的中空钢管；位于辊筒本体1内腔中的芯轴2部分的底部沿芯轴2中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔5，该芯轴抽吸气孔5为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔5中心线延长线相汇于芯轴2的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴2中心线方向两个相邻的芯轴抽吸气孔5之间的距离为80mm；另外，芯轴2在左端盖15右侧与右端盖15’左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴2的固定挡风板的螺孔13，在每处均有两列螺孔13，每列设有10个螺孔13，螺孔13直径为M10，每列相邻两个螺孔13的间距为20mm，两列螺孔13间距为20mm。

所述前挡风板3、后挡风板3’是固定在芯轴2上的两个对称钢制部件，前挡风板3和后挡风板3’为钣金件结构，即由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分的长度是1280～3780mm，接触芯轴2表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为3～5mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔14，其挡风板长孔14的宽度为11mm，两个挡风板长孔14的间距为20mm，最外侧的挡风板长孔14与圆弧板各侧边的间距为60mm，在该挡风板长孔14处通过芯轴2上的螺孔13用螺栓把前挡风板3、后挡风板3’和芯轴2固定在一起，通过选择芯轴2上固定挡风板的螺孔13与挡风板长孔14的不同位置来调节前挡风板3与后挡风板3’相交的夹角α，从而改变辊筒内部的负压抽吸区6的大小，前挡风板3与后挡风板3’之间的夹角α为135°～240°，通过该角度的调节使之可适应不同纤维原料及主锡林23、凝聚辊22不同安装位置的要求；所述矩形平板部分的长度为1280～3780mm，其宽度为107～212mm，矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体1内壁保持无间隙的密封毛刷条。

所述密封毛刷条的毛刷4是用常规方法分别固定在矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘上，该毛刷4的高度为12mm，该毛刷4具有分隔封闭常压区8和负压抽吸区6的作用。

所述左端盖15与右端盖15’是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴2外径相配合的圆孔，位于辊筒本体1两端，通过螺栓与辊筒本体1紧固成一体，和芯轴2外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈21的梯形槽，该羊毛毡密封圈21用于密封端盖，并能吸收轴承溢出的润滑油；所述左端盖15的左侧和右端盖15’的右侧分别焊有用于安装常规轴承20的左轴承座19和右轴承座19’。

所述针布7是在保留常规道夫针布基部10和针齿9的基本结构与参数的基础上，包括呈扁带状的金属实体的基部10和均布在基部10上面的针齿9组成的条状金属实体，具体参数为：其基部10厚度为0.9～1.2mm，齿距为2～3mm，针齿9与基部10底面的夹角即梳针工作角为40°～60°，针布7基部10高度和针齿9高度的总和即总齿高为3～5mm，所述针布小槽11是设置在与针齿9不平齐的基部10侧面上的，为等间距排列，该针布小槽11呈半圆柱形，并垂直贯穿于基部10底部，该针布小槽11直径为0.2～0.4mm，该针布小槽11槽口间距为2.0～3.0mm，所述针布7包缠在辊筒本体1上时，该针布小槽11的槽口上端与大气相通，一个辊筒导气孔12至少与一个针布小槽11相导通。

所述针布7和针布小槽11均是直接用钢丝加工成型的，加工方便。

所述同步带轮16是一种轮缘上具有等间距轴向梯形齿的带轮，其节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带17是横截面为矩形、内表面具有等距横向梯形齿的环形传动带，其带宽为25.4mm，其节距为12.7mm；采用同步带17与同步带轮16所组成的传动副，除具有传动比精确、平稳、噪声低的特点外，还满足驱动辊筒本体1绕着固定不动芯轴2旋转的技术要求。

按图6所示，抽吸型道夫装置的工作流程为：本发明装置安装在主锡林23的右侧、凝聚辊22的左侧，其中，主锡林23顺时针方向转动，本发明的辊筒本体1逆时针方向转动，凝聚辊22顺时针方向转动，主锡林23表面经多次梳理的纤维转移到本发明的包缠有针布7的辊筒本体1上，然后再转移给凝聚辊22。本发明装置中针布小槽11、辊筒导气孔12、负压抽吸区6、芯轴抽吸气孔5、芯轴2内腔和抽吸风机连接贯通，形成完整的内抽吸系统。当风机工作时，芯轴2内部气压、负压抽吸区6气压、负压抽吸区6对应的辊筒本体1外部气压依次减小，导致负压抽吸区6对应的辊筒本体1外部空气不断地通过针布小槽11和辊筒导气孔12补给负压抽吸区6，负压抽吸区6的空气再通过芯轴抽吸气孔5补给芯轴2内部，这就造成针布小槽11槽口处的气压处于负压状态，从而使对应负压抽吸区6的辊筒本体1表面区域的纤维受到微小的吸附作用，该吸附作用使纤维暂时驻留在针布7上，从而防止卷曲度低及长度较短的纤维在辊筒本体1高速转动过程中的游离和脱落，实现本装置对纤网21充分控制和转移，达到提高纤网面密度均匀性与原料总利用率，扩大原料使用范围，降低成本及适应高速生产提高产量等目的。

实施例1：

加工一种易冲散湿巾非织造材料，采用20%1.5D×38mm涤纶纤维、50%1.5D×22mm涤纶纤维和30%1.5D×16mm粘胶纤维相混，梳理成网时采用本发明抽吸型道夫装置将纤维从锡林转移至凝聚辊。该装置具体为：包括辊筒本体1、芯轴2、前挡风板3、后挡风板3’、左端盖15、右端盖15’、针布7、同步带轮16及同步带17各部件，辊筒本体1是一个外径为700mm、长度为3800mm、壁厚为26mm的钢制中空圆筒，其表面上的圆柱形辊筒导气孔12的孔径为8.0mm，孔距为12.0mm；芯轴2外径为240mm，内径为200mm，长度为4700mm，位于辊筒本体1内腔中的芯轴2部分的底部沿芯轴2中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔5，该芯轴抽吸气孔5为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔5中心线延长线相汇于芯轴2的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴2中心线方向芯轴抽吸气孔5之间的距离为80mm；另外，芯轴2在左端盖15右侧与右端盖15’左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴2的固定挡风板的螺孔13，每处均有两列螺孔13，每列设有10个螺孔13，螺孔13直径为M10，每列相邻两个螺孔13的间距为20mm，两列螺孔13间距为20mm；前挡风板3、后挡风板3’是固定在芯轴2上的两个对称钢制部件，前挡风板3和后挡风板3’是钣金件，由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分长度是3780mm，接触芯轴2表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为5mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔14，其挡风板长孔14宽度为11mm，其挡风板长孔14间距为20mm，最外侧的挡风板长孔14与圆弧板各侧边距离为60mm，在该挡风板长孔14处通过芯轴2上的螺孔13用螺栓把前挡风板3、后挡风板3’和芯轴2固定在一起，通过选择芯轴2上固定挡风板的螺孔13与挡风板长孔14的不同位置使前挡风板3与后挡风板3’之间的夹角α为240°；所述矩形平板部分的长度为3780mm，其宽度为212mm，矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体1内壁保持无间隙的密封毛刷条；毛刷4的高度为12mm；左端盖15与右端盖15’是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴2外径相配合的圆孔，位于辊筒本体1两端，通过螺栓与辊筒本体1紧固成一体，和芯轴2外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈20的梯形槽；所述左端盖15的左侧和右端盖15’的右侧分别焊有用于安装常规轴承19的左轴承座18和右轴承座18’；针布7包括呈扁带状的金属实体的基部10和均布在基部10上面的针齿9，保留常规道夫针布基部10和针齿9的基本结构与参数，即基部10厚度为1.2mm，齿距为3mm，针齿9与基部10底面的夹角即梳针工作角为40°，针布基部10高度和针齿9高度的总和即总齿高为5mm；所述针布7另在与针齿9不平齐的基部10侧面上开设有垂直并贯穿基部10底边的等距排列的半圆柱形的针布小槽11，该针布小槽11直径为0.4mm，该针布小槽11槽口间距为3.0mm；风机抽吸负压为450Pa；所述同步带轮16的节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带17的带宽为25.4mm，其节距为12.7mm。当道夫线速度达到280m/min时，传统道夫装置已无法顺利转移纤维，而本发明梳理加工所得的纤网的面密度均匀性达到5%，原料总利用率达到95%，达到常规产品性能和生产要求。

实施例2：

加工一种易冲散湿巾非织造材料，采用15%1.5D×38mm涤纶纤维，50%1.5D×22mm涤纶纤维和35%脱脂漂白棉纤维相混，梳理成网时采用本发明抽吸型道夫装置将纤维从锡林转移至凝聚辊。该装置具体为：由辊筒本体1、芯轴2、前挡风板3、后挡风板3’、左端盖15、右端盖15’、针布7、同步带轮16及同步带17所组成，辊筒本体1是一个外径为600mm、长度为2500mm、壁厚为20mm的钢制中空圆筒，其表面上的圆柱形辊筒导气孔12的孔径为5.0mm，孔距为9.0mm；芯轴2外径为240mm，内径为200mm，长度为3400mm，位于辊筒本体1内腔中的芯轴2部分的底部沿芯轴2中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔5，该芯轴抽吸气孔5为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔5中心线延长线相汇于芯轴2的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴2中心线方向芯轴抽吸气孔5之间的距离为80mm；另外，芯轴2在左端盖15右侧与右端盖15’左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴2的固定挡风板的螺孔13，每处均有两列螺孔13，每列设有10个螺孔13，螺孔13直径为M10，每列相邻两个螺孔13的间距为20mm，两列螺孔13间距为20mm；前挡风板3、后挡风板3’是固定在芯轴2上的两个对称钢制部件，前挡风板3和后挡风板3’是钣金件，由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分长度是2480mm，接触芯轴2表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为4mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔14，其挡风板长孔14宽度为11mm，其挡风板长孔14间距为20mm，最外侧的挡风板长孔14与圆弧板各侧边距离为60mm，在该挡风板长孔14处通过芯轴2上的螺孔13用螺栓把前挡风板3、后挡风板3’和芯轴2固定在一起，通过选择芯轴2上固定挡风板的螺孔13与挡风板长孔14的不同位置使前挡风板3与后挡风板3’之间的夹角α为200°；所述矩形平板部分的长度为2480mm，其宽度为150mm，矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体1内壁保持无间隙的密封毛刷条；毛刷4的高度为12mm；左端盖15与右端盖15’是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴2外径相配合的圆孔，位于辊筒本体1两端，通过螺栓与辊筒本体1紧固成一体，和芯轴2外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈20的梯形槽；所述左端盖15的左侧和右端盖15’的右侧分别焊有用于安装常规轴承19的左轴承座18和右轴承座18’；针布7包括呈扁带状的金属实体的基部10和均布在基部10上面的针齿9，保留常规道夫针布基部10和针齿9的基本结构与参数，即基部10厚度为1.2mm，齿距为3mm，针齿9与基部10底面的夹角即梳针工作角为50°，针布基部10高度和针齿9高度的总和即总齿高为5mm；所述针布7另在与针齿9不平齐的基部10侧面上开设有垂直并贯穿基部10底边的等间距排列的半圆柱形的针布小槽11，该针布小槽11直径为0.3mm，该针布小槽11槽口间距为2.5mm；风机抽吸负压为380Pa；所述同步带轮16的节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带17的带宽为25.4mm，其节距为12.7mm。在其他工艺参数相同的情况下与传统道夫装置相比较，本发明梳理加工所得的纤网的面密度均匀性提高16%，原料总利用率提高22%。

实施例3：

加工一种玻璃擦拭非织造材料，采用25%1.5D×38mm涤纶纤维，45%1.5D×38mm粘胶纤维和30%1.5D×16mmES双组份纤维相混，梳理成网时采用本发明抽吸型道夫装置将纤维从锡林转移至凝聚辊。该装置具体为：由辊筒本体1、芯轴2、前挡风板3、后挡风板3’、左端盖15、右端盖15’、针布7、同步带轮16及同步带17所组成，辊筒本体1是一个外径为550mm、长度为1700mm、壁厚为17mm的钢制中空圆筒，其表面上的圆柱形辊筒导气孔12的孔径为4.0mm，孔距为8.0mm；芯轴2外径为240mm，内径为200mm，长度为2800mm；位于辊筒本体1内腔中的芯轴2部分的底部沿芯轴2中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔5，该芯轴抽吸气孔5为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔5中心线延长线相汇于芯轴2的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴2中心线方向芯轴抽吸气孔5之间的距离为80mm；另外，芯轴2在左端盖15右侧与右端盖15’左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴2的固定挡风板的螺孔13，每处均有两列螺孔13，每列设有10个螺孔13，螺孔13直径为M10，每列相邻两个螺孔13的间距为20mm，两列螺孔13间距为20mm；前挡风板3、后挡风板3’是固定在芯轴2上的两个对称钢制部件，前挡风板3和后挡风板3’是钣金件，由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分长度是1680mm，接触芯轴2表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为4mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔14，其挡风板长孔14宽度为11mm，其挡风板长孔14间距为20mm，最外侧的挡风板长孔14与圆弧板各侧边距离为60mm，在该挡风板长孔14处通过芯轴2上的螺孔13用螺栓把前挡风板3、后挡风板3’和芯轴2固定在一起，通过选择芯轴2上固定挡风板的螺孔13与挡风板长孔14的不同位置使前挡风板3与后挡风板3’之间的夹角α为170°；所述矩形平板部分的长度为1680mm，其宽度为125mm，矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体1内壁保持无间隙的密封毛刷条；毛刷4的高度为12mm；左端盖15与右端盖15’是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴2外径相配合的圆孔，位于辊筒本体1两端，通过螺栓与辊筒本体1紧固成一体，和芯轴2外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈20的梯形槽；所述左端盖15的左侧和右端盖15’的右侧分别焊有用于安装常规轴承19的左轴承座18和右轴承座18’；针布7包括呈扁带状的金属实体的基部10和均布在基部10上面的针齿9，保留常规道夫针布基部10和针齿9的基本结构与参数，即基部10厚度为1.2mm，齿距为3mm，针齿9与基部10底面的夹角即梳针工作角为55°，针布基部10高度和针齿9高度的总和即总齿高为5mm；所述针布7另在与针齿9不平齐的基部10侧面上开设有垂直并贯穿基部10底边的等间距排列的半圆柱形的针布小槽11，该针布小槽11直径为0.2mm，该针布小槽11槽口间距为2.3mm；风机抽吸负压为320Pa；所述同步带轮16的节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带17的带宽为25.4mm，其节距为12.7mm。在其他工艺参数相同的情况下与传统道夫装置相比较，本发明梳理加工所得的纤网的面密度均匀性提高21%，原料总利用率提高15%。

实施例4：

加工一种汽车擦拭非织造材料，采用40%1.5D×38mm涤纶纤维，30%1.5D×38mm粘胶纤维和30%1.5D×16mmES双组份纤维相混，梳理成网时采用本发明抽吸型道夫装置将纤维从锡林转移至凝聚辊。该装置具体为：由辊筒本体1、芯轴2、前挡风板3、后挡风板3’、左端盖15、右端盖15’、针布7、同步带轮16及同步带17所组成，辊筒本体1是一个外径为500mm、长度为1300mm、壁厚为15mm的钢制中空圆筒，其表面上的圆柱形辊筒导气孔12的孔径为3.0mm，孔距为6.0mm；芯轴2外径为240mm，内径为200mm，长度为2200mm，位于辊筒本体1内腔中的芯轴2部分的底部沿芯轴2中心线方向上设有3排芯轴抽吸气孔5，该芯轴抽吸气孔5为圆柱形，其孔径为10mm，两个相邻的芯轴抽吸气孔5中心线延长线相汇于芯轴2的圆心，该延长线间夹角为45°，沿芯轴2中心线方向芯轴抽吸气孔5之间的距离为80mm；另外，芯轴2在左端盖15右侧与右端盖15’左侧70mm处的前、后两弧面上共4处分别设有不穿透芯轴2的固定挡风板的螺孔13，每处均有两列螺孔13，每列设有10个螺孔13，螺孔13直径为M10，每列相邻两个螺孔13的间距为20mm，两列螺孔13间距为20mm；前挡风板3、后挡风板3’是固定在芯轴2上的两个对称钢制部件，前挡风板3和后挡风板3’是钣金件，由圆弧板部分和矩形平板部分所组成，所述圆弧板部分长度是1280mm，接触芯轴2表面的曲率半径是240mm，弧长为120mm，厚度为3mm，圆弧板部分的两端各设两个弧长为60mm的挡风板长孔14，其挡风板长孔14宽度为11mm，其挡风板长孔14间距为20mm，最外侧的挡风板长孔14与圆弧板各侧边距离为60mm，在该挡风板长孔14处通过芯轴2上的螺孔13用螺栓把前挡风板3、后挡风板3’和芯轴2固定在一起，通过选择芯轴2上固定挡风板的螺孔13与挡风板长孔14的不同位置使前挡风板3与后挡风板3’之间的夹角α为135°；所述矩形平板部分的长度为1280mm，其宽度为107mm，矩形平板部分与辊筒本体1内壁相对应的三个边缘部分均安装有与辊筒本体1内壁保持无间隙的密封毛刷条；毛刷4的高度为12mm；左端盖15与右端盖15’是圆形钢盘，其中心位置开有和芯轴2外径相配合的圆孔，位于辊筒本体1两端，通过螺栓与辊筒本体1紧固成一体，和芯轴2外径相配合的中心位置的圆孔内壁设有安装羊毛毡密封圈20的梯形槽；所述左端盖15的左侧和右端盖15’的右侧分别焊有用于安装常规轴承19的左轴承座18和右轴承座18’；针布7包括呈扁带状的金属实体的基部10和均布在基部10上面的针齿9，保留常规道夫针布基部10和针齿9的基本结构与参数，即基部10厚度为1.2mm，齿距为3mm，针齿9与基部10底面的夹角即梳针工作角为60°，针布基部10高度和针齿9高度的总和即总齿高为5mm；所述针布7另在与针齿9不平齐的基部10侧面上开设有垂直并贯穿基部10底边的等间距排列的半圆柱形的针布小槽11，该针布小槽11直径为0.2mm，该针布小槽11槽口间距为2.0mm；风机抽吸负压为250Pa；所述同步带轮16的节距为12.7mm，其节圆直径为450mm；所述同步带17的带宽为25.4mm，其节距为12.7mm。在其他工艺参数相同的情况下与传统道夫装置相比较，本发明梳理加工所得的纤网的面密度均匀性提高27%，原料总利用率提高12%。