利用热板加热的热成型装置以及热成型方法

摘要

利用热板加热的热成型装置具有：框体，其具有基部、周壁部和凹部；热板，其具有加热面和对加热面进行加热的加热单元；减压单元，其与框体连接，将薄片固定在框体的周壁部的上端，对由薄片覆盖的凹部内进行减压；减压单元，其与热板连接，对加热面侧进行吸引；与热板连接，使加热面侧向大气开放或者进行加压的单元；吸附及加热控制单元，其在隔着薄片使框体和热板紧密接触的状态下，进行热板对薄片的吸附以及加热动作；减压控制单元，其进行由薄片覆盖的凹部内的减压动作；以及成型动作控制单元，其使吸附及加热动作和减压动作并行，从动作的开始经过规定时间后，停止对薄片的所述吸附及加热动作，使热板和薄片之间向大气开放或者进行加压。

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用热板加热的热成型装置以及热成型方法，其用于利用热成型使薄片进行模具成型或与基材粘接。

本申请基于2009年12月28日在日本申请的特愿2009-297489号，主张其优先权，在这里引用其内容。

背景技术

当前，作为将薄片(表层薄片)与成型基材的外表面粘接的装置，已知真空压制层叠成型装置(例如，参照专利文献1)。

在图4A～图4C中示出专利文献1所涉及的现有的热成型装置100。如图4A～图4C所示，专利文献1所涉及的热成型装置100具有上下的腔室101、102。下侧腔室101收容成型基材，并且可以在上侧腔室102侧的周缘部上设置薄片103。上侧腔室102具有热板105，在热板105的上方具有加热器104。上侧腔室102与真空箱106及加压箱107连接，可以使腔室102内成为真空以及进行加压。下侧腔室101与真空箱106连接，可以使腔室101内真空化。

另外，作为使用该热成型装置100的成型方法，是通过下述方式进行热成型的方法，即，首先，如图4A所示，在下侧腔室101中设置基材108和薄片103，使上侧腔室102下降，使上下的腔室101、102内成为大气压状态下的气密状态。然后，如图4B所示，使上下的腔室101、102内成为真空状态，利用上侧腔室102的加热器104对薄片103进行加热。然后，使下侧腔室101内的工作台109上升，通过仅使上侧腔室102内成为大气压状态，从而将薄片103向基材108(模具)按压而进行成型。这时，也可以通过向上侧腔室102内通入压缩空气，从而提高薄片103相对于基材108(模具)的吸附力。然后，如图4C所示，通过使上侧腔室102内略微成为真空状态，从而进行脱模，并取出基材108。

专利文献1：日本专利第3102916号公报

发明内容

但是，在现有的热成型方法中，存在下述问题。

即，因加热使薄片软化，因而产生薄片的伸长，但由于加热方式为腔室内辐射加热，所以必须抑制该伸长所引起的下垂，进行上下腔室内的真空压力调整，进行用于维持薄片水平的动作。但是，由于难以确认该薄片的准确的伸长量，所以薄片整个面的温度分布不均匀，无法得到可靠的成型及粘接，无法得到稳定的品质。另外，存在产生印刷薄片相对于基材形状的位置偏移的问题。

另外，在薄片的加热后，对成为基材侧的下侧腔室内进行减压的情况下，由于基于减压速度使薄片向基材侧移动而与基材粘接，所以可能使薄片相对于基材的按压力不充分。因此，在基材的外形中有复杂的凹凸形状的情况下，如果薄片相对于基材的按压力不足，则在该凹凸部和薄片之间滞留空气，导致品质下降。

另外，在现有的利用上下腔室的热成型中，由于腔室的容积较大，所以存在花费减压时间，循环时间变长，成型效率降低的问题，在这方面存在改良的余地。

本发明就是鉴于上述问题点而提出的，其目的在于，提供一种利用热板加热的热成型装置以及热成型方法，其无论基材的形状如何均可以实现高品质的成型，而且印刷薄片相对于基材形状的位置匹配性优良。

另外，本发明的其他目的在于，提供一种利用热板加热的热成型装置以及热成型方法，其可以通过减少减压时间，从而缩短成型所花费的循环时间，实现成型的高效化，可以提高生产性。

为了实现上述目的，本发明采用以下的结构。

本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型装置，具有：框体，其具有基部、在所述基部的周缘直立设置的周壁部、由所述基部和所述周壁部形成的凹部；热板，其具有与所述框体的所述凹部相对的加热面、对所述加热面进行加热的加热单元；减压单元，其与所述框体连接，对所述凹部内进行减压，其中，薄片固定在所述框体的所述周壁部的上端，且所述薄片覆盖所述凹部；减压单元，其与所述热板连接，对所述加热面侧进行吸引；与所述热板连接，使所述加热面侧向大气开放或者对所述加热面侧进行加压的单元；吸附及加热控制单元，其在隔着所述薄片使所述框体和所述热板紧密接触的状态下，进行所述热板对所述薄片的吸附以及加热动作；减压控制单元，其通过所述减压单元对由所述薄片覆盖的所述凹部内进行减压动作；以及成型动作控制单元，其使所述吸附及加热控制单元的所述吸附及加热动作、和所述减压控制单元的所述减压动作并行，从所述动作开始经过规定时间后，停止所述热板对所述薄片的所述吸附及加热动作，使所述热板和所述薄片之间向大气开放或者对其进行加压。

在本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型方法中，在框体和热板之间配置薄片，对所述薄片进行热成型，其中，该框体具有周壁部及被所述周壁部包围的凹部，该热板具有与所述框体的所述凹部相对的加热面，该方法具有下述工序，即：第1工序，在该工序中，在所述框体的所述周壁部的上端设置所述薄片，隔着所述薄片使所述热板与所述框体紧密接触；第2工序，在该工序中，对所述热板和所述薄片之间进行减压，在所述加热面上吸附所述薄片并加热；第3工序，在该工序中，与所述第2工序并行地，对由所述薄片覆盖的所述凹部内进行减压；以及第4工序，在该工序中，在维持所述第3工序的减压动作的状态下，停止对所述薄片的吸附，使所述热板和所述薄片之间向大气开放或者对其进行加压。

另外，在本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型装置中，优选在所述框体的所述基部的外周部设置有通气孔。

另外，在本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型装置中，优选所述加热单元是设置在所述热板的所述加热面的相反侧的加热器。

另外，在本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型方法中，优选在所述第3工序中，在对所述凹部内进行减压前，对由所述薄片覆盖的所述凹部内进行加压。

发明的效果

根据本发明的一种方式所涉及的利用热板加热的热成型装置以及热成型方法，通过提高刚停止热板的吸附·加热动作后的薄片向基材侧的移动速度，从而可以增大薄片相对于基材的按压力，因此，即使在基材的外形中存在复杂的凹凸形状，也不会在该凹凸部和薄片之间滞留空气，可以进行可靠的粘接，无论基材形状如何均可以实现高品质的成型，而且可以适当地进行印刷薄片相对于基材形状的位置匹配。

另外，通过采用使热板直接与薄片紧密接触的结构，从而不需要现有的上侧腔室，可以减少减压时间，因此，可以缩短成型所花费的循环时间，实现成型的高效化，可以提高生产性。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式所涉及的热成型装置的概略结构的图。

图2是表示利用图1所示的热成型装置的热成型方法的动作流程的侧剖面图。

图3是继图2之后表示热成型方法的动作流程的侧剖面图。

图4A是表示利用现有的热成型装置的热成型方法的动作流程的图。

图4B是继图4A之后表示热成型方法的动作流程的图。

图4C是继图4B之后表示热成型方法的动作流程的图。

符号的说明

1 热成型装置

2 下框(框)

2a 框上缘部(周壁部的上端；顶面)

2b 通气孔

3 热板

3a 加热面

3b 通气孔

3c 上表面

4 薄片

5 真空箱(减压单元)

7 加压箱(加压单元)

10 基材

21 周壁部

22 底部(基部)

31 加热器(加热单元)

R 收容空间(空间；凹部)

具体实施方式

下面，基于附图，说明本发明的实施方式所涉及的利用热板加热的热成型装置以及热成型方法。

如图1所示，本实施方式所涉及的利用热板加热的热成型装置1具有：下框2，其具有可收容基材10的空间(收容空间R)；以及热板3，其可以使其加热面3a(图2)与该下框2的框上缘部2a(图2)紧密接触。在下框2和热板3之间配置树脂制的薄片4，利用热板3对该薄片4进行热成型，并使其与基材10粘接。此外，在本实施方式中，将通过基材粘接的成型作为适用对象。

在本实施方式中，下框2和热板3沿上下配置，热板3相对于下框2配置在上侧。

如图2所示，下框2由金属制的部件构成，在其外周直立设置周壁部21。在俯视观察时，下框2的四周被该周壁部21包围，形成上述收容空间R。在下框2的底部(基部)22的周壁部21侧(外周侧)，形成有多个与收容空间R连通的通气孔2b、2b。如图1所示，该通气孔2b与具有真空泵51的真空箱5(减压单元)连接，通过在成型时使真空泵51驱动，进行真空吸引，从而可以对收容空间R进行减压。如图2所示，在下框2的周壁部21的上端(顶面；框上缘部2a)，可以以堵塞收容空间R的开口的方式固定薄片4。

另外，下框2设置在可在地面上滑动的台架6上，可以相对于热板3下侧的成型位置进退。在这里，所谓热板3下侧的成型位置，是指收容在下框2中的基材10侧的成型位置。

热板3是下框2侧的加热面3a具有光滑平面的平板形状，在俯视观察时，形成比下框2大的形状。另外，热板3设置为可以沿上下方向移动，从而相对于配置在下侧的成型位置上的下框2而接近/远离，在向下方移动的状态下，与下框2的框上缘部2a紧密接触而配置。

该热板3在上表面3c(下框2侧的相反侧)侧设置多个加热器31、31(加热单元)，并且在下框2侧的加热面3a上设置有多个开口的通气孔3b。如图1所示，上述通气孔3b与真空箱5(减压单元)和加压箱7(加压单元)连接，该真空箱5(减压单元)具有对加热面3a侧进行真空吸引的上述真空泵51，该加压箱7(加压单元)储存通过压缩机71得到的压缩空气。即，通过设置真空箱5，可以减小减压损失。

通过设置这种减压·加压单元，从而可以在热成型时，使维持真空状态的真空箱5开放，从下框2侧进行真空吸引，或者从加压箱7供给压缩空气，从加热面3a向收容空间R侧进行加压。

在这里，也可以不设置真空箱5，而是利用真空泵51的驱动直接进行吸引，从而提高真空度。

此外，本发明的实施方式中的“大气开放单元”未特别地进行图示，是通过停止来自真空箱5的真空吸引，从而使热板3和薄片4的上表面之间的空间内向大气开放的单元。即，由于薄片4的下表面4b侧(基材10侧)的空间为真空状态，所以大气开放单元是通过使薄片4的上表面侧(与基材10侧的相反侧)的空间大气开放，从而隔着薄片4使上下空间产生压力差的单元。因此，用于将真空箱5的真空吸引动作从接通切换至断开的开关或电气电路，相当于本实施方式所涉及的“大气开放单元”。

薄片4的外周部4a利用未图示的固定部件以水平状态固定在下框2的框上缘部2a上。该薄片4的基材10侧(下表面4b侧)成为粘接层，在固定于下框2上的状态下，成为在下表面4b和基材10之间具有间隙的状态。此外，基材10和热板3(薄片4)之间的间隙，例如只要为5mm左右即可以进行成型，通过减小该间隙，可以将下框2的凹部(收容空间R)设为最小限度。

另外，本热成型装置1具有成型动作单元(省略图示)，其在使下框2和热板3隔着薄片4紧密接触的状态下，使热板3的吸附·加热动作和薄片4下侧的收容空间R内的减压动作并行，并且从上述动作开始经过规定时间后停止热板3的吸附动作，使热板3和薄片4之间大气开放或者进行加压。此外，对于成型动作单元，虽然未特别地图示，但其具有用于进行上述动作的控制电路。

下面，基于附图，说明热成型方法。

首先，如图1所示，进行第1工序(部件配置工序)，即，在下框2的框上缘部2a上配置薄片4，使热板3相对于下框2紧密接触。

即，在下框2的收容空间R内设置基材10，在下框2的周壁部21的框上缘部2a上，以堵塞收容空间R的开口的方式固定薄片4。然后，如图2所示，将设置有基材10的下框2移动至热板3下侧的成型位置。然后，使热板3向下方移动，直至加热面3a的外周部与下框2的框上缘部2a紧密接触为止。这时，薄片4以沿热板3的加热面3a大致接触的状态配置，其外周部4a成为被下框2和热板3夹持的状态。在本实施方式中，在使下框2向热板3移动后，使热板3向下框2移动，实现下框2和热板3之间的紧密接触，但并不仅限定于此。也可以在使热板3向下框2移动后，使下框2向热板3移动，而实现下框2和热板3之间的紧密接触。可以使下框2和热板3中的任意一方移动，实现它们的紧密接触，也可以使双方同时移动，实现它们的紧密接触。

然后，如图2及图3所示，进行第2工序(减压·加热工序)，即，对热板3和薄片4之间进行减压，使薄片吸附在该加热面3a上，并进行加热。与该第2工序并行地进行第3工序(收容空间的减压工序)，即，对薄片4下侧的收容空间R进行减压。

具体地说，利用加热器31对热板3进行加热，并且使图1所示的真空箱5相对于热板3开放。通过真空箱5的开放，经由通气孔3b将薄片4沿向加热面3a侧移动的方向(图2中箭头P1方向)进行真空吸引，从而使薄片4吸附在加热面3a上，利用加热器31对吸附的薄片4进行加热。并且，在该加热过程中，在下框2中，使真空箱5(图1)相对于下框2开放，经由通气孔2b将薄片4沿向下方移动的方向(箭头P2方向)进行真空吸引，从而将薄片4下侧的收容空间R的空气向箭头E1方向吸引而进行减压，成为高真空度状态。即，通过使真空箱5相对于下框2和热板3开放，从而沿薄片朝向热板3的方向，对热板3进行真空吸引，沿其相反方向即薄片朝向下框2的方向，对下框2的内部空间进行真空吸引。

然后，在维持上述第3工序(收容空间的减压工序)的减压动作的状态下，进行第4工序(热板和薄片的脱模工序)，即，停止将薄片4向热板3吸附的动作，使热板3和薄片4之间向大气开放，或者在热板3和薄片4之间向下框2侧进行加压。

具体地说，将吸附在热板3上的薄片4加热至规定温度，经过规定时间后，停止热板3侧的真空吸引，使吸附动作停止。由此，热板3和薄片4之间向大气开放，因此在隔着薄片4的上下空间中产生压力差。即，在薄片4和热板3之间的空间、以及薄片4和下框2的基材10之间的空间中，产生压力差。因此，因加热而软化的薄片4与热板3的加热面3a分离，朝向该薄片4下侧的下框2的凹面2c(基材10侧)沿箭头E2方向(图3)移动，并被按压在基材10的表面上而粘接，从而完成成型品。

此外，在上述第4工序(热板和薄片的脱模工序)后，使热板3向上方移动，然后使下框2与图1所示的台架6一起横向移动，从热板3的下方位置移动出，取出收容空间R内的完成后的基材10，从而一系列的成型动作完成。

另外，在上述的第4工序(热板和薄片的脱模工序)中，不仅可以向大气开放，也可以对热板3和薄片4之间进行加压。即，通过从图1所示的真空箱5切换至加压箱7，从热板3的通气孔3b喷出朝向下框2的压缩空气而进行加压，从而可以增大薄片4相对于基材10的按压力(粘接力)。

如上述所示，在使用本热成型装置1的热成型方法中，通过与热板3的薄片4的吸附·加热动作并行，进行薄片4下侧的收容空间R内的减压动作，从而可以利用隔着薄片4的上下空间的压力差，提高刚停止吸附·加热动作后的薄片4朝向基材10侧的移动速度。即，由于薄片4相对于基材10的按压力增大，所以即使在基材10的外形中存在复杂的凹凸形状，也可以防止在该凹凸部和薄片4之间滞留空气的情况。

另外，由于是热板3的加热面3a与薄片4进行吸附的结构，且不使用辐射加热的结构，所以在基材相反侧不需要现有的腔室，可以减少薄片4上方侧的减压时间，可以提高能量效率。

另外，通过采用非上方单面辐射加热的、使薄片4和热板3紧贴的接触方式，从而可以实现加热时间的缩短，并且使薄片4的整个面上的温度分布均匀，因此，可以进行更可靠的成型。

而且，可以消除下述等现有问题，即：如现有的辐射加热那样在加热面上设置加热器的情况下，因该加热器的耐久性而腔室内的加压压力受到限制，无法得到用于使薄片与基材粘接的充分的按压力。

另外，由于是在加热时将薄片4吸附于热板3上的结构，在紧贴于加热面3a上的状态下，不会出现薄片4软化伸长而向下侧(基材10侧)垂下的情况，因此，不需要当前在上下腔室内的真空压力调整中用于在薄片软化时维持薄片水平的复杂的管理，可以进行容易且快速的真空减压。

而且，由于薄片4是以加热前的水平状态而成为吸附在热板3的加热面3a上的状态，不会使薄片相对于基材的印刷位置变化，所以不会如现有技术所示因伸长的产生而使印刷薄片的位置偏移，可以进行高精度的印刷薄片定位成型。

另外，通过自动供给基材10，从而还可以应对利用滚筒状薄片的连续成型。

另外，由于作为加热单元的加热器31的位置为热板3的上表面(加热面3a的相反侧)，所以具有加热器31的配线处理容易的优点。即，在如现有的辐射加热方式那样在下表面侧设置加热器等加热单元的情况下，必须在腔室内进行配线，存在难以对该配线进行密封，腔室减压等时空气通过配线用的孔泄漏等问题，但在本实施方式的热板3中，可以消除上述空气泄漏的问题。

另外，由于利用热板3的上表面3c的加热器31，对紧贴在热传递后的加热面3a上的薄片4进行加热，所以具有下述优点，即，从收容空间R侧受到的空气压力不会对加热器31造成影响，因此可以向收容空间R内以高压力进行加压，由此可以进行提高了薄片4相对于基材10的粘接力的成型。

另外，由于设置于下框2上的通气孔2b配置在与基材10的干涉较少的底部22的周壁部21侧的外周部上，所以可以应对各种形状、大小的基材。

如上述所示，在本实施方式所涉及的利用热板加热的热成型装置以及热成型方法中，通过提高刚停止热板3的吸附·加热动作后的薄片4向基材10侧的移动速度，从而可以增大薄片4相对于基材10的按压力。因此，即使在基材10的外形中存在复杂的凹凸形状，也不会在该凹凸部(图3所示的标号T1～T4)和薄片4之间滞留空气，可以进行可靠的粘接，无论基材形状如何均可以实现高品质的成型。

另外，通过采用使热板3直接与薄片4紧密接触的结构，从而不需要现有的上侧腔室，可以减少减压时间，因此，可以缩短成型所花费的循环时间，实现成型的高效化，可以提高生产性。

以上，说明了本发明所涉及的利用热板加热的热成型装置以及热成型方法的实施方式，但本发明并不仅限定于上述实施方式，可以在不脱离其宗旨的范围内，适当进行变更。

例如，在本实施方式中，将在基材10的表面粘接薄片4的情况作为适用对象，在下框2的收容空间R中收容基材10，但并不仅限制于此。具体地说，也可以将下述模具成型作为适用对象，即，该模具成型将一体地设置有基材10和下框2的模具作为适用对象。在该模具成型的情况下，将加热薄片成型为模具形状。

另外，本发明的实施方式所涉及的薄片相对于基材的“粘接”，不仅包含如本实施方式所示将薄片自身与基材10粘接的贴合成型的情况，而且还包含通过非转印修整将薄片最上层的载膜剥离，仅将装饰层转印在基材上的情况。

在本实施方式中，在第3工序中，在第2工序(热板3的吸附·加热动作)的动作中，通过下框2的减压动作使收容空间R内成为真空状态，但并不仅限于此，也可以在收容空间R的减压动作前，进行从下框2对收容空间R内进行加压的动作。例如，在第2工序及第3工序的时间为10秒的情况下，在下框2中，可以在起初的3秒钟进行加压动作，在此后的7秒钟进行减压动作。在此情况下，由于向薄片4作用热板3的吸附动作和下框2的加压动作，所以可以使薄片4更可靠地与热板3的加热面3a紧密接触。

另外，在本实施方式中，在热板3的上表面3c上设置加热器31，但并不仅限定于该方式，也可以是在热板3内埋入加热器的构造。

另外，在本实施方式中，将下框2的通气孔2b的位置设置在底部22的周壁部21侧，但并不仅限制于该位置。例如，在上述模具的情况下，也可以在与形成模具的凹凸部的凹部连通的位置上设置通气孔。

另外，本实施方式中的下框2、热板3、台架6的形状、大小、薄片4的固定部件等的结构，可以任意设定。

此外，在以上说明的实施方式中，将热板3设置在下框2的上方，将收容在下框的基材10侧作为下侧，将其相反侧作为上侧而进行了说明。但是并不仅限定于此，也可以将下框(上框)2设置在热板3的上方。在此情况下，在将薄片4配置于热板3上后，可以隔着薄片4使热板3和下框2之间紧贴。由于利用热板3支撑薄片4，所以可以利用薄片4的自重使薄片4可靠地粘接在热板3上，可以实现均匀的加热。另外，即使在薄片4软化的情况下，也可以利用热板3水平地支撑，可以防止薄片4的下垂等。在此情况下，下框2内的减压方向以及热板3的减压方向，成为上述实施方式中的各个减压方向的相反方向。即，下框2的收容空间向上方向减压，热板3向下方向减压。在第4工序中对薄片4和热板3之间进行加压的情况下，其加压方向也从下方向变更为上方向。

除此之外，可以在不脱离本发明的宗旨的范围内，适当地将上述实施方式中的结构要素置换为众所周知的结构要素。

在本发明的一种方式中，由于在吸附于热板上的薄片被加热至规定温度，并经过规定时间后，通过停止热板侧的吸附动作，从而使热板和薄片之间向大气开放或者进行加压，所以在隔着薄片的上下空间中产生压力差。因此，因加热而软化的薄片从热板的加热面分离，向薄片的下侧移动，被按压在基材的表面上，进行模具成型或者基材粘接。如上述所示，通过与热板对薄片的吸附·加热动作并行而进行薄片下侧的空间内的减压动作，从而可以利用隔着薄片的上下空间的压力差，提高刚停止吸附·加热动作后的薄片向基材侧的移动速度。即，由于薄片相对于基材的按压力(在模具成型的情况下为成型力)增大，所以即使在基材的外形中存在复杂的凹凸形状，也可以防止在该凹凸部和薄片之间滞留空气的情况。

另外，由于是热板的加热面与薄片进行吸附的结构，且不使用辐射加热的结构，所以在基材相反侧不需要现有的腔室，可以减少薄片上方侧的减压时间，可以提高能量效率。

另外，通过采用非上方单面辐射加热的、使薄片和热板紧贴的接触方式，从而可以实现加热时间的缩短，并且使薄片的整个面上的温度分布均匀，因此，可以进行更可靠的成型及粘接。

而且，可以消除下述等现有问题，即：如现有的辐射加热所示在加热面上设置加热器的情况下，因该加热器的耐久性而腔室内的加压压力受到限制，无法得到用于使薄片与基材粘接的充分的按压力。

另外，由于是在加热时将薄片吸附于热板上的结构，在紧贴于加热面上的状态下，不会出现薄片软化伸长而向下侧(基材侧)垂下的情况，因此，不需要当前在上下腔室内的真空压力调整中用于在薄片软化时维持薄片水平的复杂的管理，可以进行容易且快速的真空减压。

而且，由于薄片以加热前的水平状态而成为吸附在热板的加热面上的状态，不会使薄片相对于基材的印刷位置变化，所以不会如现有技术所示因伸长的产生而使印刷薄片的位置偏移，可以进行高精度的印刷薄片定位成型。另外，通过自动供给基材，从而也可以应对利用滚筒状薄片的连续成型。

在本发明的一种方式中，由于配置在与基材的干涉较少的底部的周壁部侧的外周部上，所以可以应对各种形状、大小的基材。

在本发明的一种方式中，由于作为加热单元的加热器的位置为热板的加热面的相反侧(上表面)，所以具有加热器的配线处理容易的优点。即，在如现有的辐射加热方式那样在下表面侧设置加热器等加热单元的情况下，必须在腔室内进行配线，存在难以对该配线进行密封，腔室减压等时空气通过配线用的孔泄漏等问题，但在本发明的一种方式所涉及的热板中，可以消除上述空气泄漏的问题。

另外，由于构成为利用热板的上表面的加热器对紧贴在热传递后的加热面上的薄片进行加热，所以具有下述优点，即，从收容空间侧受到的空气压力不会对加热器造成影响，因此可以向收容空间内以高压力进行加压，由此可以进行提高了薄片相对于基材的粘接力的成型。

在本发明的一种方式中，由于对薄片作用热板的吸附动作和来自薄片下侧(与热板的吸附方向相同的方向)的加压动作，所以可以使薄片更可靠地与热板的加热面紧密接触，对薄片整个面均匀地进行加热。

工业实用性

根据本发明的实施方式所涉及的利用热板加热的热成型装置以及热成型方法，无论基材的形状如何，均可以实现高品质的成型。并且，可以实现不存在印刷薄片相对于基材形状的位置偏移的成型。并且，可以缩短成型所花费的循环时间，实现成型的高效化，可以提高生产性。