热连轧过程控制中的加热过程控制方法

摘要

提供一种热连轧过程控制中的加热过程控制方法，所述方法包括：(a)当终端登陆到服务器以进行加热过程控制之前，获取服务器系统时间；(b)终端基于获取的服务器系统时间重新设置终端系统时间；(c)终端将终端系统时间锁定，从而无法对终端系统时间进行修改；(d)对待加热板坯进行板坯核对，以确定待加热板坯的炉号；(e)终端将待加热板坯装入与确定的炉号相应的炉子。

说明书

技术领域

本发明涉及热连轧过程控制，更具体地讲，涉及一种热连轧过程控制中的加热过程控制方法。

背景技术

热连轧过程控制系统是轧钢控制的核心，其集成了电子装备、仪器仪表、计算机等信息技术，对热连轧生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，以实现增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全。采用过程控制级的热连轧厂，其控制模式都是服务器-终端模式，服务器完成相关运算及控制处理，而终端则用于操作显示、指引以及操作人员指令录入，终端另一个重要功能就是时间显示，操作人员根据终端显示时间完成相关操作记录，同时终端操作结果发送给服务器也采用了终端时间。一般一台服务器配置有多台终端。

图1示出了热连轧过程控制中对板坯核对并进行加热的加热过程控制流程。

在步骤S101，把将要装炉的板坯输送到核对辊道上。

在步骤S102，通过终端对该板坯进行测长和称重，以获得板坯的长度值和重量值。

在步骤S103，终端将获得的长度值和重量值发送给服务器，服务器将获得的长度值和重量值与参考值进行比较，以确定板坯的长度和重量是否在工艺要求的规定范围内。

如果在步骤S103确定在规定范围内，则在步骤S104，服务器记录该板坯的板坯号并设置该板坯的炉号，同时将设置的炉号发送给终端。

在步骤S106，在终端，基于设置的炉号将该板坯装入与设置的炉号相应的炉子，并记录装炉时间，将装炉时间发送给服务器。

如果在步骤S103确定不在规定范围内，则在步骤S105，通知终端进行退坯。

当在步骤S104分配炉号时，服务器检索最后一次装炉时间并确定在最后一次装炉时间使用的炉子。此时，根据交叉装炉原则，将与该炉子相异的炉子确定为当前的板坯要装入的炉子。例如，在存在两个炉子的情况下，在最后一次装炉时间使用的炉子为第一炉子，则确定第二炉子为当前的板坯要装入的炉子。

当在步骤S106记录装炉时间时，如果客户端时间被篡改，则会导致板坯的单炉核对现象。例如，当记录最后一次装炉时间时，实际时间为6点，而终端被篡改为9点，从而记录的最后一次装炉时间为9点。随后，终端时间恢复正常。此后，在9点之前进行的板坯核对，服务器将最后一次装炉时间都确定为9点，从而无法根据交叉装炉原则来为板坯分配炉子，导致板坯被装入错误的炉子，这样会导致混钢等严重的质量事故。

另外，当使用多台终端交替核对板坯时，如果各台终端的时间不一致，也可能导致单炉核对和混钢问题。

此外，当终端与服务器的时间不一致时，会影响过程控制级数学模型对轧件温度、速度等的控制，影响模型精度和产品质量。

因此，需要一种方法来防止终端时间被篡改而导致单炉核对和混钢等问题的加热过程控制方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在热连轧过程控制中，防止终端时间被篡改而导致单炉核对和混钢等问题的加热过程控制方法。

根据本发明的一方面，提供一种热连轧过程控制中的加热过程控制方法，所述方法包括：(a)当终端登陆到服务器以进行加热过程控制之前，获取服务器系统时间；(b)终端基于获取的服务器系统时间重新设置终端系统时间；(c)终端将终端系统时间锁定，从而无法对终端系统时间进行修改；(d)对待加热板坯进行板坯核对，以确定待加热板坯的炉号；(e)终端将待加热板坯装入与确定的炉号相应的炉子。

对待加热板坯进行板坯核对的步骤可包括：(d-1)终端获得待加热板坯的长度值和重量值；(d-2)终端将获得的长度值和重量值发送给服务器，服务器将获得的长度值和重量值与参考值进行比较，以确定获得的长度和重量是否在工艺要求的规定范围内；(d-3)如果确定获得的长度和重量在工艺要求的规定范围内，则服务器记录待加热板坯的板坯号并设置待加热板坯的炉号，将设置的炉号发送给终端。

对待加热板坯进行板坯核的步骤还可包括：如果确定获得的长度和重量不在工艺要求的规定范围内，则服务器通知终端对待加热板坯的长度值和重量值进行人工实地检测；终端从操作人员接收人工检测获得的长度值和重量值，并将其发送到服务器，以确定人工检测获得的长度值和重量值是否在工艺要求的规定范围内；如果确定人工检测获得的长度和重量在工艺要求的规定范围内，则执行步骤(d-3)；如果确定人工检测获得的长度和重量不在工艺要求的规定范围内，则服务器通知终端进行退坯。

设置待加热板坯的炉号的步骤可包括：服务器从终端接收装炉时间；服务器计算接收到装炉时间时的服务器系统时间和接收的装炉时间之差是否小于预定值；如果小于预定值，则服务器确定终端的系统时间没有被篡改；服务器检索最后一次装炉时间并确定在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号；服务器将所有炉号中的与在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号相异的炉号设置为待加热板坯的炉号；服务器将设置的炉号发送给终端。

如果不小于预定值，则服务器可将终端系统时间被篡改的篡改通知发送给终端。

终端在接收到篡改通知时，可重新执行步骤(a)、(b)、(c)。

当在步骤(e)将待加热板坯装入炉子时，终端可利用计时器开始计时；

如果终端接收到篡改通知，则计时器在终端重新执行完步骤(a)、(b)、(c)时停止计时；终端根据计时器的计时值以及当前的终端系统时间来重新确定装炉时间，并将重新确定的装炉时间发送给服务器。

如果终端接收到设置的炉号，则计时器可清零。

步骤(b)可包括：当终端使用Windows系统时，可调用Windows API函数SetSystemTime来设置终端系统时间。

步骤(c)可包括：通过锁定动态链接文件timedate.cpl以防止对终端系统时间进行修改。

在本发明中，通过在热连轧工艺的加热过程控制中同步终端与服务器的系统时间，并锁定终端的系统时间，避免了在热连轧过程中的单炉核对和混钢问题，提高了整个热连轧过程的效率和产品质量。

附图说明

通过下面结合附图进行的详细描述，本发明的上述和其它目的、特点和优点将会变得更加清楚，其中：

图1是示出根据现有技术的热连轧过程控制中的加热过程控制流程；

图2示出根据本发明实施例的热连轧过程控制中的加热过程控制流程的流程图；

图3示出根据本发明实施例的加热过程控制流程中设置炉号的处理的流程图；

图4示出根据本发明另一实施例的加热过程控制流程中设置炉号的处理的流程图。

具体实施方式

现在，将参照附图更充分地描述不同的示例实施例。

图2示出根据本发明实施例的热连轧过程控制中的加热过程控制流程的流程图。

在步骤S201，在终端登陆到服务器以进行加热过程控制之前，获取服务器的系统时间sysT。

例如，在服务器的数据存储系统为ORACLE数据库时，可通过SQL语句来获取服务器的系统时间sysT。

在步骤S202，终端基于获取的服务器的系统时间sysT重新设置自己的系统时间。由于各终端的系统时间都是基于服务器的系统时间设置的，从而实现了各个终端的时间同步。

在步骤S203，终端将自己的系统时间锁定，从而无法对其进行修改。

例如，当终端使用Windows系统时，可调用Windows API函数SetSystemTime来设置终端的系统时间。此外，可锁定动态链接文件timedate.cpl以防止对终端的系统时间进行修改，例如，可修改动态链接文件timedate.cpl的文件名(例如，修改为update.cpl)来锁定动态链接文件timedate.cpl。

在步骤S204，终端控制对待加热的板坯进行测长和称重的处理，以获得板坯的长度值和重量值。

在步骤S205，终端将获得的长度值和重量值发送给服务器，服务器将获得的长度值和重量值与参考值进行比较，以确定板坯的长度和重量是否在工艺要求的规定范围内。

如果在步骤S205确定在规定范围内，则在步骤S206，服务器记录该板坯的板坯号并设置该板坯的炉号，并将设置的炉号发送给终端。

在步骤S207，终端基于设置的炉号将该板坯装入与设置的炉号相应的炉子，并记录装炉时间，将装炉时间发送给服务器。随后，如果还存在待加热的板坯，可重复执行步骤S201或S204。

如果在步骤S205确定不在规定范围内，则在步骤S208，通知终端进行人工实地检测。

在步骤S209，终端从操作人员接收人工检测获得的板坯的长度值和重量值，并将其发送到服务器以重复步骤S205的操作。

如果在步骤S209确定在规定范围内，则进行到步骤S206。

如果在步骤S209确定不在规定范围内，则在步骤S210，服务器通知终端进行退坯。随后，如果还存在待加热的板坯，重复执行步骤S201或S204。

当终端退出登陆以结束加热过程控制时，终端可解除对系统时间的锁定。

图3示出根据本发明实施例的加热过程控制流程中设置炉号的处理S206的流程图。

在步骤S301，服务器从终端接收装炉时间。

在步骤S302，服务器检索最后一次装炉时间并确定在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号。

在步骤S303，服务器将所有炉号中的与在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号相异的炉号设置为当前核对的板坯的炉号。

在一个示例中，当存在N个炉子时，存在N个对应的炉号，服务器检索最后N-1次的装炉时间以及N-1个对应的炉号，将所有N个炉号中的在该N-1个炉号中未出现的一个炉号设置为当前核对的板坯的炉号。

在步骤S304，服务器将设置的炉号发送给终端。

在另一示例中，终端可在记录装炉时间前再次执行步骤S201-S203，以保证装炉时间的准确性。

图4示出根据本发明另一实施例的加热过程控制流程中设置炉号的处理S206的流程图。

在步骤S401，服务器从终端接收装炉时间。

在步骤S402，服务器计算接收到装炉时间时服务器的系统时间和接收的装炉时间之差是否小于预定值。

如果在步骤S402确定小于预定值，则在步骤S403，服务器确定终端的系统时间没有被篡改。此时，服务器检索最后一次装炉时间并确定在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号。

在步骤S404，服务器将所有炉号中的与在最后一次装炉时间使用的炉子的炉号相异的炉号设置为当前核对的板坯的炉号。

在一个示例中，当存在N个炉子时，服务器检索最后N-1次的装炉时间以及N-1个对应的炉号，将所有N个炉号中的在该N-1个炉号中未出现的炉号设置为当前核对的板坯的炉号。

在步骤S405，服务器将设置的炉号发送给终端。

如果在步骤S402确定不小于预定值，则在步骤S406，服务器将终端的系统时间被篡改的篡改通知发送给终端。

由于终端在记录装炉时间后将装炉时间发送给服务器，因此服务器接收到装炉时间的时间是可预知，从而可以根据接收的装炉时间和服务器的系统时间之差来确定终端的系统时间是否被修改。

终端在接收到篡改通知时，可重新执行步骤S201-S203以与服务器进行时间同步。

在一个实施例中，在步骤S207，当将板坯装炉时，终端利用计时器开始计时。如果终端接收到设置的炉号，则计时器清零。如果终端接收到篡改通知，则计时器在终端重新执行步骤S201-S203而执行完时间同步时停止计时。终端可根据计时器的计时值以及当前的系统时间来重新确定装炉时间，并将重新确定的装炉时间发送给服务器。

在本发明中，通过在热连轧工艺的加热过程控制中同步终端与服务器的系统时间，并锁定终端的系统时间，避免了在热连轧过程中的单炉核对和混钢问题，提高了整个热连轧过程的效率和产品质量。

尽管已经参照其示例性实施例具体显示和描述了本发明，但是本领域的技术人员应该理解，在不脱离权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以对其进行形式和细节上的各种改变。