现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法

摘要

本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1：路面取料；步骤2：进行原沥青路面混合料拌和试验；步骤3：加入预热矿粉再次拌和；步骤4：冷却后筛分获取分计筛余百分率Pio；步骤5：按照原路面沥青混合料油石比与级配，拌和生产新拌沥青混合料；步骤6：加入预热矿粉再次拌和；步骤7：冷却后筛分获取分计筛余百分率Pin；步骤8：计算原样沥青路面混合料与新拌沥青混合料各级标准筛分计筛余百分率之间的差值，。本发明提供的试验方法能够有效解决目前沥青路面现场热再生过程中路面混合料的拌和分散效果无法准确评价的难题，从而为现场热再生施工工艺条件的设计与优化提供有利依据。

说明书

技术领域

本发明是一种用于有效评价路面混合料拌和分散性的方法，尤其是一种较易解决目前沥青路面现场热再生过程中原路面沥青混合料的拌和分散效果无法准确评价的方法，属于公路沥青路面再生技术领域。 

背景技术

自1988年沈大高速公路建成通车以来，我国高速公路以前所未有的速度发展。截至2008年底，高速公路通车里程已经突破6万公里，位居世界第二位，其中沥青路面占据了90％以上的比例。根据国家高速公路发展规划，我国将在2010年底建成8.5万公里高速公路，在2020年形成完善的国家高速公路网。然而与国外先进国家道路发展状况相比，我国高速公路建设起步较晚，技术基础相对薄弱，受经济迅猛发展需要，在一定程度上造成了技术完善程度相对滞后于建设速度的局面。同时由于交通气候状况以及管理水平与国外有较大差异，我国道路结构形式及使用状况都呈现出比较鲜明的特点。 

尽管我国沥青路面设计寿命为15年，但是部分路面在运营2～3年后就出现了不同程度的早期病害，且大部分重交通沥青路面在运营后5～6年，长的7～8年就进入大面积维修和改造期。因此，就我国目前的实际状况而言，高速公路在飞速建设的同时，不仅已经进入了一个持续的大规模养护维修期，而且在很长一段时间以内，早期病害的防治也是必须加以重视的。 

据估算，从现在起我国每年约有12％的沥青面层需要翻修，而常规的维修方法是将旧沥青路面铣刨废弃再加铺新的沥青路面，因此，每年仅路面表层翻修产生的废沥青混合料就达到了约220万吨，而这一数字还将以每年15％的速度增长。这些废弃的旧沥青混合料不仅占用大量的土地，而且还会造成生态环境的污染。与此同时，还需要生产大量的优质新沥青混合料用以替代废弃旧沥青混合料，耗费大量建设资金。而无论是从集料还是从沥青角度，我国沥青路面都具有良好的再生利用价值，因此，如果能实现旧沥青混合料的高效再生利用，仅每年废弃的220万吨表层混合料的应用就可以直接节省材料费达4亿元，不仅能大大节约资源，缓解公路建养资金短缺矛盾，同时能保护生态环境，符合目前可持续性发展的大势所趋。 

沥青路面现场热再生技术是指在原有沥青路面上通过加热软化、以机械方式翻松(破碎)路面旧料，根据需要添加一定数量的沥青、再生剂、新混合料或新骨料，然后进行热拌和，并将所形成的再生混合料现场重新摊铺压实，从而达到消除路面 病害、恢复路面性能的道路维修过程。与其他养护技术相比，现场热再生技术能够直接就地一次性完成路面修复，不仅达到了旧料的百分百利用，无需旧料的运输废弃，具有成本节约大，环保系数高的特点，同时还具有施工速度快，工期短，开放交通早，施工对交通的干扰小等优势，是路表功能性病害修复的最直接最有效的技术方式。基于我国目前的路面病害特点，路表的功能性病害占据了相当大的比例，同时路面的早期病害也是一个不可忽视的重要现象。而基于国外沥青路面应用经验以及我国的沥青路面发展趋势，随着沥青路面修筑和管理技术的不断完善，长寿命沥青路面是必然的发展方向，也即在以后的路面使用寿命过程中，路面结构及材料都会处于比较稳定的状态，仅需在使用过程中对磨耗路表材料进行养护维修。因此，无论是现阶段病害修复的需要还是长远技术发展的需求，对现场热再生技术的研究与应用都会越来越广泛。 

我国直到2008年4月才推出第一部真正意义上的《公路沥青路面再生技术规范》(JTGF41-2008)，标志着公路沥青路面再生技术在我国受到越来越广发的重视和推广应用，但同时也说明再生技术在我国起步较晚，应用还不够成熟，还缺乏良好的技术体系。该技术规范本身也指出只是对再生技术提出了比较宽范围内的指导方向，目前还缺乏比较成熟的技术基础，因此，针对我国沥青路面再生技术现状提出针对沥青路面再生技术的试验检测方法不仅是必须的，同时是紧迫的。 

自2002年起，我国部分省份如江苏，河南，山东，河北等陆续开始引进沥青路面现场热再生设备，并相继投入到工程应用中，取得了一定的工程应用经验和良好使用效果，也使得现场热再生技术在我国的应用越来越受到重视。但是相比于新铺沥青路面，其施工质量仍然存在很大的不稳定性，也使其使用效果受到了很多质疑，严重限制了其大规模推广应用。而影响其质量不稳定的一个关键影响因素就是其工艺拌和效果。相比于新拌沥青混合料的工厂拌和生产，现场热再生是就地将路面进行加热，然后破碎后补充再生剂，新沥青混合料等新材料，进而拌和获取再生沥青混合料。可以看出，破碎拌和的原路面材料能否达到合理的分散状态是影响再生混合料质量的首要因素，如果现场热再生过程中旧路面材料无法破碎拌和达到良好的分散状态，不仅会导致原沥青路面材料本身分布不均匀，还会导致新老材料的拌和不均匀，从而导致最终形成的再生路面质量不良。 

可见，沥青路面现场热再生过程中原路面混合料的良好拌和分散性是保障整个现场热再生施工工艺质量的前提条件，因此，急需一种简单可行的室内试验方法能够对其进行试验分析，从而为现场热再生技术的成功实施提供基础保障。 

发明内容

技术问题：本发明要解决的技术问题是提供一种现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法，通过室内试验模拟现场热再生过程中的实际拌和工艺 条件以及与新拌沥青混合料的分散状态对比，可以简单方便的判断现场热再生过程中原沥青路面混合料在现场热再生工艺条件下的分散性。 

技术方案：为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是： 

步骤1：在要进行现场热再生的沥青路面层位整体厚度范围内进行冷切割开挖取料，取料规模为不小于75～105cm长度×75～105cm宽度，并修整获得不少于3个20～25cm×20～25cm的原样沥青路面混合料试样； 

步骤2：将原样沥青路面混合料试样烘箱预热保温，保温温度按照现场热再生设备对路面的实际加热效果选取，试样称重后置于相同温度的室内混合料拌和机中进行两阶段拌和试验，第一阶段拌和30～45s，第二阶段紧接着继续拌和与现场热再生设备实际施工时相同的拌和时间，如果在实际现场热再生过程中使用了再生剂等外掺添加剂，则可以在第一阶段拌和完成后加入，紧接着进行第二阶段拌和； 

步骤3：在步骤2完成后，立即加入与拌和机内原样沥青路面混合料等重的预热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s； 

步骤4：待原样沥青路面混合料试样与矿粉的拌和混合物冷却后，进行筛分试验，筛分试验可以遵循《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ 052-2000规定的沥青混合料矿料级配检验方法T 0725-2000中的试验步骤进行，计算并记录原样沥青路面混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_i^o； 

步骤5：按照与原样沥青路面混合料相同的油石比与级配，选取新沥青和新集料，新沥青和新集料性质应尽量贴近原路面材料或根据工程实际需要选取，亦可以使用从原路面沥青混合料抽提回收获取的老化沥青和集料，室内拌和生产新拌沥青混合料5～6kg； 

步骤6：在步骤5完成后，立即加入与拌和机内新拌沥青混合料等重的预热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s； 

步骤7：待新拌沥青混合料与矿粉的拌和混合物冷却后，进行与步骤4相同的筛分试验，计算并记录新拌沥青混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_iⁿ，； 

步骤8：计算原样沥青路面混合料各级标准筛分计筛余百分率P_i^o与新拌沥青混合料各级标准筛分计筛余百分率P_iⁿ之间的差值，$\mathrm{\Delta P}=|P_i^o-P_i^n|,$P_i^o和P_iⁿ均取筛孔i为0.3mm及其以上标准筛(即筛孔i≥0.3mm)的分计筛余百分率进行计算，当要进行现场热再生的原沥青路面为普通热拌沥青混合料路面时，原路面沥青混合料具有满足生产的拌和分散性应达到的标准为：当筛孔i≤2.36mm时，应满足ΔP≤5％，当筛孔i≥4.75mm时，应满足ΔP≤6％；当要进行现场热再生的原沥青路面为SMA沥青混合料路面时，原路面沥青混合料具有满足生产的拌和分散性应达到的标准为：当筛孔i≤2.36mm时，应满足ΔP≤3％，当筛孔i≥4.75mm时，应满足ΔP≤4％。 

有益效果：现场热再生过程中原沥青路面沥青混合料拌和分散性是现场热再生工艺条件优良的重要体现，也是现场热再生技术成功实施的关键前提条件，如若现 场热再生技术无法保障能够将原路面沥青混合料拌和达到良好的分散状态，不仅原路面老化沥青混合料无法达到良好的再生效果，同时会造成老化沥青混合料与后续添加的新材料的拌和不良，进而导致整个再生工程质量的劣化。 

本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法，不仅可以良好的检测原路面沥青混合料的拌和分散性，为现场热再生工艺拌和效果的评价提供良好依据，同时可以分析不同现场热再生工艺条件如加热温度，拌和时间，再生剂的应用等对原路面混合料分散状态的影响效果，从而为现场热再生施工工艺条件的优化提供合理参考，以保障现场热再生技术的成功实施。同时，对试验条件进行简单的改进，还可以用来对比评价不同沥青混合料的分散性及其对拌和工艺条件的依赖性，为混合料的生产工艺及性能优化提供良好的实现手段。总之，本发明提出的试验方法，试验数据准确可靠，试验方法简便可行，易于实现，具有非常良好的推广利用价值。 

本发明试验方法不仅通过大量室内试验进行了有效验证，同时已经良好的应用于多条高速公路的沥青路面现场热再生养护维修中，如宁宿徐(南京-宿迁-徐州)高速公路江苏省宿迁段的沥青路面现场热再生养护维修工程，对现场热再生过程中的原沥青路面混合料分散状态进行了评价分析，并依据试验结果对现场热再生施工工艺条件进行了优化设计，有效的提高了养护维修工程再生沥青路面使用质量，验证了本发明试验方法的合理性、可靠性和实用性。 

附图说明

图1为本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法的试验流程图。 

图2为本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法的应用实例试验结果图。 

具体实施方式

集料在与沥青拌和后，在沥青的胶结作用下会产生一定的粘结聚集现象，不会再以原有的级配状态存在，而是形成不同大小的沥青混合料胶团，以一种特定的内在分散状态而存在，可以称为沥青混合料的分散性。混合料必须具有良好的分散性，才能够保证混合料均匀顺畅的摊铺压实，形成质地均匀的连续相沥青路面。但是这种分散性在混合料生产过程中是很难测试获得的，目前还没有相关的测试分析方法。 因此本发明提供了一种现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法。 

本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法其设计思路是：由于新拌沥青混合料已经形成了非常成熟的拌和生产技术，且其应用性也已经得到了丰富的工程经验验证，因此通过室内模拟拌和试验获取与原路面沥青混合料具有相同油石比和级配的新拌沥青混合料摊铺碾压前的分散性，并作为沥青混合料的理想的分散性对比基准；进而通过室内模拟拌和试验获取经现场热再生翻松拌和后的原路面沥青混合料的分散性；将后者与前者进行对比，若后者能够达到相同或近似的分散性，则表明现场热再生过程中原沥青路面混合料具有良好的分散性。 

本发明采用的具体方案是，首先利用室内小型混合料拌和机，通过模拟新拌沥青混合料的生产条件拌和生产新拌沥青混合料，此时的新拌沥青混合料分散性可以认为是一种理想的基准分散状态；进而通过模拟现场热再生工艺条件对原沥青路面块状取料进行拌和，获取反映具体现场热再生工艺条件下的原路面沥青混合料的分散状态；然而此时两种沥青混合料的分散状态是无法通过具体的筛分试验来确定的，因此，向其中加入大量的矿粉(矿粉与混合料质量比为1∶1)，大量没有粘附性的矿粉的存在可以迅速包裹处于分散状态的不同大小的沥青混合料胶团，从而将其分散成类似于集料的不同粒径大小的组成部分；待其冷却后，即可进行筛分试验获取此时的沥青混合料胶团级配，而这一筛分级配即可在一定程度上反映沥青混合料在热状态下的分散性；将原路面沥青混合料的分散状态与新拌沥青混合料基准分散状态进行对比，即可以评估其分散性。通过这样的试验设计可以达到以下两个目的： 

①由于新拌沥青混合料采用与现场热再生原路面混合料相同的油石比与级配，且其拌和生产条件是比较理想的工艺条件，因此其分散性可以作为对比标准，将现场热再生原路面混合料的分散性与其进行对比，可以了解原沥青路面混合料在选择的现场热再生工艺条件下的分散状态的合理性。 

②通过模拟不同的现场热再生工艺条件获取的原路面沥青混合料分散性的对比，能够有效判断原路面沥青混合料分散性的影响因素，进而为现场热再生工艺条件的优化设计提供有利依据。 

如图1所示，本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法包括以下步骤： 

步骤1：在要进行现场热再生的沥青路面层位整体厚度范围内进行冷切割开挖取料，取料规模为不小于75～105cm长度×75～105cm宽度，并修整获得不少于3个20～25cm×20～25cm的原样沥青路面混合料试样，如无特殊要求，原沥青路面的取料和取样修整应遵循《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ 052-2000规定的沥青混合料取样方法T 0701-2000的相关规定，对要进行现场热再生的层位整体厚度范围内进行冷切割开挖取料以尽量降低对原路面材料性质及其压实状态的扰动，同时取样修整时应仔细清除杂物，不属于取料层的沥青混合料以及边缘部分因取料造 成的破碎集料； 

步骤2：将原样沥青路面混合料试样烘箱预热保温，保温温度按照现场热再生设备对路面的实际加热效果选取，试样称重后置于相同温度的室内混合料拌和机中进行两阶段拌和，第一阶段拌和30～45s，以模拟现场热再生铣刨翻松滚筒对原路面沥青混合料的翻松作用，第二阶段紧接着继续拌和与现场热再生设备实际施工时相同的拌和时间，以模拟现场热再生拌和设备实际生产过程中的拌和效果，如果现场热再生过程中使用了再生剂等外掺添加剂，则在第一阶段拌和完成后加入，紧接着进行第二阶段拌和试验； 

步骤3：在步骤2完成后，立即加入与拌和机内原样沥青路面混合料等重的预热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s，以保证矿粉充分裹覆分散沥青混合料； 

步骤4：待原样沥青路面混合料试样与矿粉的拌和混合物冷却后，进行筛分试验，筛分试验可以遵循《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ 052-2000规定的沥青混合料矿料级配检验方法T 0725-2000中的试验步骤进行，计算并记录原样沥青路面混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_i^o； 

步骤5：按照与原样沥青路面混合料相同的油石比与级配，选取新沥青和新集料，新沥青和新集料性质应尽量贴近原路面材料或根据工程实际需要选取，亦可以使用从原路面沥青混合料抽提回收获取的老化沥青和集料，室内拌和生产新拌沥青混合料5～6kg，新拌沥青混合料的拌和生产可以依据《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004附录B热拌沥青混合料配合比设计方法中B.5.2的相关规定进行； 

步骤6：在步骤6完成后，立即加入与拌和机内新拌沥青混合料等重的预热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s； 

步骤7：待新拌沥青混合料与矿粉的拌和混合物冷却后，进行与步骤4相同的筛分试验，计算并记录新拌沥青混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_iⁿ； 

步骤8：计算原样沥青路面混合料各级标准筛分计筛余百分率P_i^o与新拌沥青混合料各级标准筛分计筛余百分率P_iⁿ之间的差值，$\mathrm{\Delta P}=|P_i^o-P_i^n|,$P_i^o和P_iⁿ均取筛孔i为0.3mm及其以上标准筛(即筛孔i≥0.3mm)的分计筛余百分率进行计算，当要进行现场热再生的原沥青路面为普通热拌沥青混合料路面时，原路面沥青混合料具有满足生产的拌和分散性应达到的标准为：当筛孔i≤2.36mm时，应满足ΔP≤5％，当筛孔i≥4.75mm时，应满足ΔP≤6％；当要进行现场热再生的原沥青路面为SMA沥青混合料路面时，原路面沥青混合料具有满足生产的拌和分散性应达到的标准为：当筛孔i≤2.36mm时，应满足ΔP≤3％，当筛孔i≥4.75mm时，应满足ΔP≤4％。 

应用实例：本发明的试验测试方法已经得到了实体工程的有效验证。宁宿徐(南京-宿迁-徐州)高速公路江苏省宿迁段在国内首次将现场热再生技术应用于SMA沥青路面的养护维修工程。相比于普通热拌沥青混合料，SMA混合料具有特殊的材料 组成(骨架结构突出，沥青含量大，细料含量大和使用纤维)，因此对生产的拌和条件(拌和温度，拌和时间等)要求相对更加苛刻。由于没有成熟的经验或技术措施可以借鉴和应用，现有的现场热再生设备能否将原有的SMA沥青路面翻松拌和达到良好的分散状态，从而有利于再生剂，新沥青混合料等新材料的添加和拌和，并形成具有良好路用性能的再生SMA混合料，必须慎重考虑和事先研究确定。因此，依据本发明的试验测试方法对不同现场热再生工艺条件下的原路面SMA混合料分散性进行了检测评价，并依据本发明检测方法的试验结果对现场热再生施工工艺条件进行了优化设计，目前该养护维修工程再生SMA沥青路面使用情况良好。在该实体工程中，本发明试验方法的具体实施步骤如下： 

步骤1：在宁宿徐高速公路宿宁方向桩号为K153+700，K153+800和K153+900的三个典型断面的沥青路面上面层厚度范围内进行了冷切割开挖取料，每个取料点的规模均约为105cm长度×105cm宽度，并修整获得5个约20cm长度×20cm宽度的原样沥青路面混合料试样； 

步骤2：为对比分析不同的现场热再生施工工艺条件，针对原样沥青路面混合料试样烘箱预热保温温度T和第二阶段拌和时间t以及是否使用再生剂(R)设定了5种不同的模拟试验条件：120-1：T＝120℃，t＝1min，不使用再生剂(R)；120-1-R：T＝120℃，t＝1min，使用再生剂(R)；120-2-R：T＝120℃，t＝2min，使用再生剂(R)；130-2-R：T＝130℃，t＝2min，使用再生剂(R)；140-2-R：T＝140℃，t＝2min，使用再生剂(R)，分别进行原样沥青路面混合料的拌和试验，获取的试样分别为：120-1；120-1-R；120-2-R；130-2-R；140-2-R； 

步骤3：在步骤2完成后，立即加入与拌和机内原样沥青路面混合料等重的预热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s； 

步骤4：待不同试验条件下获取的原样沥青路面混合料试样与矿粉的拌和混合物冷却后，遵循《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ 052-2000规定的沥青混合料矿料级配检验方法T 0725-2000中的试验步骤，分别进行筛分试验，计算并记录了原样沥青路面混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_i^o，如表1所示； 

表1 

步骤5：原沥青路面混合料为SMA13混合料，其油石比为6.35％，集料配合比如表2所示，选取工程应用新集料，新集料的设计级配如表3所示，与表2的旧料级配基本一致，新沥青选用工程应用的SBS70新沥青，并按照与原沥青路面混合料相同的油石比6.35％与新集料进行拌和生产，由于是生产SMA沥青混合料，在新拌沥青混合料的拌和生产过程中，还添加了0.3％的木质纤维，拌和生产获取新拌SMA13沥青混合料5kg； 

                                        表2 

  筛孔尺寸/mm   16   13.2   9.5   4.75   2.36   1.18   0.6   0.3   0.15   0.075   通过百分率/％   100   95.9   68.6   33.7   24.6   19.9   15.4   13   11.7   11.4 

                                    表3 

  筛孔尺寸i/mm   1#   2#   3#   4#   矿粉   新集料设计级配   16   100   100   100   100   100   100.0   13.2   85   100   100   100   100   96.3   9.5   3.1   81.6   100   100   100   68.0   4.75   0.1   2.9   89.7   100   100   33.7   2.36   0   0.2   8.3   80   100   25.1   1.18   0   0   1.4   49.2   100   19.4   0.6   0   0   0.5   30.7   100   16.2   0.3   0   0   0   14.6   100   13.5   0.15   0   0   0   7.6   100   12.3   0.075   0   0   0   2.9   99.9   11.5   配合比例   25   42   5   17   11   - 

步骤6：在步骤5完成后，立即加入与拌和机内新拌沥青混合料等重的5kg预 热矿粉，拌和45～60s后，将底部混合料翻至上层，继续拌和45～60s； 

步骤7：待新拌沥青混合料与矿粉的拌和混合物冷却后，进行与步骤4相同的筛分试验，计算并记录新拌沥青混合料各级标准筛i的分计筛余百分率P_iⁿ，如表4所示； 

                                    表4 

  筛孔尺寸i/mm   16   13.2   9.5   4.75   2.36   1.18   0.6   0.3   分计筛余百分率P_iⁿ/％   0.3   8.0   11.2   19.6   4.2   3.7   4.4   4.5 

步骤8：分别计算不同试验条件下获取的原样沥青路面混合料各级标准筛分计筛余百分率P_i^o与新拌沥青混合料各级标准筛分计筛余百分率P_iⁿ之间的差值， $\mathrm{\Delta P}=|P_i^o-P_i^n|,$如表5和图2所示。 

表5 

由于要进行现场热再生的原沥青路面为SMA沥青混合料，因此，原路面沥青混合料具有满足生产的拌和分散性应达到的标准为：当i≤2.36mm时，ΔP≤3％，当i≥4.75mm时，ΔP≤4％。从表5和图2的计算结果可以看出，120-1所代表的120℃拌和温度和1min拌和时间施工工艺条件无法获得满意的原路面沥青混合料分散性(i＝13.2mm，9.5mm和4.75mm的ΔP均超过了4％的最大允许值，i＝0.6mm和0.3mm的ΔP也均超过了3％的最大允许值)；120-1-R所代表的120℃拌和温度，1min拌和时间和使用再生剂的施工工艺条件同样无法获得满意的原路面沥青混合料分散性(i＝9.5mm和4.75mm的ΔP均达到或超过了4％的最大允许值，i＝0.6mm和0.3mm的ΔP也均超过了3％的最大允许值)，但是可以看出再生剂的使用相比于不使用再生剂的条件有效降低了ΔP，说明再生剂的使用有助于提高原路面沥青混合料的分散性；120-2-R所代表的120℃拌和温度，2min拌和时间和使用再生剂的施工工艺条件已经能够获得基本满足标准的原路面沥青混合料分散性(当i≤2.36mm时，ΔP ≤3％，当i≥4.75mm时，ΔP＜4％)，表明延长拌和时间能够有效的提高原路面沥青混合料分散性；130-2-R所代表的130℃拌和温度，2min拌和时间和使用再生 剂的施工工艺条件能够获得比较满意的原路面沥青混合料分散性(最大ΔP仅有2.5％左右)，表明提高拌和温度能够有效的提高原路面沥青混合料的分散性；140-2-R所代表的140℃拌和温度，2min拌和时间和使用再生剂的施工工艺条件能够获得相对最佳的原路面沥青混合料分散性(最大ΔP仅在2％左右)，再次验证了拌和温度的提高能够有效的提高原路面沥青混合料的分散性。 

总结上述的试验条件和相应的试验检测结果，在现场热再生施工过程中，为保证原沥青路面混合料具有良好的分散效果，应采取的施工工艺条件为：拌和温度不低于130℃，拌和时间不低于2min，并尽量使用再生剂。而该养护工程的现场热再生施工设备原有的施工工艺条件为路面平均加热温度(也即拌和温度)约120℃左右，通常施工行走速度在3m/min左右，对应的拌和时间在1.5min左右，通过研究改进，最终达到的施工工艺条件为路面平均加热温度(也即拌和温度)在130～140℃左右，施工行走速度调整为2m/min，对应的拌和时间在2min左右。 

实体工程应用实例表明，本发明提供的现场热再生过程中原沥青路面混合料拌和分散性检测方法，数据准确可靠，操作方便可行，易于实现，能够准确反映不同现场热再生施工工艺条件对原沥青路面混合料拌和分散性的影响，从而为现场热再生施工工艺条件的选择与设计提供可靠依据，进而保障良好的施工质量。因此，本发明的试验检测方法具有非常良好的应用推广价值。