热镀金属钢带制造装置及热镀金属钢带的制造方法

摘要

提供一种热镀金属钢带制造装置，由气体擦拭喷嘴(3)向从热镀金属浴(8)中连续地拉起的钢带(S)表面喷吹气体，来进行钢带表面的镀层附着量的控制，在熔融金属槽(9)的液面下的钢带(S)两侧，具有与钢带(S)相向配置的长度在钢带宽度以上的熔融金属节流部件(1、1)，而且在钢带面延长线上的上述与钢带(S)相向配置的熔融金属节流部件(1、1)之间设置了遮蔽物(2)。利用该装置，即使钢带宽度改变也能在钢带总宽度的范围内减少从镀浴中拉起的钢板所附带的过量的熔融金属，由此在气体擦拭工序中减少飞溅物的产生。

说明书

技术领域

本发明涉及在热镀金属工艺中，能够减少熔融金属的飞溅物的热镀金属钢带的制造装置及使用了该装置的热镀金属钢带的制造方法。

背景技术

使用图7说明一般的连续热镀的装置和工艺。设置有下述气体擦拭装置：使钢带S浸渍在熔融金属浴槽9内的热镀金属浴8中，利用导辊7改变方向，然后将该钢带S向垂直方向上方拉起，在该工序后，从夹持该钢带S并相向设置的在钢带宽度方向上延伸的气体擦拭喷嘴3向钢带上喷射加压气体，除去过量的熔融金属，控制熔融金属的附着量(镀层附着量)，以使钢带表面上附着的熔融金属在板宽方向和板长方向上均匀地达到预定的镀层厚度。

为了使气体擦拭部的钢带移动位置稳定，通常，在导辊7上方的浴面下配置浴内支承辊5，另外在进行合金化处理等时，根据需要在气体擦拭喷嘴3上方设置浴上支承辊4。

气体擦拭喷嘴3为了在适应各种钢带宽度的同时应对钢带拉起时在宽度方向的偏移等，通常比钢带宽度长，即延长至钢带S的宽度端部外侧。在这种气体擦拭装置中，由于冲击钢带S的射流混乱，因此向钢带下方落下的熔融金属向周围飞散，产生所谓的飞溅物，导致钢带表面质量的降低。

另外，在连续工艺中，为了使产量增加，可以使钢带通过速度增加，但在连续热镀工艺中利用气体擦拭方式控制镀层附着量时，由于熔融金属的粘性，因此随着生产线速度的增加，钢带的刚通过镀浴后的初期附着量增加，因而为了将镀层附着量控制在一定范围内，不得不将擦拭气体压力设定为更高压力，由此，飞溅物大幅增加，变得无法维持良好的表面质量。

为了解决上述问题，公开了在到达擦拭喷嘴之前一定程度上减少钢带所附带的过量的熔融金属、从而降低刚通过镀浴后的初期附着量的方法。

日本特开2004-76082号公报中公开了下述装置，其在镀液中支承辊5和擦拭喷嘴3之间设置了在钢带两侧非接触地相向的熔融金属节流部件来除去过量的镀层，然后通过气体擦拭来调整镀层厚度，该熔融金属节流部件的形状优选为矩形、具有越往下端与钢带内外表面的距离越大的导入部的形状或圆柱体，该熔融金属节流部件的设置位置最优选为跨越镀液面的上下的位置。另外，优选该熔融金属节流部件以包围钢带的方式设置。

但是，在该方法中，即使可以通过熔融金属节流部件节流钢带宽度方向中央部的过量的熔融金属，但在钢带宽度方向的两端部，由于熔融金属从钢带的外侧向钢带宽度方向中央部流入，因此在钢带宽度方向两端部，熔融金属的节流效果降低。因此可知，在宽度方向中央部和两端部的过量熔融金属量的差与没有设置上述熔融金属节流部件的情况相比增大，在之后的气体擦拭工序中，减少飞溅物的效果降低。另外，由于通过该方法中公开的这种包围钢带而成的形状无法应对制造的钢带的宽度改变，因此能够显示出熔融金属的节流效果的板宽度尺寸受到限制。

本发明考虑到上述问题，提供热镀金属钢带制造设备，即使钢带宽度改变也能够在钢带总宽度的范围内减少从镀浴中拉起的钢板所附带的过量的熔融金属，由此能够减少气体擦拭工序中的飞溅物的产生，稳定地制造表面外观优良的热镀金属钢带。

而且，本发明提供能够减少气体擦拭工序中飞溅物的产生、并能够稳定地制造表面外观优良的热镀金属钢带的钢带的制造方法。

发明内容

本发明提供(1)一种热镀金属钢带制造装置，由气体擦拭喷嘴向从热镀金属浴中连续地拉起的钢带表面喷吹气体，来进行钢带表面的镀层附着量的控制，其特征在于，在熔融金属槽的液面下的钢带两侧，具有与钢带相向配置的长度在钢带宽度以上的熔融金属节流部件，而且在钢带面延长线上的所述与钢带相向配置的熔融金属节流部件之间配置了遮蔽物。

而且，提供(2)如(1)所述的热镀金属钢带制造装置，其特征在于，遮蔽物的钢带相向面在钢带前进方向的长度，为熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度的50％以上(当熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度在钢带两侧不同时，为熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度小的熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度的50％以上)，并且熔融金属节流部件与遮蔽物的距离为3mm以下。

而且，提供(3)一种热镀金属钢带的制造方法，其特征在于，使用(1)或(2)所述的热镀金属钢带的制造装置对钢带进行热镀金属。

附图说明

图1是表示本发明的热镀金属钢带制造装置的一个实施方式的截面图。

图2(a)及图2(b)是说明本发明的热镀金属钢带制造装置的熔融金属节流部件及遮蔽物的作用的图。

图3是说明本发明的热镀金属钢带制造装置中使用的熔融金属节流部件和遮蔽物的截面形状的组合例的第一图。

图4(a)及图4(b)是说明本发明的热镀金属钢带制造装置中设置的熔融金属节流部件的截面形状及遮蔽物的截面形状的组合例的第二图。

图5(a)及图5(b)是说明本发明的热镀金属钢带制造装置中设置的熔融金属节流部件的截面形状及遮蔽物的截面形状的组合例的第三图。

图6(a)及图6(b)是说明本发明的热镀金属钢带制造装置中设置的熔融金属节流部件的截面形状及遮蔽物的截面形状的组合例的第四图。

图7使表示一般的热镀金属钢带制造装置的截面图。

具体实施方式

若在从导辊到气体擦拭喷嘴之间设置用于除去过量的熔融金属的熔融金属节流部件，则利用气体擦拭除去的熔融金属流落至下方，在钢带和熔融金属节流部件的间隙形成液体积存处。若从该液体积存处到气体擦拭部的距离短，则不能减少过量的熔融金属量，因此本发明人得出了最好将熔融金属节流部件设置在镀液面下方的结论。

但是，只设置熔融金属节流部件，钢带两端部的熔融金属节流效果仍较小。因此，为了有效地减少从镀浴中取出的钢带所附带的熔融金属量，使用模拟熔融金属节流部件周围的熔融金属的流动的水模型装置，进行了详细的流动分析。其结果可知，为了减少随钢带从镀浴中提起的熔融金属的量，抑制从钢带两端部向钢带中央部的流动是有效的。

本发明人基于上述见解完成了本发明。

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在以下的图中，对与已说明了的图所表示的部分作用相同的部分赋予相同的标记，并省略其说明。

图1是表示本发明的热镀金属钢带制造装置的一个实施方式的截面图。图1中，1是在镀浴内设置的熔融金属节流部件，在浴中支承辊5的上方夹持钢带S，且被设置在钢带两侧距离钢带表面预定距离的位置。2是遮蔽物，在钢带面延长线上的与钢带S相向配置的熔融金属节流部件1、1之间靠近钢带S端部设置。“钢带面延长线上”是表示与钢带的宽度方向平行的线上。另外，“遮蔽物”是遮蔽镀液的部件，抑制镀液从钢带两端部向钢带中央部的流动。

图2(a)及图2(b)是说明本发明装置的熔融金属节流部件及遮蔽物的作用的图，图2(a)是表示只具备熔融金属节流部件时被熔融金属节流部件夹着的区域内钢带端部的熔融金属的流动的俯视图，图2(b)是表示具备熔融金属节流部件及遮蔽物2时被熔融金属节流部件夹着的区域内钢带端部的熔融金属的流动的俯视图。无论熔融金属节流部件1为哪种形状，若只设置熔融金属节流部件1，则如图2(a)所示产生熔融金属从钢带端部向钢带中央部的流动11。由熔融金属节流部件1产生的镀层节流效果越大，作为补偿该熔融金属的流动11越存在增大的倾向。因此，熔融金属节流部件1的节流效果在钢带两端部减弱或消失。如图2(b)所示，若将遮蔽物2设置在钢带面延长线上的上述与钢带相向配置的熔融金属节流部件1、1之间，则能够遮蔽熔融金属从钢带端部向钢带中央部的流动，因此能够在钢带总宽度范围内均匀地显示出由熔融金属节流部件1产生的过量熔融金属节流效果。

即使钢带宽度改变，由于在利用熔融金属节流部件及遮蔽物在钢带总宽度范围内减少钢带所附带的过量的熔融金属量后，仍能够通过气体擦拭喷嘴调整镀层厚度，因此能够大幅减少飞溅物的产生量。根据本发明，由于即使使钢带通过速度大幅上升仍能够显示出熔融金属节流效果，因此能够大幅减少飞溅物的产生量，因而能够维持高生产率地制造无表面缺陷的热镀金属钢带。

遮蔽物2的钢带侧端面如图2(b)所示，优选与钢带面正交。钢带端部与遮蔽物2的钢带侧端面间的距离设为5mm以下即可，该距离越小越优选。另外，在对钢带的按压力不起作用的状态下，钢带端部与遮蔽物2的钢带侧端面接触是最优选的条件。

熔融金属节流部件1与遮蔽物2的间隙优选为3mm以下，该间隙越小越好。

从防止熔融金属节流部件1、1间的熔融金属向钢带中央流动的观点出发，遮蔽物2的钢带相向面在钢板前进方向的长度(垂直方向长度)优选至少为熔融金属节流部件1在钢板前进方向的长度的50％以上，最优选为与熔融金属节流部件1相同的长度。

熔融金属节流部件1的钢带相向面与钢带的距离在钢带前进方向上变化时，熔融金属节流部件1与遮蔽物2在钢带前进方向的间隙优选尽可能保持一定。例如，如图3所示，熔融金属节流部件1的截面形状为圆形时，遮蔽物2的与熔融金属节流部件1相向的面优选由下述凹状圆弧面构成：具有比熔融金属节流部件1的圆弧的曲率半径稍大的曲率半径。

熔融金属节流部件的截面形状不限于图3的形状。可以采用以下说明的各种形状。例如，如图4(a)所示，截面形状为三角形，与钢带S相向的面以及与浴面相向的上表面，若分别与钢带S及浴面平行，则能够进一步提高熔融金属节流部件1的节流性能。若将熔融金属节流部件1的截面形状制成这种形状，则即使产生伴随钢带S前进的流动(伴流)11，流体也容易向阻力小的方向流动，因此在熔融金属节流部件1的下端部分支出流动13，起到阻碍伴流11成长的作用。而且，由于流动13流向远离钢带S的方向，因此在熔融金属节流部件1的上方变得与流向钢带S的流动12相对，还具有降低流动12的速度的效果。熔融金属节流部件1由于进行了如上的流动控制，因此能够显著地抑制从镀浴中提起的钢带S附近的伴流，进而能够减少钢带S附带的过量的热镀金属的量。其结果是，能够降低擦拭气体压力，减少熔融金属飞溅物的产生量，从而能够制造良好表面品质的镀层钢带。此时，如图4(b)所示，遮蔽物2的截面形状为长方形即可。

图5(a)的熔融金属节流部件1的截面形状，其上表面的截面曲线及下表面的截面曲线在热镀金属浴的钢带拉起部侧均为凸的圆弧状，并且以上表面的圆弧的曲率半径小于下表面的圆弧的曲率半径的方式形成。而且，熔融金属节流部件1的厚度向着与钢带相反侧的端部及与浴面相反侧的端部逐渐减少。该熔融金属节流部件1的形状最显著地显示出使伴流11分支出流动13的效果和形成向流动12的对流的效果。

此时，遮蔽物2的与熔融金属节流部件1相向的表面如图5(b)所示，由具有比熔融金属节流部件1的与遮蔽物2相向的表面的圆弧的曲率半径稍大的曲率半径的凹状圆弧面构成，并且优选尽可能地使熔融金属节流部件1与遮蔽物2的距离保持一定。

图6(a)示出的熔融金属节流部件1a、1b具备以覆盖浴中支承辊5的外圆周面的浴面侧的方式形成的辊覆盖部分、和配置在辊覆盖部分上方的以与钢带相向的方式形成的钢带相向部分。浴中支承辊5在钢带两侧以与钢带接触的方式运行，并以其垂直方向的位置互不相同的方式配置。因此，配置在钢带S两侧的熔融金属节流部件1a和1b的钢带相向部分在钢带前进方向的长度不同。熔融金属节流部件1a、1b的钢带相向部分相对于钢带表面可以是平行的，也可以是倾斜的。

由于该熔融金属节流部件1a、1b，在浴中支承辊5与熔融金属节流部件1a、1b之间产生伴随浴中支承辊5的流动14。若产生流动14，则即使产生伴随钢带S前进的伴流15，也会在钢带S与熔融金属节流部件1a、1b之间产生与钢带S的前进方向相反方向的强制性的流动16，从而大幅地抑制伴流15。由此，能够减少从镀浴中拉起的钢带S所附带的过量的熔融金属量。

熔融金属节流部件也可以只具备图6(a)示出的熔融金属节流部件1a、1b的钢带相向部分。此时，配置在钢带两侧的熔融金属节流部件1a和1b的钢带相向部分在钢带前进方向的长度也可以是相同的。

熔融金属节流部件为图6(a)及上述的情况下，遮蔽物2的截面形状如图6(b)所示为长方形即可。此时，遮蔽物的钢带相向面在钢带前进方向的长度优选为熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度的50％以上(当熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度在钢带两侧不同时，为熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度小的熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度的50％以上)，更优选与熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度相等(当熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度在钢带两侧不同时，与熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度小的熔融金属节流部件的钢带相向面在钢带前进方向的长度相等)。

熔融金属节流部件的尺寸、形状需要考虑应用的设备和钢带的通过速度等来适当确定。

遮蔽物2在钢带前进方向的高度与熔融金属节流部件1相等即可，设置时，优选使遮蔽物2的上端及下端的垂直方向位置与熔融金属节流部件1一致。遮蔽物2在钢板前进方向的长度比熔融金属节流部件1在钢板前进方向的长度短时，遮蔽物2设置在靠近浴面一侧，即优选遮蔽物2上端与熔融金属节流部件1上端为大致相同的位置。遮蔽物2在钢带宽度方向的长度优选为100mm以上。上限虽没有限制，但若该长度增大则设备变得过大，因此优选为约500mm以下。

实施例

在连续热镀锌生产线上设置图1所示的热镀金属钢带制造装置，进行热镀锌钢带的制造实验。配置在钢带S两侧的浴中支承辊之间的垂直方向偏移量为200mm，浴面与靠近浴面一侧的浴中支承辊上端的距离为80mm。浴中支承辊直径为Φ400mm。

熔融金属节流部件1，在钢带宽度方向的长度设为与气体擦拭喷嘴相当的2000mm，在熔融金属节流部件的上端与浴面的距离为5mm、与钢带的距离为3mm(除比较例5及实施例4之外)的条件下与钢带面相向地固定配置在钢带两侧。遮蔽物2，在钢带宽度方向的长度设为200mm，并与使机架(frame)从利用设置在机侧的伺服电机的位置控制装置延伸出的部位直接连结，从而可以根据钢带宽度进行移动。

热镀锌钢带制造条件为，气体擦拭喷嘴的狭缝：0.8mm、气体擦拭喷嘴-钢带距离：7mm、喷嘴距熔融锌浴的高度：400mm、熔融锌浴温度：460℃制造的钢带的尺寸为厚0.8mm×宽1.2m；镀层附着量为单面45g/m²。遮蔽物2与钢带端部的距离控制在约3mm。

将其它的制造条件及作为产品品质指标的飞溅物产生量的调查结果示于表1。各比较例、各实施例中使用的熔融金属节流部件及遮蔽物的具体的尺寸形状在以下进行说明。飞溅物产生量是指，在各种制造条件下由检查工序判断的存在飞溅物缺陷的钢带长度相对于通过的钢带长度的比率，包括实际使用中不成为问题的轻微的飞溅物缺陷。

表1

比较例1(现有例)为没有熔融金属节流部件和遮蔽物的情况。飞溅物产生率为1.40％。

比较例2仅使用具有钢带前进方向的长度及水平方向的长度分别为50mm的正方形截面的熔融金属节流部件，实施例1相对于比较例2，还追加设置了钢带前进方向的长度为50mm、水平方向的长度为4mm的长方形截面的遮蔽板(熔融金属节流部件与遮蔽板的距离为1mm)。比较例2相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约25％。实施例1相对于比较例1，飞溅物产生率几乎减少一半，相对于比较例2，飞溅物产生率降低了约31％。

比较例3如图4(a)所示，只配置了钢带前进方向及水平方向的长度均为50mm且截面形状为三角形的熔融金属节流部件。实施例2相对于比较例3，如图4(b)所示，还追加设置了与实施例1相同尺寸形状的长方形截面的遮蔽物(熔融金属节流部件与遮蔽板的距离为1mm)。比较例3相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约70％。实施例2相对于比较例1，飞溅物产生率降低了80％，相对于比较例3，飞溅物产生率降低了约32％。

比较例4如图5(a)所示，只配置了钢带前进方向及水平方向的长度均为50mm且截面形状为圆弧状(上表面曲率半径为60mmR，下表面曲率半径为100mmR)的熔融金属节流部件。熔融金属节流部件下端与钢带的距离为3mm。

实施例3相对于比较例4，如图5(b)所示，还追加设置了如下制作的遮蔽物：具有图5(b)所示的截面形状，即钢板前进方向的长度为50mm，由具有比熔融金属节流部件的与遮蔽物相向的表面的圆弧的曲率半径稍大的曲率半径的凹状圆弧面构成，并且，遮蔽物的与熔融金属节流部件相向的表面与熔融金属节流部件的距离为1mm。

比较例4相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约84％。实施例3相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约90％，相对于比较例4，飞溅物产生率降低了约30％。

比较例5如图6(a)所示，只配置了熔融金属节流部件1a、1b，其具备覆盖以浴中支承辊5与熔融金属节流部件1a、1b的距离达到30mm的方式形成的浴内支承辊5的外圆周面的浴面侧的圆弧状的辊覆盖部分、和以钢带与熔融金属节流部件1a、1b的距离为固定的20mm、且其上端与浴面的距离达到30mm的方式形成的板状的钢带相向部。

实施例4相对于比较例5，如图6(b)所示，还追加设置了钢带前进方向的长度为100mm、水平方向的长度为36mm的遮蔽物。遮蔽物与熔融金属节流部件的距离为2mm。遮蔽物在钢带前进方向的长度相对于熔融金属节流部件1b的钢带相向部在钢带前进方向的长度的比例为约90％。

比较例5相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约85％。实施例4相对于比较例1，飞溅物产生率降低了约94％，相对于比较例5，飞溅物产生率降低了约33％。

如上所述，根据本发明，即使钢带宽度改变，利用设置在镀浴面下的熔融金属节流部件及遮蔽物在钢带总宽度范围内减少钢带所附带的过量的熔融金属量之后，仍能够通过气体擦拭喷嘴调整镀层厚度，因此能够大幅减少飞溅物的产生量。而且，即使使钢带通过速度大幅上升，仍能够大幅减少飞溅物的产生量，因此能够维持高生产率地制造无表面缺陷的热镀金属钢带。

产业上的利用可能性

本发明的装置减少飞溅物的产生，能够作为表面外观优良的热镀金属钢带的制造装置来进行利用。本发明的装置，由于在钢带高速通过时也能够抑制飞溅物的产生，因此能够作为维持高生产率地制造表面外观优良的热镀金属钢带的装置来进行利用。而且，本发明的钢带的制造方法减少飞溅物的产生，能够作为表面外观优良的热镀金属钢带的制造方法来进行利用。