生物质热解炉的燃烧供热技术

摘要

本发明生物质热解炉的燃烧供热技术涉及生物质的热化学技术领域。该燃烧供热技术由多个燃烧器组在热解炉上部沿轴向分散布置；每个燃烧器组由多个小燃烧器喷嘴构成，相邻小燃烧器喷嘴间距5d～14d，燃料和氧化剂分别由每个小燃烧器喷嘴的独立通道进入热解炉中，在热解炉内为非预混燃烧；每个小燃烧器喷嘴的通道壁厚1～3毫米；对应燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口0.5d～3.0d处有一块孔径1.2d～3.0d由耐热钢板或陶瓷板做的稳燃板；d为小燃烧器喷嘴外径；小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触；热解炉内最高燃烧火焰温度1600℃以下；用于生物质热解处理的热解炉。

说明书

技术领域

本发明生物质热解炉的燃烧供热技术，涉及能源化工技术领域；特别涉及生物质的热化学技术领域；尤其涉及为了实现生物质的气流床气化而对生物质进行中温快速热解处理的技术领域；具体涉及生物质热解炉的燃烧供热技术的技术领域。

背景技术

生物质是通过光合作用吸收空气中二氧化碳生成的有机物质。其分布广泛、可利用量大、并且是唯一可再生的含有碳氢组分和热能的、可储存的自然原料。利用生物质进行能源利用和化工生产，具有CO₂零排放的特征。随着传统化石能源储量的日益减少，以及由于使用化石能源带来的环境污染问题，重视和发展可再生、环保能源已成为各国政府的共识。通过热化学、生物化学等方法，能够将生物质转变为清洁的气体或液体燃料，生产合成柴油/汽油、化工产品以及满足电力需求等等，具有全面替代化石能源的潜力，成为世界各国优先发展的新能源。

将生物质转变为清洁气体或液体燃料的方法很多，其中，生物质高温气流床气化技术与其它技术相比能够适应所有的生物质种类，其气化温度较高、炉内温度比较均匀、焦油在气流床中全部裂解、CH₄含量较少、气化得到精制合成气；同时气流床具有很好的放大特性，特别适用于大型工业化的应用。精制合成气是指：气化直接得到的合成气中，CO和H₂为主要组分，无焦油，CH₄含量＜0.5％。精制合成气主要用于生产合成柴油/汽油、烯烃、烷烃、石脑油、润滑油，以及作为燃料电池原料等等，适用于生产各种化工产品、以及各种超清洁油品的新能源利用；特别在可再生的生物质能源利用领域，它是生物质化工产业及合成油新能源产业的关键技术。但是，气流床气化对原料的粒径有着严格的限制，进入气流床的原料需要磨成超细的微米级颗粒，然而按照现有的破碎或制粉技术，无法将含纤维较多的生物质原料磨制成满足气流床运行所需的粒径，这就导致了无法将生物质原料直接用于气流床气化；最好就是先将生物质进行热解分解成热解气和固态炭，然后将固态炭制粉和热解气一起送入气流床中气化。

将生物质进行热解而分解成热解气和固态炭的设备就是热解炉，为了降低热解炉的材料要求而降低设备成本，最好的方法就是在400℃～600℃的中等热解温度下(简称中温热解)，对生物质进行中温快速热解处理、将生物质分解成热解气和固态炭(再将固态炭研磨成炭粉)后再送入气流床中进行气化。而实现生物质中温快速热解技术的关键就是热解炉的燃烧供热技术，它是决定生物质热解的热量利用效率、热解速率、热解产物品质、以及热解炉设备造价和热解炉供热安全运行的核心。

目前对生物质进行热解的供热方法主要分为两类，一是间接换热热解，另一是直接换热热解。

间接换热热解是先将热量传递到热解炉的加热部件，然后再由加热部件将热量传递给需热解的生物质，如申请号为2000480005170.3中国专利、申请号为200610124521.3中国专利等，都是典型的间接换热热解的供热装置，可以较好地满足慢速热解的需求，但其缺点就是热解升温速率慢、传热效率低、外供热量大、热量利用率低，特别针对大型工业化的生物质中温快速热解需求，导致外供热量极大、传热效率及热量利用率低、加热部件温度很高或加热部件设备庞大、加热部件材质要求极高且容易损坏，基本不能满足工业化生物质快速热解的需求。

直接换热热解目前有两种方式，一是将热介质(如外部高温烟气等)直接输入到热解炉中；另一是在热解炉中通入氧化剂和/或外部燃料直接燃烧供热，与需热解的生物质直接混合。其共同特点是传热效率高、热量利用率可达到100％，但在工业化的应用中如果供热方法不当将存在极大的运行安全隐患。

将外部高温烟气直接输入到热解炉中的方法会导致外部进入的烟气温度很高、烟气量极大、烟道材料要求极高，热解炉气量大，并导致后面的气流床气化效率低下，这种直接换热热解方法显然并不适合在工业化中应用。目前，直接换热热解一般都采用在热解炉中通入氧化剂和/或外部燃料直接燃烧供热。如德国科林公司的Carbon-V工艺中的热解炉燃烧供热，在其对外公开宣传的材料中，其氧化剂为氧气或空气，布置在热解炉下部，用烧结板将氧化剂进口与木炭分隔开，氧化剂与热解炉中自产的木炭和热解气进行燃烧反应供热；其烧结板温度极高，并且在热解炉的搅拌状态下燃烧存在较大的安全隐患。又如申请号为200810236614.4中国专利中提出了利用外供的可燃气体和氧气在热解炉内发生直接燃烧反应，反应放出的热量直接用于提供生物质热解所需的热量，但并没有说明如何进行燃烧组织，只是提到通过控制氧化剂量来控制热解炉平均温度，但没有说明如何在热解炉中进行燃烧组织供热。而热解炉直接燃烧供热的技术关键是如何进行燃烧组织、如何控制燃烧区域的最高温度，这是热解炉安全稳定运行的关键，也是决定热解炉设备材料要求的核心。

为了满足生物质中温快速热解的各方面需求，采用直接换热热解为较好的方式，而可以工程化实施的最佳方法就是采用直接燃烧供热热解。但从上面的介绍可看出，目前所有已知的直接燃烧供热热解方法都存在各种不足和安全隐患，都不能同时满足高传热效率、高热量利用效率、燃烧供热安全、运行安全稳定、热解炉设备低投资等工业化实施要求。

本发明的生物质热解炉的燃烧供热技术，是生物质可再生固体燃料的中温快速热解技术中必须优先解决的关键技术。

基于发明人的专业知识底蕴与多年丰富的实践经验及对事业精益求精的不懈追求，在认真而充分的调查、了解、分析、总结上述已有公知技术和现状基础上，根据生物质气流床气化的要求，在生物质的热解处理过程中满足“生物质的中温快速热解及热解气多次裂解”的技术要求前提下，对卧式热解炉采取“直接燃烧分散供热”关键技术，研制成功了“生物质热解炉的燃烧供热技术”，可高效、燃烧供热安全、运行安全稳定、热解炉设备低投资地满足生物质的精制合成气的原料预处理要求，具有非常重要的现实意义与深远的战略意义。

发明内容

本发明对生物质热解炉采取“直接燃烧分散供热”关键技术，应用于热解炉的直接燃烧分散供热的技术中，对生物质热解进行直接燃烧分散供热，①、该直接燃烧分散供热技术由多个燃烧器组而组成，并在热解炉上部沿轴向分散布置，将整个热解炉需要的燃烧供热量分散到沿轴向布置的各个燃烧器组中；②、每个燃烧器组都由多个小燃烧器喷嘴组合构成，将每个燃烧器组的燃烧放热分散到小燃烧器喷嘴形成的火焰中，同时为了保证燃烧稳定与燃烧安全，每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴相对集中布置，相邻小燃烧器喷嘴之间间距为5d～14d，d为小燃烧器喷嘴外径；③、燃料和氧化剂分别通过所述的每个小燃烧器喷嘴的独立通道进入热解炉中，在进入热解炉以前是完全分隔开的，在热解炉内为非预混燃烧；④、在对应每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口处设置有一块稳燃板，稳燃板与小燃烧器喷嘴出口之间的间距为0.5d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径；⑤、在对应于每个小燃烧器喷嘴出口位置处的稳燃板上设置有开孔，孔径为1.2d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径。

所述的每个小燃烧器喷嘴至少包含两个独立通道，分别为燃料和氧化剂的通道，通道壁厚为1～3毫米。每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴之间填充有耐火材料。所述热解炉内的最高燃烧火焰温度在1600℃以下。所述稳燃板为带孔的耐热钢板、陶瓷板的一种。所述所有的小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内的固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触。

通过本发明达到的目的是：①、为应用气流床对生物质气化创造前提技术条件；②、使自然生成、数量大、分布广、可再生的“生物质”新原料得到充分利用，变废为宝并有效地保护环境；③、应用设置有搅拌杆的卧式热解炉，在满足“生物质的中温快速热解”技术要求前提下，以“直接燃烧分散供热”关键技术、提供“生物质热解炉的燃烧供热技术”，实现了生物质热解炉的高效、燃烧供热安全、运行安全稳定、设备低投资的技术要求；④、为生物质化工产业及合成油新能源产业的开拓奠定坚实的技术依托；⑤、有效保护环境、提高综合经济效益。

本发明可达到预期目的。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：

一种生物质热解炉的燃烧供热技术，应用于热解炉的直接燃烧分散供热的技术中，对生物质热解进行直接燃烧分散供热；

①、该直接燃烧分散供热技术由多个燃烧器组而组成，并在热解炉上部沿轴向分散布置，将整个热解炉需要的燃烧供热量分散到沿轴向布置的各个燃烧器组中；

②、每个燃烧器组都由多个小燃烧器喷嘴组合构成，将每个燃烧器组的燃烧放热分散到小燃烧器喷嘴形成的火焰中，同时为了保证燃烧稳定与燃烧安全，每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴相对集中布置，相邻小燃烧器喷嘴之间间距为5d～14d，d为小燃烧器喷嘴外径；

③、燃料和氧化剂分别通过所述的每个小燃烧器喷嘴的独立通道进入热解炉中，在进入热解炉以前是完全分隔开的，在热解炉内为非预混燃烧；

④、在对应每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口处设置有一块稳燃板，稳燃板与小燃烧器喷嘴出口之间的间距为0.5d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径；

⑤、在对应于每个小燃烧器喷嘴出口位置处的稳燃板上设置有开孔，孔径为1.2d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述的每个小燃烧器喷嘴至少包含两个独立通道，分别为燃料和氧化剂的通道，通道壁厚为1～3毫米。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴之间填充有耐火材料。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述热解炉内的最高燃烧火焰温度在1600℃以下。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述稳燃板为带孔的耐热钢板、陶瓷板的一种。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述所有的小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内的固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述燃料为外部提供的可燃气体、燃油中的一种；所述氧化剂为氧气、空气、氧气与二氧化碳气的混合气、氧气与氮气的混合气中的一种。

由于采用了本发明所提供的技术方案。由于本发明的热解炉在满足“生物质的中温快速热解”的技术要求前提下，采用了“直接燃烧分散供热”关键技术。由于本发明由多个燃烧器组在热解炉上部沿轴向分散布置；每个燃烧器组由多个小燃烧器喷嘴构成，相邻小燃烧器喷嘴间距5d～14d，燃料和氧化剂分别由每个小燃烧器喷嘴的独立通道进入热解炉中，在热解炉内为非预混燃烧；每个小燃烧器喷嘴的通道壁厚1～3毫米；对应燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口0.5d～3.0d处有一块孔径1.2d～3.0d由耐热钢板或陶瓷板做的稳燃板；d为小燃烧器喷嘴外径；小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触；热解炉内最高燃烧火焰温度1600℃以下；用于生物质热解处理的热解炉，为生物质气流床气化完成原料处理。与已有公知技术相比，获得了如下有益效果：

1、由于本发明的生物质为植物的根/茎/叶/花/果、动物尸体、粪便、煤和碳水化合物的垃圾，从而获得了自然生成原料数量大、分布广、可再生、取材方便、选择余地大、热解平均温度可随原料要求变化进行调整等有益效果。

2、由于本发明所述的直接燃烧分散供热技术涵盖：在热解炉中“由多个燃烧器组而组成、并在热解炉上部沿轴向分散布置、将整个热解炉需要的燃烧供热量分散到沿轴向布置的各个燃烧器组中”等技术内容，从而获得了可使热解炉实现“分散供热”技术要求的有益效果。

3、由于本发明所述的直接燃烧分散供热技术还涵盖：在热解炉中的“每个燃烧器组都由多个小燃烧器喷嘴组合构成、将每个燃烧器组的燃烧放热分散到小燃烧器喷嘴形成的火焰中、最高燃烧火焰温度为1600℃以下”等技术内容，从而获得了可使热解炉实现“直接燃烧分散供热”技术要求，即使采用氧气作为氧化剂，其最高燃烧火焰温度也在较低的控制范围的有益效果。

4、由于本发明所述的直接燃烧分散供热技术还涵盖：在热解炉中的“小燃烧器喷嘴以分别提供外加燃料与氧化剂的独立通道构成了非预混燃烧、相邻并填充有耐火材料的小燃烧器喷嘴之间的间距为5d～14d(d为小燃烧器喷嘴的外径)”等技术内容，从而获得了“每个燃烧器组的小燃烧喷嘴相对集中布置、燃烧稳定、供热安全可靠、且杜绝了回火等问题的发生、热解炉燃烧空间温度均匀，运行稳定”的有益效果。

5、由于本发明所述的小燃烧器喷嘴的壁厚为“1～3毫米”，被输送气体的流速对于该壁厚而言，通过气体流动就可以保证对小燃烧器喷嘴通道的降温满足喷嘴材质的温度要求的有益效果。

6、由于本发明所述的直接燃烧分散供热技术还涵盖：热解炉中“在对应每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口处设置有一块稳燃板、稳燃板与小燃烧器喷嘴出口之间的间距为0.5d～3.0d之间(d为小燃烧器喷嘴外径)、稳燃板上设置有孔径为1.2d～3.0d之间的开孔(d为小燃烧器喷嘴外径)、稳燃板为带孔的耐热钢板或陶瓷板的一种”等技术内容，从而获得了“在点火及正常运行过程中，进一步保证了燃烧稳定、可靠”的有益效果。

7、由于本发明所述所有的小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内的固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触(热解炉设置有旋转轴、旋转轴上设置有搅拌杆，搅拌干对热解炉内的固体物料进行搅拌)，从而获得了“燃烧稳定、供热安全可靠”的有益效果。

8、由于本发明的供热燃料既可以是外加燃料如可燃气体和燃油、也可以是热解炉内生物质热解产生的热解气，氧化剂为空气、氧气、氧气与二氧化碳气的混合气、氧气与氮气的混合气中的一种，从而获得了对燃料及氧化剂的选择余地均大、并且燃烧稳定安全可靠、便于实施的有益效果。

9、由本发明设定的方法科学合理与以上的各条所述，从而获得了“直接燃烧分散供热技术”、为生物质的气流床气化技术应用解决了困难、创造了前提技术条件，使自然生成、数量大、分布广、可再生的“生物质”新原料变废为宝而得到充分利用、并有效地保护环境，为生物质化工产业及合成油新能源产业的开拓奠定技术依托、提供技术储备及技术实施方案，效果稳定可靠、综合经济效益佳，摆脱对传统化石能源依赖等有益效果。

附图说明

图1为本发明具体实施方式中“热解炉”的示意图。图中的实线箭头表示经粉碎的生物质原料入口、虚线箭头表示热解气出口、双实线箭头表示炭出口。

图2为图1的A-A向剖视放大示意图；即本发明具体实施方式中“热解炉”的A-A向剖视放大示意图。

图3为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为方形而相对集中布置的放大示意图。

图4为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为方形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图5为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以外密内疏方式设置且整体为方形而相对集中布置的放大示意图。

图6为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以外密内疏方式设置且整体为方形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图7为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为圆形而相对集中布置的放大示意图。

图8为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为圆形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图9为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为菱形而相对集中布置的放大示意图。

图10为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为菱形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图11为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为长方形而相对集中布置的放大示意图。

图12为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为长方形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图13为本发明具体实施方式中“热解炉”上的多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为椭圆形而相对集中布置的放大示意图。

图14为本发明具体实施方式中“热解炉”上与多个“小燃烧器喷嘴”以均匀方式设置且整体为椭圆形而相对集中布置后相对应的“稳燃板”放大示意图。

图中的标号：1、热解炉的炉体外壳，2、燃烧器组，3、小燃烧器喷嘴(非预混燃烧的小燃烧器喷嘴)，4、稳燃板，5、搅拌轴，6、搅拌杆，7、耐火材料。

具体实施方式一

下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图所示：

一种生物质热解炉的燃烧供热技术，应用于热解炉的直接燃烧分散供热的技术中，对生物质热解进行直接燃烧分散供热；

①、该直接燃烧分散供热技术由多个燃烧器组而组成，并在热解炉上部沿轴向分散布置，将整个热解炉需要的燃烧供热量分散到沿轴向布置的各个燃烧器组中；

②、每个燃烧器组都由多个小燃烧器喷嘴组合构成，将每个燃烧器组的燃烧放热分散到小燃烧器喷嘴形成的火焰中，同时为了保证燃烧稳定与燃烧安全，每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴相对集中布置，相邻小燃烧器喷嘴之间间距为5d～14d，d为小燃烧器喷嘴外径；

③、燃料和氧化剂分别通过所述的每个小燃烧器喷嘴的独立通道进入热解炉中，在进入热解炉以前是完全分隔开的，在热解炉内为非预混燃烧；

④、在对应每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴出口处设置有一块稳燃板，稳燃板与小燃烧器喷嘴出口之间的间距为0.5d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径；

⑤、在对应于每个小燃烧器喷嘴出口位置处的稳燃板上设置有开孔，孔径为1.2d～3.0d之间，d为小燃烧器喷嘴外径。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述的每个小燃烧器喷嘴至少包含两个独立通道，分别为燃料和氧化剂的通道，通道壁厚为1～3毫米。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，每个燃烧器组的小燃烧器喷嘴之间填充有耐火材料。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述热解炉内的最高燃烧火焰温度在1600℃以下。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述稳燃板为带孔的耐热钢板、陶瓷板的一种。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述所有的小燃烧器喷嘴及稳燃板都不与热解炉内的固体物料及热解炉内设置的搅拌杆接触。

所述的生物质热解炉的燃烧供热技术，所述燃料为外部提供的可燃气体、燃油中的一种；所述氧化剂为氧气、空气、氧气与二氧化碳气的混合气、氧气与氮气的混合气中的一种。

在上述的具体实施过程中：对所述相邻小燃烧器喷嘴之间间距分别以5d、6d、7d、8d、9d、10d、11d、12d、13d、14d(d为小燃烧器喷嘴外径)进行了实施；对所述的稳燃板分别以带孔的耐热钢板、陶瓷板进行了实施；对所述稳燃板与小燃烧器喷嘴出口之间的间距分别以0.5d、1.0d、1.5d、2.0d、2.5d、3.0d(d为小燃烧器喷嘴外径)进行了实施；对所述在对应于每个小燃烧器喷嘴出口位置处的稳燃板上设置的开孔之孔径分别以1.2d、1.5d、1.8d、2.0d、2.2d、2.5d、2.8d、3.0d(d为小燃烧器喷嘴外径)进行了实施；对所述每个小燃烧器喷嘴的燃料和氧化剂通道的壁厚均分别以1、1.5、2、2.5、3毫米进行了实施；对所述外部提供的燃料分别以可燃气体、燃油进行了实施；对所述的氧化剂分别以空气、氧气、氧气与二氧化碳气的混合气、氧气与氮气的混合气进行了实施；均收到了预期的良好效果。

具体实施方式二

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图3、图4所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以均匀方式设置且整体为方形而相对集中布置(如图3所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的均匀方式设置且整体为方形而相对集中布置后相对应(如图4所示)；经试用，同样收到了预期良好效果。

具体实施方式三

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图5、图6所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以外密内疏方式设置且整体为方形而相对集中布置(如图5所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的以外密内疏方式设置且整体为方形而相对集中布置后相对应(如图6所示)；经试用，同样收到了预期的良好效果。

具体实施方式四

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图7、图8所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以均匀方式设置且整体为圆形而相对集中布置(如图7所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的以均匀方式设置且整体为圆形而相对集中布置后相对应(如图8所示)；经试用，同样收到了预期的良好效果。

具体实施方式五

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图9、图10所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以均匀方式设置且整体为菱形而相对集中布置(如图9所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的以均匀方式设置且整体为菱形而相对集中布置后相对应(如图10所示)；经试用，同样收到了预期的良好效果。

具体实施方式六

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图11、图12所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以均匀方式设置且整体为长方形而相对集中布置(如图11所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的以均匀方式设置且整体为长方形而相对集中布置后相对应(如图12所示)；经试用，同样收到了预期的良好效果。

具体实施方式七

按具体实施方式一进行实施，只是：正如图13、图14所示，对每个燃烧器组2中的多个小燃烧器喷嘴3以均匀方式设置且整体为椭圆形而相对集中布置(如图13所示)，对每个稳燃板4与多个小燃烧器喷嘴3的以均匀方式设置且整体为椭圆形而相对集中布置后相对应(如图14所示)；经试用，同样收到了预期的良好效果。

通过以上的具体实施说明：①、在热解炉内轴向分散设置由多个小燃烧器喷嘴3组合构成的燃烧器组2以及稳燃板4、搅拌轴5与搅拌轴5上的搅拌杆6的结构简单、巧妙、实用、成本低，提供了实施本发明的载体；②、在热解炉内轴向分散设置由多个小燃烧器喷嘴3组合构成的燃烧器组2，实现了将整个热解炉需要的燃烧供热量分散到沿轴向布置的各个燃烧器组中的目的；③、小燃烧器喷嘴3各种形式的相对集中布置及相邻间距科学合理，达到了热解炉内燃烧稳定，并且又可控制最高燃烧火焰温度在1600℃以下；④、燃料与氧化剂在热解炉内的非预混燃烧及稳燃板4的设置，以及所有小燃烧器喷嘴3及稳燃板4都不与热解炉内的固体物料及热解炉内设置的搅拌杆6接触，可使生物质的热解过程稳定、可靠、安全、高效、可操作性强、对热解炉设备的制作材料无特殊要求、所需投资低、便于工程实施的推广应用、综合经济效益显著；⑤、热解炉在运行过程中既可以通过调整外部提供的燃料量、又可以通过调整氧化剂中的惰性组分含量、同时还可以通过调整带有搅拌杆的搅拌轴的转速来调节燃烧区域的最高温度，从而实现了核心技术——“燃烧区域的最高温度”的调节；⑥、直接燃烧分散供热技术科学合理，满足了“生物质的中温快速热解”的技术要求，适应生物质原料的共有特点，为下一步实施生物质的高效气流床气化解决了技术困难、完成了原料的技术处理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员，均可按以上所述和说明书附图所示而顺畅地实施本发明；但凡在不脱离本发明技术方案而作出的更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，均仍属于本发明技术方案的保护范围。