铝铸轧卷在线分条轧制方法及其铝铸轧机

摘要

本发明公开了一种能够同时轧制两条以上铝铸轧卷的铝铸轧卷在线分条轧制方法及其轧机。铝液经铸嘴进入铝铸轧机轧制成形，利用设置在铸嘴与铝铸轧机的轧缝之间并位于轧缝两端之间并顺铝液流向布置的挡块对铝液顺铝液流向进行分离，分开的各部分铝液在同一铝铸轧机上同步冷却结晶、同步轧制。本发明能在同一铝铸轧机上同时轧制两条以上的铝铸轧卷，使生产效率成倍提高，大大节省了时间、人力、物力，提高了生产效益；铸嘴内设置分流块，顺铝液流向设置与分流块同轴布置的挡块，挡块头部轮廓采用流线型，挡块尾部轮廓采用尖端指向轧缝的三角形，提高铝铸轧板的板形质量。

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝铸轧卷轧制方法及其铝铸轧机。

背景技术

铝铸轧卷的轧制一般包括如下过程：铝锭及经熔炼炉和保温炉形成铝液，经过铝液流槽进入除气装置及过滤装置后进入前箱，前箱铝液由液位控制器控制液位，经铸嘴进入铝铸轧机，铸嘴内间隔设置有多个分流块，铝液由铸嘴的进铝口进入后被多个分流块分为多股铝液细流，各分流块之间的间距由中点向两侧逐渐增大，使其铝液沿轧辊轴向尽量均匀分布，并在轧辊的作用下形成一条平整的铝铸轧板，板头经过剪切后进入卷取机卷取形成铝铸轧卷。其中，铸嘴是铸轧生产的核心组成部分，铸嘴内部的结构、尺寸组成就成了影响轧板质量的关键因素，铝液的温度和流速也是生产的重要参数。

目前，一条铸轧生产线一次只能生产一条板，即每切取一次铸轧卷只能有一个卷。以最大轧制宽度为1700mm的铝铸轧机为例，在生产成本上，生产单条750mm宽铝铸轧板与生产1650mm宽的铝铸轧板所需的电、天燃气、精炼剂、打渣剂以及设备折旧率均无太大差别，但在这种同等生产条件下，生产同等厚度的750mm宽铝铸轧板与1650mm宽铝铸轧板在产量上却有较大差别：如生产750mm日产量在15～18吨左右，而生产1650mm宽铝铸轧板则会在30～36吨，由此可见，同等生产条件下，750mm规格铝铸轧板较1650mm规格铝铸轧板在生产成本上将近翻了一倍。只有充分利用轧辊的宽度，最大限度地利用铝铸轧机的轧制能力，才能节省生产成本。

发明内容

为了克服现有的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够同时轧制两条以上铝铸轧卷的铝铸轧卷在线分条轧制方法及其铝铸轧机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：铝铸轧卷在线分条轧制方法，铝液经铸嘴进入铝铸轧机轧制成形，对铝液顺铝液流向进行分离，分开的各部分铝液在同一铝铸轧机上同步冷却结晶、同步轧制。

可利用设置在所述铸嘴与该铝铸轧机的轧缝之间并位于轧缝两端之间并顺铝液流向布置的挡块对铝液顺铝液流向进行分离。

本发明还提供了一种用于前述方法的，可同时轧制两条以上铝铸轧卷的铝铸轧机，其包括铸嘴和轧缝，铸嘴与轧缝之间设置有至少一块挡块，挡块顺铝液流向布置于轧缝的两端之间。

本发明的有益效果是：能在同一铝铸轧机上同时轧制两条以上的铝铸轧卷，使生产效率成倍提高，大大节省了时间、人力、物力，提高了生产效益；铸嘴内设置分流块，顺铝液流向设置与分流块同轴布置的挡块，挡块头部轮廓采用流线型，挡块尾部轮廓采用尖端指向轧缝的三角形，提高铝铸轧板的板形质量。

附图说明

图1是现有铸嘴的示意图。

图2是本发明铸嘴的示意图。

图3是一种挡块的主视图。

图4是改进的挡块主视图。

图5是优选的挡块主视图。

图中标记为，铸嘴1、分流块2、辊缝3、挡块4、分流通道5、铸嘴进液口11、铸嘴出液口12、铸嘴型腔流场13、挡块头部31、挡块尾部32。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图2、图3、图4和图5所示，本发明的铝铸轧卷在线分条轧制方法，利用设置在铸嘴1与铝铸轧机的轧缝4之间并位于轧缝4两端之间并顺铝液流向布置的挡块3对铝液顺铝液流向进行分离，分开的各部分铝液在同一铝铸轧机上同步冷却结晶、同步轧制，将铝液顺铝液流向分离成几个部分，就能相应轧制出对应数量的铝铸轧板，从而能在同一铝铸轧机上同时轧制两条以上的铝铸轧卷，使生产效率成倍提高，大大节省了时间、人力、物力，提高了生产效益。

用于本发明的铝铸轧卷在线分条轧制方法的铝铸轧机，包括铸嘴和轧缝，铸嘴1与轧缝4之间设置有至少一块挡块3，挡块3顺铝液流向布置于轧缝4的两端之间。利用挡块3将从铸嘴出液口12流出的铝液分成几部分流入轧缝4，并在铝铸轧机的轧辊作用下同步结晶固化并轧制形成两条以上的铝铸轧板，在卷取机作用下形成两条以上的铝铸轧卷。只要各块铝铸轧板及挡块3在轧缝4处的宽度之和在铝铸轧机的最大轧制宽度范围之内，就可以实现同时轧制两条以上的铝铸轧板。当然，对不同宽度的铝铸轧板，挡块3的设置位置应作相应地调整，如要保证较好的板形质量，相应调整分流块2、分流通道5的宽度。

所述铸嘴1内宜设置多个顺铝液流向的分流块2，并且，此时所述挡块3宜与其中一块分流块2同轴线布置，该轴线是与铝液流向平行的，以使铸嘴型腔流场13内的铝液尽量以层流形式流动，分离后的铝液也尽量以层流形式流入轧缝4，提高铝铸轧板的板形质量。

一般地，对于同一生产批次的产品，因其规格相同，铝铸轧板的宽度相同，挡块3及与其同轴布置的分流块2宜位于铸嘴1中心，其两侧分流通道5的宽度由该分流块2开始向两侧逐渐增大。

挡块3一般采用挡块尾部32为尖端指向轧缝4的三角形的轴对称的板形结构，其长度依据铸嘴1的出液口12与轧缝4的间距确定，其宽度根据分流块2的宽度确定，其厚度要大于铸嘴1内流体深度。

为进一步使铝液流速均匀，减小铝液有杂质时在挡块3上挂角等引起铸嘴型腔流场13紊动，减小铸嘴内部铝液温差，减小同板差，提高铝铸轧板的板形质量，所述挡块3的挡块头部31轮廓最好为流线型，所述挡块3的挡块尾部32轮廓最好为尖端指向轧缝4的三角形。

所述挡块3的材质宜选择石棉，例如石棉板，其既不易与铝液粘连，又具有足够的强度，不至于被流体压力压碎。

实施例一：

利用本发明的铝铸轧卷轧制方法及其铝铸轧机轧制1000系列合金，铝液温度控制在680～685℃，冷却水流量500～600L/min，流速1.05～1.10m/min，压力4.0～4.5kg/cm²。

采用形状如图3所示的挡块。

其同板差数据见表1(单位mm)。

表1

实施例二：

利用本发明的铝铸轧卷轧制方法及其铝铸轧机轧制8000、3000系列合金，铝液温度控制在690～695℃，冷却水流量600～700L/min，流速0.85～0.90m/min，压力5.5～6.5kg/cm²。采用形状如图4所示的挡块。

其同板差数据见表2(单位mm)。

表2