贴膜薄膜的热压成型模具及利用其进行薄膜热压成型的工艺

摘要

本发明涉及一种贴膜薄膜的热压成型模具，包括定模和动模，动模设置为与待贴膜产品外形相同形状，定模上表面设有截面积大于所述动模的凹槽，凹槽内盛有软胶。通过设置动模为与待贴膜产品外形相同形状，并且在定模的模腔内设置软胶，定模内软胶在合模后能自适应地变形为与动模形状相适应的形状，使得贴膜薄膜紧贴在动模上变形成为能够紧密贴附在动模下表面的形状，脱模后定模内的软胶自动复原。这样在生产各种形状的薄膜产品时，采用同一定模，节省了开模的费用，降低了制造成本。另外本发明还提供了一种采用这种模具的热压成型工艺。

说明书

技术领域

本发明涉及一种薄膜的热压成型，更具体地说，涉及一种贴膜薄膜的热压成型模具及利用这种模具进行薄膜热压成型的工艺。

背景技术

目前贴膜薄膜被广泛的应用在各种产品上，如贴在汽车玻璃上的防爆贴膜、粘附在手机显示屏上的贴膜等等。通常需要薄膜能够很好的与产品紧密粘附在一起，不允许有气泡等外观缺陷，这就要求薄膜的形状与产品的外形是相互匹配的。

在现有的薄膜成型时通常采用热压成型的工艺，通常包括动模和定模，动模和定模之间设有与待贴膜产品形状相适应的模腔，薄膜设置在模腔内后经热压后形成模腔的形状，即待贴膜产品外表面形状，从而完成薄膜的成型。由于待贴膜产品的外形为多种多样，因此，这种薄膜成型工艺中所需要的薄膜热压成型模具通常需要根据不同的薄膜产品的形状设置多副模具，因而产品的生产成本较高；而且使用这个工艺进行生产时，需要根据不同的待贴膜产品选择不同的动模和定模，非常麻烦；且模具制造周期长，使得新品开发时间也增长。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中贴膜薄膜热压成型模具存在需要根据不同待贴膜产品的形状准备多付动模和定模，从而造成制造成本高、生产周期长的问题，提供一种能够适应各种薄膜形状，模具的制造成本更低且制造周期更短的薄膜热压成型模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种贴膜薄膜的热压成型模具，包括定模和动模，所述动模设置为与待贴膜产品外形相同形状，所述定模上表面设有截面积大于所述动模的凹槽，所述凹槽内盛有软胶。

在本发明所述薄膜热压成型模具，直接将待贴膜产品作为动模。

在本发明所述薄膜热压成型模具，所述软胶为聚丙烯。

本发明要解决的另一个技术问题在于，针对现有技术中贴膜薄膜的热压成型工艺中存在的需要根据不同形状的贴膜薄膜更换不同的定模和动模的问题，提供一种能够一次安装调试后，适用多种形状贴膜薄膜的热压成型制造的贴膜薄膜的热压成型工艺。

本发明解决另一技术问题所采用的技术方案是：提供一种利用如权利要求1所述热压成型模具进行贴膜薄膜的热压成型工艺，包括以下步骤：

S1.将定模和合适的动模安装在热压成型机上；

S2.在定模的凹槽内灌入充足的软胶；

S3.在软胶表面平铺薄膜，合模；

S4.热压；

S5.脱模，取下已成型的贴膜薄膜。

在本发明所述贴膜薄膜的热压成型工艺，进行步骤S1时，直接选用待贴膜产品作为动模安装在热压成型机上。

在本发明所述贴膜薄膜的热压成型工艺，在进行所述步骤S4前先将贴膜薄膜加工成面积略大于待贴膜产品的贴膜部分表面的面积，且与待待贴膜产品的贴膜部分表面形状相匹配。

在本发明所述贴膜薄膜的热压成型工艺，在进行步骤S3时，在贴膜薄膜的上表面涂设脱模剂。

使用本发明所述薄膜热压成型模具，具有以下的有益效果：通过设置动模为与待贴膜产品外形相同形状，并且在定模的模腔内设置软胶，在软胶上表面铺设贴膜薄膜并合模后加热，定模内的软胶自适应地转变为与动模形状相适应的形状，使得贴膜薄膜紧贴在动模上变形成为能够紧密贴附在动模下表面的形状，即与待贴膜产品外形相匹配的形状，脱模后定模内的软胶自动复原，这样在生产各种形状的薄膜产品时，采用同一定模，节省了开模的费用，降低了制造成本。同样采用这种模具的热压成型工艺中，就不再需要频繁的更换定模，只需更换动模即可，缩短了更换模具的时间，提高了生产效率。

更进一步地，可以直接利用待贴膜产品作为动模，固定在热压成型机的模架上，从而无需再使用材料昂贵的模具钢等材料专门针对不同形状的产品制造专用的动模，更进一步的节省了制造成本，缩短了换模的时间。

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

图1是本发明所述贴膜薄膜的热压成型模具的整体结构示意图；

图2是本发明所述贴膜薄膜的热压成型模具合模前的结构示意图；

图3是本发明所述贴膜薄膜的热压成型模具合模时的结构示意图；

图4是本发明所述贴膜薄膜的热压成型工艺的流程图。

具体实施方式

本发明所述薄膜热压成型模具包括动模和定模，所述定模内设有凹槽，凹槽内还设有软胶，所述动模设置为与待贴膜产品形状相同的形状，定模凹槽的截面积大于动模的截面积，使得合模时动模能够被完全包覆在定模的凹槽内。根据不同形状的产品可设置多个动模，每个动模的形状均对应一个不同形状的贴膜薄膜，形成动模组，而定模只需设置一个，其凹槽能够包覆动模组内的任一个动模。

如图1、2、3所示，所述定模1上设有一个凹槽3，该凹槽3的外形尺寸大于动模2的外形尺寸，软胶4设置在凹槽3内，动模2的底部形状与待贴膜产品的形状相匹配，如待贴膜产品表面下凸，则需要贴膜薄膜成型后也是下凸，因此动模2底部表面向下凸，如此动模2底部形状与待贴膜产品形状相匹配。在本优选实施例中，软胶4优选为聚丙烯。所述动模2最好直接用待贴膜产品代替，如手机外壳上需要贴膜的部分。这样，通过夹具将待贴膜产品固定在热压成型机的冲头下端，同样能够实现合模或对薄膜进行热压成型，而无需再针对待贴膜产品贴膜部分的形状进行开模，省却了利用电火花或线切割等高成本、时间长的工序开设动模2，大幅节省了模具制造费用、缩短了新品开发周期。

如图4所示，本发明所述使用上述模具进行贴膜薄膜热压成型的工艺具体如下：先将制作好的定模1和选择好的动模2安装在热压成型机上，其中定模1固定在下方，动模2固定在冲头5下端，使得动模2上与待贴膜产品的形状相同的部分向下，并调整冲头5位置，使得动模2正好位于定模凹槽3的正上方，如图4中所示步骤S101；向定模凹槽3内灌入充足的软胶4，使得合模后动模2上与待贴膜产品的形状相同的部分能够完全被软胶4包覆，软胶4可优选采用聚丙烯材料，如图4中所示步骤S103；在软胶4上表面平铺贴膜薄膜6，操纵热压成型机，使得冲头5向下移动，达到动模2和定模1合模，此时软胶4发生变形，变成与动模的成型部分相适应的形状，而动模2完全被软胶4包覆，同时平铺在软胶4上表面的的薄膜6也紧贴在动模2的下表面；其中平铺的薄膜6最好预先裁剪好，使得合模时，薄膜6能够紧贴在整个动模上需要成型的部分，如图4中所示步骤S105；操作热压成型机进行热压，保证足够的温度和充足的热压时间，使得薄膜6发生变形，变成与动模成型部分形状相适应的形状，如图4中所示步骤S107；待薄膜6成型后，冷却，升起冲头5脱模，再将薄膜6取出，完成整个薄膜的成型，此时定模凹槽3内的软胶4又逐步复原，为下次加工做好准备，如图4中所示步骤S109。在加工同种产品时，两次热压的时间间隔较短时，软胶4来不及复原后复原不重复，但由于动模2形状一定，软胶4最终要变形成为与动模2成型部分相适应的形状，因此并不影响加工。

在上述工艺中，进行合模前最好先对定模1进行预热，使得位于定模凹槽3中的薄膜先软化，再进行合模，使得在合模时，薄膜就能随动模2的形状发生变形，从而达到更好的效果。

在将薄膜6平铺在软胶4上之前，还可在薄膜6的上表面涂设脱模剂，如油等，这样脱模时成型的薄膜6不容易吸附在动模2上，从而使得脱模更容易。

在第一次成型时，可先进行调试，设置好薄膜的成型温度和各个工序的时间，再使用自动进料和自动脱模的方式，使得合模前薄膜6可自动平铺在动模2正下方，而在脱模时成型的薄膜6可自动脱离模具，从而实现整个工艺过程的自动化生产，大幅缩短生产时间。