氟碳铈稀土矿浸出分解少铈富镧的新工艺

摘要

一种氟碳铈稀土矿浸出分解少铈富镧的新工艺其步骤是：氧化焙烧-加氢氧化钠焙烧-盐酸优浸；A.氧化焙烧：580－630℃条件下2小时，分解出CO2.Ce3+被氧化为Ce4+；B.加氢氧化钠焙烧：先将氧化焙烧后的矿磨细－180目。每吨矿加240千克左右的氢化钠混合均匀，320－520℃条件下两小时：C.盐酸优浸：(1)一先将氢氧化钠的焙烧合格后的矿水洗至pH值7左右，(2)1次盐酸优浸控制酸度每升10克以下，反应1－2小时，渣液分离，(3)2次盐酸优浸1次盐酸优浸分离后的矿渣，控制酸度每升20克以下，反应1－2小时，渣液分离，(4)3次盐酸优浸2次盐酸优浸后的渣，控制酸度每升30克以下。浸渣铈配份96－98％，少铈富镧收率提高。

说明书

技术领域

本发明涉及一种分解少铈富镧新方法，特别是一种氟碳铈稀土矿浸出分解 少铈富镧新工艺。

技术背景

老工艺实施方法：氧化焙烧→1次盐酸优浸→碱转化→2次盐酸优浸。

1、氧化焙烧：

580-630℃条件下2小时，分解出CO₂，Ce³⁺被氧化为Ce⁴⁺。

2、1次盐酸优浸：

先将矿磨细-180目，盐酸优浸出少铈富镧，控制酸度每升10克以下，反应 1-2小时。反应完成后渣液分离，水洗酸浸渣，控制PH值6-7。渣液分离。 洗水用碳酸氢铵沉淀少铈富镧，渣送碱转。

3、碱转化：

将水洗后的1次盐酸优浸矿渣加氢氧化鈉碱转化，每吨矿加氢氧化鈉320千 克左右，碱转合格后水洗碱转矿渣至PH值7左右。

4、2次盐酸优浸：

将水洗合格的碱转矿渣加盐酸2次优浸，控制酸度每升30克以下，反应2 小时左右。浸渣铈配份85-92％，少铈富镧收率低。

老工艺不足之处在于：

1、原来的老工艺是流程长；电耗、工耗、以及和有关能耗、机 械磨损等都很大；

2、一次盐酸优浸的矿渣须用水洗，洗水里含的少铈富镧需用碳酸氢铵沉淀， 水和碳酸氢铵用量大而浪费。

3、氢氧化钠用量是新工艺的1.3倍，氢氧化钠用量较大和浪费大。

4、少铈富镧收率低4-10％经济效益减少，矿产资源浪费。

发明内容

一种氟碳铈稀土矿浸出分解少铈富镧的新工艺：采用氧化焙烧→加氢氧 化鈉焙烧→盐酸优浸：

1、氧化焙烧；

580-630℃条件下2小时，分解出CO₂，Ce³⁺被氧化为Ce⁴⁺。

2、加氢氧化鈉焙烧：

先将氧化焙烧后的矿磨细-180目。每吨矿加240千克左右的氢 化鈉混合均匀，320-520℃条件下两小时。

3、盐酸优浸：

(1)一先将加氢氧化鈉焙烧合格后的矿水洗至PH值7左右。

(2)1次盐酸优浸控制酸度每升10克以下，反应1-2小时，渣液分离。

(3)2次盐酸优浸1次盐酸优浸分离后的矿渣，控制酸度每升20克以下， 反应1-2小时，渣液分离。

(4)3次盐酸优浸2次盐酸优浸后的渣，控制酸度每升30克以下。浸渣铈 配份96-98％(老工艺做3次优浸不能提高铈配份)，少铈富镧收率提高。

新工艺的优点：

1.工艺过程缩短，所使用的工作机械减少磨损，省电、省工、提高了工作效率；

2.省去含少铈富镧洗水碳酸氢铵沉淀，降低了碳酸氢铵和水的用量；

3.降低了氢氧化鈉的用量30-40％；

4.提高了少铈富镧收率；

以上优点，可为企业增加经济效益、节省能源、矿产资源。

两种工艺都用REO为70％左右的四川省氟碳铈矿。液固比均为每吨矿2m³左右，反应温度均为50℃左右。

具体实施方式

一种氟碳铈稀土矿浸出分解少铈富镧的新工艺：采用氧化焙烧→加氢氧 化鈉焙烧→盐酸优浸：

1、氧化焙烧；

580-630℃条件下2小时，分解出CO₂，Ce³⁺被氧化为Ce⁴⁺。

2、氢氧化鈉焙烧：

先将氧化焙烧后的矿磨细-180目。每吨矿加240千克左右的氢 化鈉混合均匀，320-520℃条件下两小时。

3.盐酸优浸：

(1)一先将加氢氧化鈉焙烧合格后的矿水洗至PH值7左右。

(2)1次盐酸优浸控制酸度每升10克以下，反应1-2小时，渣液分离。

(3)2次盐酸优浸1次盐酸优浸分离后的矿渣，控制酸度每升20克以下， 反应1-2小时，渣液分离。

(4)3次盐酸优浸2次盐酸优浸后的渣，控制酸度每升30克以下。浸渣铈 配份96-98％(老工艺做3次优浸不能提高铈配份)，少铈富镧收率提高。