向金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法及铸型造型装置

摘要

本发明公开了一种向金属铸型的空腔里充填发泡混合物的方法，该方法可以避免铸型缺陷的的产生。一种向水平分离式金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法，其中由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的该混合物被以压入的方式注入金属铸型的空腔中，该方法包括：一准备该水平分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该水平分离式金属铸型的侧面并位于其对接面附近，一连通发泡混合物注入装置的排出口与水平分离式金属铸型的注入口的步骤，其中该发泡混合物注入装置包括：一搅拌槽，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；一位于搅拌槽内的发泡混合物推升机构，其中该搅拌槽为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，侧面设有一排出口，一通过驱动发泡混合物推升机构，推升搅拌槽中的发泡混合物的步骤，一将发泡混合物从排出口排出，并注入注入口的步骤，以及一用发泡混合物充填空腔并同时排出空腔中的空气的步骤。

说明书

技术领域

本发明涉及一种向金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法及一种铸型造型装置，特别是涉及一种将由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水的混合物构成的发泡混合物，用压入的方式充填进水平分离式或垂直分离式的金属铸型中的方法。本发明还涉及一种利用该方法的铸型造型装置。

背景技术

本发明的申请人已经提供过一种铸型造型装置。

该装置可以通过将由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的发泡混合物以压入方式充填进一加热的金属铸型空腔中，来完成铸型的造型。该装置包括：

一中空直方体，其下端开口处设有一底板，该底板上有一供发泡混合物注入的注入孔，

一发泡混合物储备装置，做为混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水的搅拌槽，以及将发泡混合物注入金属铸型中的压入筒，以及

一用于开闭该注入孔的装置。

专利文件1：已公开的国际专利

公开号No.WO 2005/089984A1

发明内容

在该传统的铸型造型装置中，存在这样一个问题：当发泡混合物被压入金属铸型空腔中时，空腔中的空气会引起铸型的缺陷。

本发明的目的即为解决上述问题。即，本发明的目的为提供一种向金属铸型空腔中充填发泡混合物而又不引起铸型缺陷的方法，并提供一种利用该方法的铸型造型装置。

为了解决上述问题，如权利要求1所述的方法具有以下特征：

一种向水平分离式的金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法，其中由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的该混合物被以压入的方式注入金属铸型的空腔中，该方法包括：

一准备该水平分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该水平分离式金属铸型的侧面并位于其对接面附近，

一连通发泡混合物注入装置的排出口与水平分离式金属铸型的注入口的步骤，其中该发泡混合物注入装置包括：一搅拌槽，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；一位于搅拌槽内的发泡混合物推升机构，其中该搅拌槽为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，侧面设有一排出口，

一通过驱动发泡混合物推升机构，推升搅拌槽中的发泡混合物的步骤，

一将发泡混合物从排出口排出，并注入注入口的步骤，以及

一用发泡混合物充填空腔并同时排出空腔中的空气的步骤。

如权利要求2所述的方法具有以下特征：

一种向垂直分离式或水平分离式的金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法，其中由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的该混合物被以压入的方式注入金属铸型的空腔中，该方法包括：

一准备该垂直分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该垂直分离式金属铸型的对接面的底部，或者一准备该水平分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该水平分离式金属铸型的底面，

一连通发泡混合物注入装置的开口与垂直分离式或水平分离式金属铸型的注入口的步骤，其中该发泡混合物注入装置包括：一搅拌槽，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；一位于搅拌槽内的发泡混合物推升机构，其中该搅拌槽为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，

一通过驱动发泡混合物推升机构，推升搅拌槽中的发泡混合物的步骤，

一将发泡混合物注入注入口的步骤，以及

一用发泡混合物充填空腔并同时排出空腔中的空气的步骤。

在本发明中，在连通发泡混合物注入装置的排出口和水平分离式金属铸型的注入口时，较优的方式为通过水平移动该发泡混合物注入装置来连通二者。另外，在连通发泡混合物注入装置的开口和垂直分离式金属铸型的注入口时，较优的方式为通过水平和垂直移动该发泡混合物注入装置来连通二者。

在本发明中，较优的方式为通过一电加热器来加热该水平分离式或垂直分离式金属铸型。

因为本发明的权利要求1具有下述特征，

一种向水平分离式的金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法，其中由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的该混合物被以压入的方式注入金属铸型的空腔中，该方法包括：

一准备该水平分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该水平分离式金属铸型的侧面并位于其对接面附近，

一连通发泡混合物注入装置的排出口与水平分离式金属铸型的注入口的步骤，其中该发泡混合物注入装置包括：一搅拌槽，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；一位于搅拌槽内的发泡混合物推升机构，其中该搅拌槽为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，侧面设有一排出口，

一通过驱动发泡混合物推升机构，推升搅拌槽中的发泡混合物的步骤，

一将发泡混合物从排出口排出，并注入注入口的步骤，以及

一用发泡混合物充填空腔并同时排出空腔中的空气的步骤。

本发明可以防止发泡混合物对空腔充填不良的发生。即，本发明具有防止铸型缺陷产生的显著效果。

因为本发明的权利要求2具有下述特征，例如

一种向垂直分离式或水平分离式的金属铸型空腔中充填发泡混合物的方法，其中由粒子状骨料、水溶性粘合剂和水构成的该混合物被以压入的方式注入金属铸型的空腔中，该方法包括：

一准备该垂直分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该垂直分离式金属铸型对接面的底部，或者一准备该水平分离式金属铸型的步骤，其中该铸型设有一与空腔连通的注入口，该注入口位于该水平分离式金属铸型的底面，

一将发泡混合物注入装置的开口与垂直分离式或水平分离式金属铸型的注入口连通的步骤，其中该发泡混合物注入装置包括：一搅拌槽，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；一位于搅拌槽内的发泡混合物推升机构，其中该搅拌槽为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，

一通过驱动发泡混合物推升机构，推升搅拌槽中的发泡混合物的步骤，

一将发泡混合物注入注入口的步骤，以及

一用发泡混合物充填空腔并同时排出空腔中的空气的步骤。

本发明可以防止发泡混合物对空腔充填不良的发生。即，本发明具有防止铸型缺陷产生的显著效果。

附图说明

图1为铸型造型装置的正视图和局部剖视图。该图为本发明的权利要求1的一实施例的示意图。

图2为图1中沿A-A方向的剖视图。

图3为铸型造型装置的正视图和局部剖视图。该图为本发明的权利要求2的一实施例的示意图。

图4为图3中沿B-B方向的剖视图。

图5为图3的局部左侧视图。

图6为图3中沿C-C方向的局部剖视图。

图7为铸型造型装置的正视图和局部剖视图。该图为本发明的权利要求2的另一实施例的示意图。

图8为图7中沿D-D方向的局部剖视图。

具体实施方式

下面，在图1和图2的基础上，对该铸型造型装置的一实施例如何实施本发明的权利要求1作详细说明。如图所示，该铸型造型装置包括：

一水平分离式金属铸型4，其包括：一连通空腔1的注入口2，其中该注入口位于该金属铸型4的一对接面的左侧，以及一铸型推出机构3，

一用以开闭该水平分离式金属铸型的开闭机构5，

一发泡混合物注入装置9，其包括：一搅拌槽7，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；以及一位于搅拌槽7内的发泡混合物推升机构8，其中该搅拌槽7为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，侧面设有一用以排出混合物的排出口6，其中该排出口6可与水平分离式金属铸型4的注入口2连通，

一搅拌装置10，用以混合存储于发泡混合物注入装置9的搅拌槽7中的粒子状骨料、水溶性粘合剂和水，其中该搅拌装置10位于一个远离搅拌槽7的位置，以及

一关闭装置11，用以关闭发泡混合物注入装置9的搅拌槽7上部的开口，其中该关闭装置11位于一个远离搅拌槽7的位置，

其中，该水平分离式金属铸型4可通过一电加热器加热。

该用以开闭该水平分离式金属铸型的开闭机构5包括：

一基台13，其上表面支撑该水平分离式金属铸型4的下铸型12，

四根导杆14，其设置于该基台13的上表面的四个角处，

一顶框15，其与该导杆14的顶端相连，

一升降框17，以其下表面固定该水平分离式金属铸型4的上铸型16，其中该框17可沿着导杆14上下滑动，以及

一朝下的汽缸18，位于顶框15的上表面的中心部位，其中该汽缸18的活塞杆下端与升降框17的上表面的中心部位相连。

该水平分离式金属铸型4的上铸型16可以利用升降框17通过汽缸18的伸缩被降低或升高。

另外，一朝上的汽缸19，位于基台13的中心部位。该汽缸19可以抬高铸型推出机构3的底部。

另外，一用以降低铸型推出机构3的降低机构21，位于升降框17上。该降低机构21包括多个用来降低铸型推出机构3的压缩线圈弹簧20。

该发泡混合物注入装置9的该发泡混合物推升机构8包括一位于搅拌槽7中且可上下滑动的底板23，以及一位于搅拌槽7底部的朝上的汽缸24，其中该汽缸24的活塞杆的顶端与底板23的下表面相连。

该发泡混合物注入装置9位于该水平分离式金属铸型4的左侧，并可通过台车25向右移动。该台车25可以通过多个设有V形槽的轮26在一对水平轨道27上移动。该对轨道27位于一辅助台28上，该辅助台位于基台13的左侧。另外，一水平汽缸30通过一支撑部件29设置于该辅助台28上。该汽缸30的活塞杆的末端与搅拌槽7的左部外侧相连。发泡混合物注入装置9可以通过汽缸30的伸缩来回地水平移动。

发泡混合物的搅拌装置10通过一支撑部件31设置于发泡混合物注入装置9的上方。该支撑部件31位于该金属铸型4的开闭机构5的顶框15上。该搅拌装置10包括搅拌叶片32、一用来旋转该搅拌叶片32的朝下的马达33，以及一用来升降马达33的朝下的汽缸34。

通过将用来关闭搅拌槽7的开口的关闭装置11连接至金属铸型4的开闭机构5的顶框15的下表面，使得该关闭装置11被设置于发泡混合物注入装置9的上方。该关闭装置11包括一盖35和一用来升降该盖35的朝下的汽缸36。

如图2所示，一用来关闭搅拌槽7的排出口6的栓装置37位于该水平分离式金属铸型4和发泡混合物注入装置9之间。该栓装置37包括一由一水平汽缸构成的栓本体38，和另一水平汽缸39。该栓本体38的汽缸活塞杆可以插入排出口6中。栓本体38与汽缸39的活塞杆的远端相连。

下面，在图1的基础上说明铸型造型的过程，其中图1所示为装置的初始状态。在将水平分离式金属铸型4的上下铸型16、12预热至一预设温度后，粒子状骨料、水溶性粘合剂和水被置入发泡混合物注入装置9的搅拌槽7中。然后，栓装置37的栓本体38的活塞杆被插入搅拌槽7的排出口6中。接着，搅拌叶片32通过发泡混合物搅拌装置10的汽缸34的伸长被插入搅拌槽7中。通过马达33，粒子状骨料、水溶性粘合剂和水被搅拌叶片32搅拌至形成发泡混合物。混合之后，马达33停止工作。然后，通过收缩汽缸34，搅拌叶片32被升高。接着，在栓本体38的活塞杆被从排出口6中移出之后，通过收缩栓装置37的汽缸39，栓本体38被从水平分离式金属铸型4和发泡混合物注入装置9之间的位置移出。接着，通过伸长汽缸30，发泡混合物注入装置9被向右移动，然后搅拌槽7的排出口6与水平分离式金属铸型4的注入口2连通。接着，通过伸长汽缸36，搅拌槽7的上表面的开口被盖35关闭。

接着，通过伸长汽缸24，发泡混合物推升机构8的底板23被抬高。通过该底板的运动，发泡混合物被从排出口6排出，并通过水平分离式金属铸型4的注入口2注入其空腔1中。金属铸型4的空腔1被充填进发泡混合物的同时，发泡混合物也将空腔1中的空气从金属铸型4的上下铸型16、12的对接面以及该上下铸型16、12与铸型推出机构3的推出杆之间的空隙中排出。在空腔1中的发泡混合物被水平分离式金属铸型4的热度硬化之后，上铸型16从下铸型12上被分离，并通过水平分离式金属铸型4的开闭机构5的汽缸18的收缩被提高。接着，通过铸型推出机构3的降低机构21的压缩线圈弹簧20的作用，铸型推出机构3的上部被降低。硬化之后的发泡混合物被从上铸型16分离，并置于下铸型12上。接着，通过汽缸19的伸长，铸型推出机构3的底部被抬高。通过铸型推出机构3底部的运动，硬化的发泡混合物被从下铸型12分离并抬高。基于上述过程，可以制造出符合要求的铸型。

下面，在图3-6的基础上，对该铸型造型装置的一实施例如何实施本发明的权利要求2作详细说明。如图3-5所示，该铸型造型装置包括：

一垂直分离式金属铸型54，其包括：一连通空腔51的注入口52，其中该注入口位于该金属铸型54的一对接面的底部，以及一铸型推出机构53，

一用以开闭该垂直分离式金属铸型的开闭机构55，

一发泡混合物注入装置58，其包括：一搅拌槽56，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；以及一位于搅拌槽56内的发泡混合物推升机构57，其中该搅拌槽56为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，其中该搅拌槽56的开口可被连接至该垂直分离式金属铸型54的注入口52，

一搅拌装置59，用以混合存储于发泡混合物注入装置58的搅拌槽56中的粒子状骨料、水溶性粘合剂和水，其中该搅拌装置59位于一个远离搅拌槽56的位置处，以及

一连结装置60，用于将发泡混合物注入装置58的搅拌槽56的开口连接至该垂直分离式金属铸型54的注入口52，其中该连结装置60位于一个远离搅拌槽56的位置处，

其中，该垂直分离式金属铸型54可通过一电加热器加热。

如图3所示，该用以开闭该垂直分离式金属铸型54的开闭机构55包括：

一U形机台61，

一固定口型座板63，位于该基台61的左部上表面，其中该垂直分离式金属铸型54的左铸型62连接于该固定口型座板63上，

一框架64，位于该基台61的右部上表面，

两连结杆65，延伸于固定口型座板63和框架64之间，其中该两连结杆前后间隔一预设间距并相向架设，

一可移动口型座板67，可滑动地设置于该两连结杆65上，其中该垂直分离式金属铸型54的右铸型66与该可移动口型座板67相连，以及

一用以来回移动该可移动口型座板67的水平汽缸68，其位于框64的中心部位，

其中通过可移动口型座板67，该垂直分离式金属铸型54的右铸型66可通过汽缸68的伸缩水平地来回移动。

左推出机构70，位于固定口型座板63上，用以通过压缩线圈弹簧69推出铸型推出机构53的左部。另外，一水平汽缸71，位于可移动口型座板67的中心部位，用以推出铸型推出机构53的右部。

如图3所示，该发泡混合物注入装置58的该发泡混合物推升机构57包括一位于搅拌槽56中且可上下滑动的底板72，以及一位于搅拌槽56底部的朝上的汽缸73，其中该汽缸73的活塞杆的顶端与底板72的下表面相连。

该发泡混合物注入装置58可通过台车74在该垂直分离式金属铸型54的下方移动。该台车74可以通过多个设有V形槽的轮75在一对水平轨道76上移动。该台车74由一齿条与小齿轮机构驱动，其中该小齿轮连接于一马达的输出轴上，该齿条则设置于该台车74上。该对轨道76位于一辅助台80上，该辅助台位于基台61的左侧。两特殊汽缸81借助支撑部件82设置于台车74上表面的前后两侧。该特殊汽缸81的本体可以水平地来回移动。

如图3所示，发泡混合物的搅拌装置59通过一支撑部件83设置于发泡混合物注入装置58上。该支撑部件83位于该垂直分离式金属铸型54的开闭机构55的固定口型座板63上。该搅拌装置59包括搅拌叶片84、一用来旋转该搅拌叶片84的朝下的马达85，以及一用来升降马达85的朝下的汽缸86。

如图6所示，用于将搅拌槽56的开口连接至该垂直分离式金属铸型54的注入口52的连结装置60包括：

一本体88，其设有垂直延伸并穿过该本体88的连通孔87，以及

一位于两特殊汽缸81的本体之间的支撑机构90，其通过线圈弹簧89支撑着本体88。

如图3所示，该连结装置60可通过特殊汽缸81的运动独立地水平来回移动。

如图3所示，一用于清洁连结装置60的本体88的连通孔87的清洁装置91，通过连接于固定口型座板63上的支撑部件92设置于连结装置60的上方。如图6所示，该连通孔87的清洁装置91包括一朝下的汽缸93，以及固定于汽缸93的活塞杆的远端的清洁杆94。

另外，如图3所示，一朝上的汽缸95，位于发泡混合物注入装置58之下，并位于该垂直分离式金属铸型54的正下方，用来推升该发泡混合物注入装置58和连结装置60，以使得该连结装置60与金属铸型54的下表面邻接。

下面，在图3的基础上说明铸型造型的过程。图3所示为装置的初始状态。在将垂直分离式金属铸型54的左右铸型62、66预热至一预设温度后，粒子状骨料、水溶性粘合剂和水被置入发泡混合物注入装置58的搅拌槽56中。接着，搅拌叶片84通过发泡混合物搅拌装置59的汽缸86的伸长被插入搅拌槽56中。马达85驱动搅拌叶片84将粒子状骨料、水溶性粘合剂和水搅拌至形成发泡混合物。混合之后，马达85停止工作。然后，通过收缩汽缸86，搅拌叶片84被升高。接着，通过正转驱动马达77，发泡混合物注入装置58通过台车74被移至垂直分离式金属铸型54的下方。用以将搅拌槽56的开口连接至该垂直分离式金属铸型54的注入口52的连结装置60也被向右移动。接着，通过特殊汽缸81的运动，该连结装置60被进一步移动，使得该连结装置60的本体88的连通孔87移至金属铸型54的注入口52的正下方。

通过伸长汽缸95，发泡混合物注入装置58，以及用以将搅拌槽56的开口连接至该垂直分离式金属铸型54的注入口52的连结装置60的本体88被提升。接着，发泡混合物注入装置58的搅拌槽56的开口通过本体88被连接至注入口52。接着，通过伸长汽缸73，发泡混合物推升机构57的底板72被抬高。通过该底板的运动，发泡混合物被从搅拌槽56的开口排出，并通过注入口52被注入垂直分离式金属铸型54的空腔51中。金属铸型54的空腔51被充填进发泡混合物的同时，发泡混合物将空腔51中的空气从金属铸型54的左右铸型62、66的对接面以及该左右铸型62、66与铸型推出机构53的推出杆之间的空隙中排出。在空腔51被发泡混合物充填之后，通过收缩汽缸95，发泡混合物注入装置58和本体88被降低。然后，通过反转驱动马达77，发泡混合物注入装置58和连结装置60通过台车74被移回如图3所示的初始位置。

在空腔51中的发泡混合物被垂直分离式金属铸型54的热度硬化之后，通过收缩汽缸68，右铸型66从左铸型62上被分离。接着，通过推出机构70的压缩线圈弹簧69的作用，铸型推出机构53的左部被推出。通过铸型推出机构53左部的运动，硬化的发泡混合物被从左铸型62中推出，但其仍然留存在右铸型66中。接着，通过伸长汽缸71以推出铸型推出机构53的右部，硬化的发泡混合物被从左铸型62中分离。基于上述过程，可以制造出符合要求的铸型。

对于上述实施例，虽然采用了垂直分离式金属铸型54来作为金属铸型，但是水平分离式金属铸型也可以达到与垂直分离式金属铸型相同的效果。即，如图7和图8所示，使用水平分离式金属铸型的铸型造型装置包括：

一水平分离式金属铸型105，其包括：多个连通空腔102的注入口103，其中该注入口位于一下铸型101的下表面，以及一铸型推出机构104，其中该水平分离式金属铸型105可被加热，

一用以开闭该水平分离式金属铸型105的开闭机构106，

一发泡混合物注入装置109，其包括：一搅拌槽107，用以存放并混合粒子状骨料、水溶性粘合剂和水；以及一位于搅拌槽107内的发泡混合物推升机构108，其中该搅拌槽107为圆柱状，且其顶部设有一开口，底部设有一底板，其中该搅拌槽107的开口可与水平分离式金属铸型105的注入口103连通，

一搅拌装置110，用以混合存储于发泡混合物注入装置109的搅拌槽107中的粒子状骨料、水溶性粘合剂和水，其中该搅拌装置110位于一远离搅拌槽107的位置，以及

一连结装置111，用于将发泡混合物注入装置109的搅拌槽107的开口连接至该水平分离式金属铸型105的注入口103，其中该连结装置111位于一远离搅拌槽107的位置，

所述用以开闭该水平分离式金属铸型105的开闭机构106包括：

一基台112，以其上表面支撑该水平分离式金属铸型105的下铸型101，四根导杆113，设置于该基台112的上表面的四个角处，

一顶框114，与该导杆113的顶端相连，

一升降框116，以其下表面固定该水平分离式金属铸型105的上铸型115，其中该框116可沿着导杆113上下滑动，以及

一朝下的汽缸117，位于顶框114的上表面的中心部位，其中该汽缸117的活塞杆下端与升降框116的上表面的中心部位相连。

该水平分离式金属铸型105的上铸型115可以利用升降框116通过汽缸117的伸缩被降低或升高。

另外，一用于推升铸型推出机构104的推升机构119，位于基台112上。该推升机构119可以通过多个压缩线圈弹簧118推升铸型推出机构104的底部。一朝下的汽缸120位于该升降框116的中心部位。该汽缸120可以降低铸型推出机构104的上部。

另外，一朝上的汽缸121，位于发泡混合物注入装置109之下，并位于该水平分离式金属铸型105的正下方，用以推高发泡混合物装置109和连结装置111，并用以使该连结装置111与金属铸型105的下表面邻接。

由于该发泡混合物注入装置109、搅拌装置110以及用于连通搅拌槽107的开口与注入口103的连结装置111，分别与发泡混合物注入装置58、搅拌装置59以及连结装置60设有相同的特征和功能，所以在此不再赘述。

下面，将对使用上述装置的铸型造型过程加以说明。在将水平分离式金属铸型105的上下铸型115、101预热至一预设温度后，粒子状骨料、水溶性粘合剂和水被置入发泡混合物注入装置109的搅拌槽107中。然后，粒子状骨料、水溶性粘合剂和水被以与采用垂直分离式金属铸型54的实施例相同的方式混合。混合之后，发泡混合物注入装置109和用以连通搅拌槽107的开口与注入口103的连结装置111被移至该水平分离式金属铸型105下方。接着，连结装置111被移至金属铸型105的正下方。然后，通过伸长汽缸121，发泡混合物注入装置109的搅拌槽107的开口通过连结装置111与金属铸型105的注入口103连通。接着，发泡混合物通过发泡混合物注入装置109被注入金属铸型105的空腔102中。

空腔102被充填进发泡混合物的同时，发泡混合物也将空腔102中的空气从金属铸型105的上下铸型115、101的对接面以及该上下铸型115、101与铸型推出机构104的推出杆之间的空隙中排出。

在空腔102被发泡混合物充填之后，通过收缩汽缸121，发泡混合物注入装置109和用以连通搅拌槽107的开口与注入口103的连结装置111被降低。接着，发泡混合物注入装置109和连结装置111被移回初始位置。

在空腔102中的发泡混合物被水平分离式金属铸型105的热度硬化之后，通过收缩汽缸117，上铸型115从下铸型101上被分离。接着，通过铸型推出机构104的推升机构119的压缩线圈弹簧118，铸型推出机构104的底部被抬高。通过该铸型推出机构104底部的运动，硬化的发泡混合物被从下铸型101中推出，但仍然留存于上铸型115中。接着，通过伸长汽缸120，利用铸型推出机构104的上部的被抬高，硬化的发泡混合物被从上铸型115中分离。基于上述过程，可以制造出符合要求的铸型。