圆编织机和用于加载由圆编织机生产的织物的方法

摘要

一种用于加载由圆编织机(1)的滚筒(3)生产的织物(4)的方法，包括取下织物(4)和加载织物(4)的步骤，这通过使独立于滚筒(3)的取下及加载组件(6)以与滚筒(3)的速度不同的速度旋转致动而实现。还提供了一种圆编织机，包括滚筒(3)和取下及加载组件(6)，所述滚筒能以第一角速度旋转致动以便生产至少一管状织物(4)，所述取下及加载组件能以第二角速度旋转致动以便接合和加载由滚筒(3)生产的织物(4)，其中所述取下及加载组件(6)可以独立于滚筒(3)的动作以不同于滚筒(3)的第一角速度的第二角速度旋转致动。

说明书

技术领域

本发明涉及圆编织机和用于加载(taking up)由圆编织机生产的织物的方法。

本发明涉及纺织领域，尤其是涉及通过圆编织机生产织物，其中所述圆编织机设置有转动滚筒和用于取下和加载由转动滚筒生产的织物的取下及加载组件。更详细地，如授权给同一申请人的专利IT1.309.184中公开和描述的，用于取下和加载管状织物的装置通常可转动地安装在机架上并且作用在来自相应滚筒的管状织物上。通常，可动的取下及加载组件包括用于使被进给管状织物变平的装置和一个或多个用于控制被加工织物的进给的牵引元件。

背景技术

已知，可动的取下及加载组件与机器滚筒整体地转动，换句话说，机器滚筒和取下及加载组件两者围绕共同的中心旋转轴以相同的角速度旋转。机器滚筒和取下及加载组件的同步协调运动通过牵引所述取下及加载组件或通过机械传动装置实现，所述机械传动装置使所述取下及加载组件具有与滚筒相同的角速度。

取下及加载组件可以在取下所述织物之后使管状织物卷绕成卷，或者它可以设置有自动切割来自滚筒的织物的切割装置，所述织物随后通过适当的展开装置打开并且在已经打开的卷中取下。

如上所述的编织机存在一些缺陷，主要是在不连续或股数过多的纱线中，即，经受本身结构的织物加捻，该现象通常称作″转″。

由于具有增大其结构阻力的螺旋的上述纱线结构本身的应力，该性质显著影响由编织机生产的管状织物的结构，如果利用取下及加载组件直接切割的话，所述织物可以变形或缠绕为具有″加捻″的圆柱形状或变形的平面形状。

因为上述应力，由机器生产和加载的管状织物因此趋向于变形。在一些情况下，即使在对所述产品进行进一步精整处理之后，这对于由如此卷绕成卷的织物生产的制造物品而言也会引起严重的变形问题，从而降低了织物制造物品的质量。在克服这些问题的尝试中，已经实现了一些制造发明以平衡纱线以避免自缠绕结构。

它们中的一部分使用平衡加捻纱线(但是相当昂贵)，使用反向加捻纱线(但是产生称作″千条绸(millerays)″的不希望的效果)，或者加载管状织物及其在织物的自然加捻之后的手工切割。

在后一种技术方案中，编织管在没有应力的情况下垂下和落下，以便使所述编织管利用其自然螺旋扭转变形。尽管伴有所述织物的变形螺旋，但是该织物随后以捻转方式相对于编织物的″肋″或纵向绳，即以″扭曲(twisted warp)″方式手动切割。尽管沿着其变形线，但是由此获得的平幅针织物″捻转″切割，因为织物已经扭转并且达到其结构稳定性，从而有可能防止平幅针织物随后的变形。

但是，还应当指出的是，当自动加载管状织物而不直接在加载组件中切割后者时，有时会在所述织物上产生永久皱褶，该皱褶相对于随后的切割线倾斜并因此使织物及成品质量下降。

使用采用″捻转切割″制成的所述织物，有可能获得能以各种方式处理的服装产品，例如染色、高温洗涤、用于软化的研磨或其他方式，但是仍保持它们的结构。

捻转切割不会在成品上引起任何美观问题，因为对于给定薄度来说，成品在各种处理之后是同质的，并且纵向绳或″凸条纹″不再与水平的线圈横列(courses)不同。织物已经相对于纵向绳进行捻转切割的事实因此与美学观点不相关。

由于管状织物的切割在其变形之后进行并且考虑所述变形，因此有可能获得在由于各种洗涤和烫平操作造成的预售或售后处理期间保持稳定和不会变形的产品。

图10显示了利用合股纱线制成的编织管4，其在变形之前表现为利用传统纱线制成的普通管，并且沿顺着纵向编织绳或凸条纹4a且平行于中心轴″X″的切割线切割。如图11所示的如此获得的平幅针织物平行于纵向编织绳或凸条纹4a进行切割，并且随后倾向于如图11所示(出于清楚的原因采用夸大的方式)捻转，造成利用所述织物4制造的编织产品的变形。

图10a显示了变形之后的同一编织管4，所述变形在所述管4在无外部牵引力的情况下垂下时发生，如形成于变形后的纵向绳或凸条纹4a的定向线和″扭曲″的校正切割线5之间的角度α所示。相对于凸条纹4a″捻转″的所述切割线5能够获得如图11a所示的织物，其相对于凸条纹4a捻转切割，但是已经变形之后则不再变形，从而实现尺寸上的稳定。

但是，因为根据上述经验的手工过程制造织物取决于操作人员的能力，因此该方法相当昂贵，不可靠且低重复性。

并且，所述技术不适用于无缝产品，其不进行裁剪与缝制，而是保持与由编织机生产的编织管相同的结构。

最后，应当指出的是，加载织物成管状有时造成在未″正确″生产的所述织物上产生永久皱褶，随后织物变形造成成品的质量下降。

因此，与大量残次品一起，经常出现具有不同质量的产品，随后造成相当大的经济损失。

发明内容

在这种情况下，本发明的技术任务是提供用于制造能够基本上消除上述缺陷的织物的圆编织机和方法。在所述技术任务的框架中，本发明的重要目的是构思一种圆编织机，其对由机器滚筒生产的管状织物起作用的取下及加载组件允许加载编织管，考虑由于其内应力产生的随后的织物变形。本发明的另一个技术任务是提供能够通过所述编织机的控制系统以几何检测和算法控制方式加载由机器生产的编织管的机器和方法，以便获得尺寸稳定并且不产生后续结构变形的平幅针织物。

本发明的最终技术目的在于提供能够通过自动执行织物切割加载由机器生产的编织管的机器和方法，所述织物切割考虑了织物内应力，因此相对于随后的织物变形来说是″正确的″。

所述技术任务和目的基本上通过圆编织机和用于制造织物的方法实现，其特征在于它们包括一个或多个下文要求保护的技术方案。

附图说明

下文仅以象征性和非限制实例的方式包括了附图显示的根据本发明的机器的一些优选的(但不专有的)实施例的描述，其中：

图1是根据本发明的机器的正视图，其根据用于加载管状织物的第一实施例部分地剖开和显示；

图1a是如图1所示的机器的第二实施例的视图，其中取下及加载组件和滚筒之间的移动通过机械装置进行；

图1b显示了如在先图中所示的固定机架；

图2是图1所示装置的第三实施例的正视图，其中取下及加载组件还自动切割、展开和加载展开的织物，并且示意性地显示了如此制造的织物；

图3显示了带有一装置的编织机下部的透视图，所述装置以自动切割的开放方式加载由图2所示编织机的滚筒生产的管状织物；

图4显示了如图2所示机器的取下及加载组件的支架的透视图；

图5是如图2所示机器的取下及加载组件的透视图；

图6是图5所示取下及加载组件的切割装置的放大透视图；

图7是根据本发明的机器的正视图，其部分地剖开并根据本发明的第一实施例的第一变形；

图8是根据本发明的机器的正视图，其部分地剖开并根据本发明的第一实施例的第二变形；

图9是根据本发明的机器的正视图，其部分地剖开并根据本发明的第一实施例的第三变形；

图10示意性地显示了带有传统的切割线指示的非变形管状织物，其中所述切割线平行于旋转轴线并且平行于针织物的″凸条纹″的轴线；

图10a是如图10中所示的视图，显示了由于内应力而变形的织物，变形织物的″肋″的轴线指示和正确的切割线；

图11示意性地显示了平行于织物肋并产生结构变形的传统方式的织物切片；

图11a示意性地显示了具有根据本发明的正确倾角并且没有结构变形的织物切片；

图12显示了具有对应于其结构变形的螺旋切割线指示的管状织物。

具体实施方式

参考附图，数字1在全文范围内表示根据本发明的圆编织机。

圆编织机1(在图中未完全显示)包括可动滚筒3和固定支架2(图1b)，所述固定支架包括具有底座2a、三个侧部支撑腿2b和上部支撑环2c的下固定支架。可动滚筒3安装在上环2c上，在所述滚筒上逐渐地制造至少一个管状织物(显示在图2中并以数字4表示)。编织机1还包括取下及加载组件6，其与滚筒3上的支架2可操作地接合并用于加载由滚筒3生产的管状织物。可动滚筒3可被致动以便围绕中心旋转轴线″X″以适合于当前制造的管状织物的预定角速度转动。取下及加载组件6包括围绕中心旋转轴线 ″X″ 转动的支架7，所述支架顶部优选地设置有用于使来自滚筒3的管状织物变平的平化装置8。平化装置8包括扩展框架(其可以具有任何适当形状)和一对平行辊9，所述扩展框架用于通过基本上沿径向方向使管状织物变平而逐渐改变管状织物的圆柱形状，所述平行辊适于彼此隔开并限定供给中的织物的边界。

织物回复辊13位于取下及加载组件6的支架7的中心部分处，通过取下及加载组件6的部件，提供织物的一组牵引辊14基本上在与回复辊13相同的平面内接合。用于展开织物的加载组件15布置在牵引辊14组的下游。作为可选方案，可以提供用于卷绕重叠层形式的管状织物的本身已知的装置。

在如图2所示的第三实施例中，参考通常称作″开放式(OPEN)″的机器，其中，织物在机器中于平行辊9下面自动切断，切割装置10可以操作地布置，所述切割装置将在下文进行更详细地描述并沿预定切割轨线逐渐切割供给中的织物，并且打开及展开装置11用于展开单层的切割织物。

参考图2，打开及展开装置11还包括用于织物及其通过切割获得的侧边的两个分叉辊12，织物从所述分叉辊到达用于展开织物的上述回复辊13。每个分叉辊12优选且有利地设置有独立电机12a，其进一步有助于展开供给中的织物。分叉辊12优选地沿向下分叉的直线倾斜，其使施加到位于滚筒周边上的织物上的牵引力更均匀地分布。图4显示了用于所述分叉辊12的支撑件43。

根据本发明，机器还包括用于在织物卷取期间改变取下及加载组件6和滚筒3之间的相对角位置的装置16、23和44。

所述装置16、23、44将在下文对特定实施例的描述中详细公开，并且根据各种情况可以基本上包括：

使取下及加载组件6独立于滚筒3旋转致动的控制装置16；

互连装置23，其可以有选择地从其中取下及加载组件6与滚筒3成整体(并且与后者整体转动)的第一工作状态转换到其中取下及加载组件6以给定的相对瞬时角速度相对于滚筒3移动的第二工作状态；

机械式间歇偏移装置44、45、46，其使取下及加载组件6和滚筒3之间的相对角位置在所述滚筒3一转的至少一个角位置偏移。

应当指出的是，在本文中，术语″角速度″包括瞬时(即，在每一瞬时)的相对角速度和在多转之后获得的总或″平均″角速度。因此，即使取下及加载组件6与滚筒3整体转动一整圈并随后以间歇方式″偏移″一些角度，但不管怎样，取下及加载组件6和滚筒3之间都存在不同的角速度。

有利地，机器1还包括与取下及加载组件6可操作关联的控制装置16，所述控制装置用于使所述取下及加载组件以一角速度旋转致动，其中该角度从低于可动滚筒3的角速度的最小值向高于可动滚筒3的角速度的最大值变化。优选地，所述控制装置16与例如布置在支架2中的外壳隔室中的至少一电子控制单元17(在图3中示意性地显示)可操作地关联，并且设计为能根据在滚筒3上制造的管状织物的旋转速度调节取下及加载组件6的角速度。换句话说，电子控制单元17通过控制装置16控制取下及加载组件6的角速度，使得后者比机器1的滚筒3更快或更慢地转动，以便实现限定用于加载织物的轨线的本发明的目的。优选地，电子控制单元17整合到编织机的传统的综合电子控制系统中，以便由机器的传统控制装置进行控制。在图2的实施例中，电子控制单元17优选地对分叉辊12的独立电机12a起作用，以便控制与织物切角成比例的最佳织物取下(takedown)，这取决于取下及加载组件6和滚筒3之间的相对转动。

编织机还可以包括例如为光学装置或其他类型的自动检测装置(图中未显示)，其能够自动检测织物变形螺旋线(helix)的倾角，并且可操作地连接到电子控制单元17上。

所述装置可以例如当开始生产，在没有牵引力的情况下制造一部分管状织物，让其自由变形并检测其变形时致动。

如此检测的值可以与手动设定值，或者与根据纱线类型和其余生产参数预定的值进行比较，作为对机器设定正确性的进一步核对。特别是并且作为实例，取下及加载组件6相对于滚筒3的相对旋转符合下列数学等式：

P＝π·2r·tan(90-α)

P＝π·D·tan(90-α)

其中(参见图11a和12)，″P″是管状织物的扭转率，即，所需管状织物的毫米数，使得滚筒3至少相对于取下及加载组件6偏移一转；″D″和″r″分别为管状织物的直径和半径；以及，“α”是指启动机器1之前在电子控制单元17中的螺旋线倾角度数设定值(或由检测装置自动检测)。

如果机器1例如为30″圆编织机，并且螺旋倾角为5°，根据上述等式之一的扭转率为：

P＝π·762mm·11.43

P＝27348mm＝27.348m

在这种情况下，取下及加载组件相对于滚筒3每隔27,348毫米的所生产管状织物延迟一转。

根据制造方法的各种参数和可以由拉幅辊的转速获得(所述值可以由控制单元17直接检测或手动设定)，每转生产的管状织物例如可以为：

Prg＝60mm/转

所生产管状织物(Prg)除以mm为单位的扭转率给出了滚筒3和取下及加载组件6之间偏移360°(一转)所需的转数。

27348mm∶60mm/转＝455.8转

此外，要进行360°偏移的取下及加载组件6所需的相应转数除以滚筒3和取下及加载组件6之间的360°偏移，给出了取下及加载组件6和滚筒3之间的角偏移/转。

360度∶455.8转＝滚筒每转0.789度

根据所述参数，取下及加载组件6相对于滚筒3以后者的0.789度/转延迟，开幅辊的速度按比例低于滚筒速度。

相反地，如果机器1为30″圆编织机，并且螺旋倾角为-5°，根据上述等式的扭转率为：

P＝π·762mm·(-11.43)＝-27348mm

在这种情况下，旋转的取下及加载组件6以所生产管状织物的27348mm/转相对于滚筒3超前。

根据图1所示的本发明的第一实施例，取下及加载组件6可以围绕中心旋转轴线″X″旋转致动并且通过互连装置23与所述滚筒3关联，所述互连装置可以从其中取下及加载组件6与所述滚筒3一体的第一工作状态有选择地转换到其中取下及加载组件6以给定的相对瞬时角速度相对于滚筒3移动的第二工作状态。特别地，所述互连装置23包括将整体动作传递给滚筒3的至少第一驱动元件24，和将相关动作传递给取下及加载组件6的至少第二驱动元件25和作用在第二运动驱动元件25上的辅助电机。

第一运动驱动元件24例如为与滚筒3整体转动并且通过传统轴承系统24a安装到取下及加载组件6的框架上的冕状齿轮，第二运动驱动元件25为安装到取下及加载组件6上并且与冕状齿轮操作关联的齿轮。第一驱动元件24和第二驱动元件25、滚筒3和取下及加载组件6之间的关联可以相反，获得基本上相同的结果。

基本上，如果辅助电机25不起作用的话，取下及加载组件6与滚筒3整体转动，但是当所述辅助电机25由机器控制系统致动时，取下及加载组件6相对于滚筒进行相对转动，从而总体上以不同于(根据不同的情况高于或低于)滚筒3的速度的绝对转速转动。

该技术方案能够在第一驱动元件24和第二驱动元件25之间获得非常高的传动比(例如，1/4200)，从而在滚筒3和取下及加载组件6的转速差方面获得非常高的精度。

特别地，取下及加载组件6通过至少在滚筒3下延伸的牵引框架42(图1和4)连接到滚筒3上。当滚筒3围绕中心旋转轴线″X ″旋转致动时，它与牵引框架42一起转动，详细地讲，所述牵引框架例如包括两个牵引臂42，从而也旋转牵引取下及加载组件6。

滚筒3的运动通过传统驱动装置30获得，因为所述驱动装置本身已知，因此不再详细描述。

在如图1a显示的第二实施例中，用于改变相对角位置的装置16、23、44包括机械式间歇偏移装置44、45、46，其使取下及加载组件6和滚筒3之间的相对角位置在所述滚筒3一转的至少一角位置偏移。

实际上，在这种情况下，例如仍存在与滚筒整体转动的第一运动驱动元件24(例如，冕状齿轮)，和安装在取下及加载组件6上并与第一运动驱动元件24操作关联的第二运动驱动元件25(例如，齿轮)。

但是，在该情况下，没有辅助电机26，而机械式偏移装置包括固定元件45(例如齿条或凸轮)，所述固定元件与机器的固定支架2整合在一起并且当后者在取下及加载组件6旋转期间于其轨线上与所述取下及加载组件形成接触时与第二运动驱动元件25配合，从而导致第二元件25的给定旋转，因此导致取下及加载组件6和滚筒3之间每转的给定偏移。在这种情况下，第二运动驱动元件25应当通过适当的安装装置46(包括例如轴承和已知的″自由轮″装置)安装在取下及加载组件6上，并且可以设置有与凸轮45配合且通过弹簧在转动第二元件25后返回到适当位置上的致动杆。

基本上，在本说明书中没有详细公开的已知机构可以用于间歇式偏移装置44、45、46。

在另一变形中，可以提供与滚筒3一体或者与滚筒3以同步方式转动的旋转框架7，取下及加载组件6可以安装在所述滚筒上，并且该取下及加载组件在这种情况下可以在所述旋转框架上移动以便获得取下及加载组件6和滚筒3之间希望的角速度差。

在如图2-6显示的第三实施例中，参考通常设计为″开放式″机器的机器，取下及加载组件6还设置有在织物卷绕之前自动切割织物的切割装置10。

如图5和6所示，所述切割装置10包括至少一切割元件10a，其中所述切割元件在它基本上平行于所述中心旋转轴线″X″的第一位置和它相对于所述中心旋转轴线″X″倾斜的第二位置之间移动，以便在基本上螺旋形切割轨线上切割来自滚筒3的管状织物，所述轨线的扭转率优选地相当于所述管状织物的加捻率。

与滚筒3和取下及加载组件6之间的角速度差成比例地选择切割元件10a的位置，从而限定希望的切割螺旋倾角，以便符合由机器生产的管状织物的加捻螺旋。如图5和6所示，切割装置10最好还包括至少一电动机40，其有利地由电子控制单元17控制以便致动切割元件10。

切割元件10a还有利地与致动装置39关联，所述致动装置39用于使切割元件10a在第一和第二位置之间移动以便将其放置在用于切割供给中管状织物的适当位置处。

致动装置39可以手动。在这种情况下，在机器1的每次致动之前或者当必须在所述机器1上制造具有不同于上述一个管状织物的不同参数的管状织物时，用于切割供给中的管状织物的切割元件10a的适当位置通过使后者相对于比例尺39a移动由对致动装置39起作用的操作人员直接完成。

作为可选方案，致动装置39可以为自动的并且因此由电子控制单元17直接控制，以便以自动或编程方式根据希望的倾角限定切割元件10。

应当指出的是，相对于中心轴线″X″倾斜并且最好基本上螺旋状的切割轨线根据由于纱线应力原因的管状织物的加捻率确定并通过滚筒和取下及加载组件之间的角速度差获得。

根据如图7所示的本发明的第一实施例的第一变形，控制装置16包括优选为无电刷电动机或任意其他适当类型的至少一台电动机18，和操作位于电动机18和取下及加载组件6之间用于使后者以预定角度旋转致动的驱动装置19。

如图7所示，电动机18与取下及加载组件6的支架7的侧边7a整体地接合，以便围绕中心旋转轴线 ″X″与后者一起转动，并且连接到在电动机18下延伸的驱动轴18a上的驱动装置19主要在取下及加载组件6下面延伸。更为详细地，驱动装置19包括安装到电动机18的驱动轴18a上的第一驱动轮20。第一驱动轮20围绕第一旋转轴线″Y″与驱动轴18a整体地转动，所述第一旋转轴线″Y″基本上平行于滚筒3和取下及加载组件6的中心旋转轴线 ″X ″。驱动装置19还包括与第一驱动轮20基本上位于相同平面上的第二驱动轮21。第二驱动轮21与第一驱动轮20操作地配合，为固定的，并且与中心旋转轴线″X″上的固定支架2整体地接合。驱动皮带22还操作放置于第一和第二驱动轮20、21之间。所述驱动皮带22部分地包围第一和第二驱动轮20、21，以便作为第一驱动轮20围绕第一旋转轴线″Y″旋转的结果使取下及加载组件6旋转。

根据如图8所示的本发明的第一实施例的第二变形，与驱动装置19一起组成控制装置16且用于旋转致动取下及加载组件6的电机18与固定的支撑结构2整体地接合。换句话说，在这种情况下，取下及加载组件6独立于固定的电机18转动，所述电机18是固定的。

如图8所示，设计成能旋转致动取下及加载组件6的驱动装置19包括第一齿轮27，其安装在电机18的驱动轴18a上以便围绕第一旋转轴线″Z″转动，所述第一旋转轴线基本上平行于滚筒3和取下及加载组件6的中心旋转轴线″X″。驱动装置19还包括第二齿轮28，其基本上位于与第一齿轮27相同的平面内并与后者配合。第四齿轮28与取下组件6整体地接合以便围绕中心旋转轴线″X″与后者一起转动。作为代替齿轮27、28的可选方案并且采用完全等效的方式，可以提供一对通过适当驱动皮带连接的滑轮。更为详细地，第四齿轮28通过操作位于第四齿轮28和固定支架2之间的适当滚动装置28a整体支撑取下及加载组件6。有利地，控制装置16还包括已知类型的电机29和(已知类型的)第二驱动装置30，所述电机29与固定支架2接合，所述驱动装置30操作地位于电机29和机器1的滚筒3之间以便使后者围绕中心旋转轴线″X″以预定角速度旋转驱动。

特别地，第二驱动装置30包括第一和第二驱动轮31、32，所述驱动轮位于同一平面内并通过驱动皮带33将一个操作连接到另一个上。第一驱动轮31安装到电机29的驱动轴29a上并且可以围绕第一旋转轴线″B″自由旋转，所述第一旋转轴线基本上平行于滚筒3和取下及加载组件6的中心旋转轴线″X″。相反地，第二驱动轮32安装到相应的驱动轴34上以便与后者一起围绕基本上平行于第一旋转轴线″B″的第二旋转轴线″C″转动。

第二驱动装置30还包括位于同一平面内并配合以旋转致动滚筒3的第三和第四齿轮35、36，所述平面基本上与第一和第二驱动轮31、32所处平面平行。第三齿轮35与驱动轴34一体以便与后者和第二驱动轮32一起围绕第二旋转轴线″C″转动。第四齿轮36与机器1的滚筒3整体地接合并且与第三齿轮35接合以便使所述滚筒以希望的角速度旋转致动。第四驱动轮36通过适当的滚动装置36a至少部分地支撑机器1的滚筒3，所述滚动装置36a操作地位于第四齿轮36和固定支架2之间。

根据如图9显示的本发明的第一实施例的第三变形，控制装置16通过与固定支架2整体接合的一个电机18′控制和操纵机器1的滚筒3和取下及加载组件6的运动。在这种情况下，控制装置16设置有第一和第二驱动装置37、38，其可以基本上与用于使取下及加载组件6旋转的第一实施例的第二变形(图8)的驱动装置19相同，并且与用于使滚筒3旋转的第二驱动装置30相同。在这种情况下，第一和第二驱动装置37、38两者使用电机18′的驱动轴18a′的运动，它们在相对侧上与所述驱动轴接合。

在这种情况下显而易见的是，为了改变加载组件相对于滚筒速度的转速，第一驱动装置37(或可选地，第二驱动装置38)包括变速装置41，其可以手动致动，或者优选地通过电子控制单元17自动致动。为了减少用于识别机器1的部件的参考数字，组成第一驱动装置37的元件基本上具有与在第一实施例的第二变形的驱动装置19的描述中使用的相同的参考数字，并且组成第二驱动装置38的元件基本上具有在第二驱动装置30的描述中使用的相同数字。

显而易见的是，上文参考用于旋转致动滚筒3和取下及加载组件6的各种驱动装置所描述的实例不限制本发明，可以设想用于使取下及加载组件6独立于机器1的滚筒3转动的任何其他类型的驱动装置。

本发明具有重要的优点。

首先，根据本发明的机器和方法能够获得具有高水平的质量和光洁度的织物，其在下列制造步骤中不经受显著的结构变形。这可以通过织物加载实现，预料由于内张力造成的随后的自然加捻螺旋，从而防止″正确″卷绕的织物的随后变形。最后，应当指出的是，根据本发明的机器和方法不是非常复杂，且相当便宜。