一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布的染色方法

摘要

本发明涉及一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布的染色方法，它包括如下步骤：(1)水洗工序，(2)精练工序，(3)漂白工序，(4)纤维素酶水洗，(5)染色工序；用所述的染色方法获得的铜氨纤维与棉、棉锦纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现天然纤维面料的吸湿、透气好、穿着舒适、弹性好、有身骨、尺寸稳定、抗披裂性强、布面光洁平整的特性，同时锦纶有光丝包含在棉纱中，布面呈现出金色的点点，若稳若现，具有很强的时尚风格。

说明书

技术领域

本发明涉及一种布的染色方法，尤其是一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布的染色方法。

背景技术

在现代的纺织工业中人们一直在努力探索和开发出一种优良的天然及再生植物纤维织物，改进和提高其纤维的服用功能，用于满足消费者对健康、环保和求新、求异及时尚化的需求。

铜氨纤维是再生纤维素纤维，原料是棉短绒，可进行自然降解。用铜氨纤维生产的面料符合当代人们回归自然，崇尚生态环保的要求。铜氨纤维是最优良的纤维素纤维之一。它的纤维单纤细，吸湿快，湿强力高，其面料透气性好，被称为会呼吸的面料。这种纤维可替代真丝，用其生产的仿真丝织物丝绸感强，色泽鲜艳，风格高雅、华贵。

棉纤维是众多天然纤维中产量最高，应用最广泛的植物纤维，其面料吸湿快、透气性好，穿着舒适，身骨好。应用棉纤维与其他纤维进行不同的组合制成的纱线和织制而成的面料，其风格特征和服用性能便有较大的区别。

用铜氨长丝作经，棉及棉与锦纶长丝包芯纱作纬并配以合理的组织设计，所织制而成的织物，既体现出了真丝织物华丽的特征，又保持了棉织物布面平整、挺括、尺寸稳定、不滑丝的优点，同时锦纹长丝经染色后形成的金黄色亮点，包含在面料中若隐若现，面料极具新、异的时尚风格。

棉纤维原料充足、价格低廉，锦纶丝为单束有光长丝用量很少，这种面料可替代含金属丝织物。利用铜氨纤维生产的仿真丝面料属于最新的创造，使用棉、棉锦包芯纱作纬与其交织布的染色、整理方法，目前还没有成功的例子。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布的染色方法，利用此染色方法获得的交织布面料既具有真丝绸织物高雅华丽的效果，又付于吸湿快、透气好和穿着舒适，布面平整、光洁、弹性好，尺寸稳定不滑丝的特征。

为了达到以上目的，本发明采用的方案是：一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布的染色方法，它包括如下步骤：

(1)、水洗工序：将烧毛后的铜氨纤维与棉、棉锦纱交织布放入卷染机并往所述的卷染机中加水进行清洗，溢流水出布，水温为常温；

(2)、精练工序：往染色机内注入水，将布浸在水中并随水流循环运行，再往所述的染色机内分别加入浓度为30％～32％的氢氧化钠溶液以及浴中质量增加剂，8～12分钟后开始升温直至温度达到76～84℃，保温140～170分钟后停机，排除染色机内的液体，再加入水进行水洗，直至布身的pH值为7.0～7.3，其中，加入所述的氢氧化钠溶液的量为每升水中加入65～75g，加入浴中质量增进剂的量为每升水中加入0.6～0.9g；

(3)、漂白工序：往染色机内注水，布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内分别加入双氧水、纯碱、浴中质量增进剂，升温至90～96℃，保温35～45分钟后排液，再往上述的染色机内分别加水、除氧酶，并升温至85～95℃，保温15～25分钟后排液，再往上述的染色机内加水进行多次水洗直至布身的pH值为7.0～7.3，其中，上述加双氧水的量为每升水中加14～18g、加纯碱的量为每升水中加0.6～1.0g、加浴中质量增进剂的量为每升水中加0.6～0.9g、加除氧酶的量为每升水中加0.2～0.3g；

(4)、纤维素酶水洗：再次往染色机内注水，布浸泡在水中并随水流循环运行，往所述的染色机内加冰醋酸使得pH值达到4.5～6.5，升温至45～55℃，分别加入纤维素酶、浴中质量增进剂，保温30～45分钟后停机排水，再往染色机内加水、加浴中质量增进剂进行清洗，升温至87～92℃，保温15～25分钟后停机排水，其中加入所述的纤维素酶的质量为所述的铜氨纤维与交织布的总质量的3～5％，加所述的浴中质量增进剂的量为每升水中加0.6～0.9g；

(5)、染色工序：往染色机中注入水，分别加入染浴宝、浴中质量增进剂、脱泡渗透剂，将染色机内的水升温至75～84℃后，再加入染料，10～15分钟后再加入无水硫酸钠，保温35～45分钟后降温至56～64℃，8～12分钟后再加入氢氧化钠，再保温35～45分钟后，排除染液后再对布进行水洗，直至水清出布，加入所述的染浴宝的量为每升水中加0.6～0.9g，加所述的浴中质量增进剂的量为每升水中加0.8～1.4g，加所述的脱泡渗透剂的量为每升水中加0.6～0.9g，加入所述的无水硫酸钠的量为每1升水中加入60～70g，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入30～35g。

在上述的步骤(5)染色工序中，排除染液后再对布进行水洗包括依次进行的如下步骤：

(1)、往染色机内加入水，常温水水洗8～12分钟后排液；

(2)、往染色机内加水，加浴中质量增进剂，升温至45～55℃后对布进行水洗，8～12分钟后排除洗液，加入浴中质量增进剂的量为每升水中0.4～0.8g；

(3)、往染色机内加水、加浴中质量增进剂、冰醋酸，在温度为45～55℃下进行中和水洗，其中，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，加入冰醋酸的量为每1升水中加入0.4～0.9g，中和水洗8～12分钟后排液；

(4)往染色机内加水升温至90～95℃后进行皂洗，皂洗是往染色机内加皂洗剂，浴中质量增进剂，加皂洗剂的量为每1升水中加入0.5～1.0g，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，皂洗18～22分钟后排液；

(5)、往染色机内加水并加浴中质量增进剂进行水洗，水洗温度为45～55℃，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，水洗8～12分钟后排液，再加水进行清水洗。

在所述的步骤(5)的染色工序中，加入所述的染料所用的时间为5～15分钟，加入所述的染料后保温8～12分钟，再加入无水硫酸钠，所述的无水硫酸钠分3次加入，每次加入的时间间隔为18～22分钟，第三次加入后保温35～45分钟；所述的氢氧化钠分两次加入，两次加入氢氧化钠所用的时间为35～45分钟。

在各次所加入的所述的冰醋酸的浓度为40～45％；在各次所加入的所述的氢氧化钠的纯度大于99％。

所述的染色机为全松式溢流、喷射式染色机。

在步骤(2)中，加入水进行水洗包括依次进行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗；

其中，第一次水洗、第二次水洗的水洗温度为75～85℃，第一次水洗加入水和浴中质量增进剂，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，第二次水洗加入水、氢氧化钠、去油灵、浴中质量增进剂，加入氢氧化钠的量为每1升水中加入1.4～1.8g，加入去油灵的量为每1升水中加入0.6～0.9g，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，第一次水洗和第二次水洗的水洗时间都为18～22分钟；

第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗温度为55～65℃，第一次中和水洗加入水、冰醋酸、浴中质量增进剂，加入冰醋酸的量为每1升水中加入1.4～1.8g，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，第二次中和水洗加入水、浴中质量增进剂，加入浴中质量增进剂的量为每1升水中加入0.4～0.8g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的时间都为18～22分钟。

由于本发明采用了以上的技术方案，其优点在于：本发明与已有技术相比具有如下优点：水洗工序以及精练工序的作用既是为了退去交织布中经丝的浆料、油脂和布面的污渍，又可改善布中纤维的手感，增加染色的渗透性和吸色的均匀性，减少色差色花；漂白工序是为了去除棉纤维中天然色素，稳定白度，使纤维吸色均匀，色泽更鲜艳：纤维素酶水洗工序是为了去除因纤维粘浮于织物表面的绒毛，改善手感，使纤维变得更蓬松，增加面料的弹性，使布面光洁平整。

用所述的染色方法获得的铜氨纤维与棉、棉锦纱交织布面料既具有真丝绸面料的外观风格，又能更充分体现天然植物纤维的吸湿、透气、穿着舒适、弹性好、有身骨，尺寸稳定抗披裂性强的特征。有光锦纶丝包含在纬纱中，若稳若现，使纤维面料具有很强的时尚风格。

具体实施方式

实施例1：

一种铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布，其中交织布的经纱∶铜氨纤维单纤细度应在2.2dtex以下，纬纱：甲：棉纱，乙：棉锦包芯纱，锦为单束有光长丝，大于等于30D，棉纱支在30S以上。织物结构设计合理，经向与纬向的紧度比值：平纹小于等于1∶1.1，斜纹小于等于1∶1.3，它的染色方法包括依次进行的如下步骤：

(1)烧毛工序：将退卷后的铜氨纤维与棉、棉锦包芯纱交织布送到烧毛机前进行烧毛，开两个火口，正、反面软火烧毛，燃气压力应控制在中等偏低，布速85～95米/分。

(2)水洗工序：将铜氨纤维与棉.棉锦包芯纱交织布卷入卷染机的卷布辊筒进行清洗，水温常温，绕所述的卷染机中的卷布筒辊正反转各多次，溢流水出布。

(3)精练工序：将2400升的水注入染色机内，将烧毛、水洗后的布送入所述的染色机内，浸泡并作循环运行；依次往所述的染色机内加入氢氧化钠溶液150～170kg，浓度30％；加入浴中质量增进剂(主要成分为高分子水性聚氨酯和聚季胺盐树脂)2kg、去油灵(主要组分为无机盐与表面活性剂)1kg，10分钟后开始升温至80℃并进行保温，140～150分钟后停机观察布的手感，合格后进行排液水洗，而后再进行排液水洗，再进行中和水洗；

其中水洗过程包括其中第一次水洗，往所述的染色机内注入2400升的水中并加入1kg浴中质量增进剂进行的水洗，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟，而后排液；第二次水洗，往所述的染色机内注入2400升的水中并加入4kg的氢氧化钠、2kg的去油灵、1kg的浴中质量增进剂，其中水洗温度为80℃，水洗时间为20分钟而后排液；第三次水洗为中和水洗，往所述的染色机内注入2400升的水中并加入4kg的冰醋酸、1kg的浴中质量增进剂，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟而后排液；第四次水洗，往所述的染色机内注入2400升的水中并加入1kg的浴中质量增进剂，其中水洗温度为60℃，水洗时间为20分钟；第五次水洗为清水洗，水温55～60℃，往染色机内注2400升水，清水洗多次直至布的PH值为中性7.0～7.3；

在精练工序中，氢氧化钠溶液的PH值在13.5～14.5之间，其用量是根据交织布的重量而有区别的。

(4)漂白工序：往染色机内注水，布浸泡在水中并随水流循环运行，再往染色机内加双氧水，加纯碱，加浴中质量增进剂，升温至90～98℃保温35～45分钟。排液加水，加除氧酶(过氧化氢酶)，并升温至85～95C，保温15～25分钟，排液加水升温至65～75℃，保温15～25分钟，排液，加水升温至35～45℃，保温15～25分钟，排液再加水水洗，直至布身的PH值为7.0～7.3。其中加双氧水的量为每升水14～18g，加纯碱的量为每升水0.6～1.0g，加浴中质量增进剂的量为每升水0.6～0.9g.加除氧酶的量为每升水0.2～0.3g，除氧酶的主要成分为：。

(5)纤维素酶水洗：将2400升的水注入染色机内，加入适量冰醋酸使pH值达到4.5～6.0，升温至50～55℃，加入纤维素酶，加入量为布重的3～5％，加浴中质量增进剂，加入量为每升水中0.6～0.9g.布在机内循环泳动，保温35～45分钟后排液，再加水2400升水洗，升值至90℃，10分钟后排液，等待染色。纤维素酶能够改善布料的手感、增加柔软度、减少死纱头，去除表面绒毛。本实施例中选用的纤维素酶为盛唐纺织科技有限公司选购的磨洗兼去毛酵素ACE70～纤维素酶。

(6)染色工序：往染色机内注入2400升的工业用软水并加染色助剂染浴宝和浴中质量增进剂、脱泡渗透剂，升温至80℃。染料助剂染浴宝的主要化学成分为聚醚类共聚物，它们能够使得染色的效果更好。浴中质量增进剂可防止在染色中起绉和被擦伤，脱泡渗透剂的主要化学成分为多种非离子表面活性剂和添加剂，可防止布起泡，增加渗透减少褶皱。接着将化好的染料(活性染料)慢慢加入染色机内，加入时间为10分钟，10分钟后再分3次加入助染剂元明粉无水硫酸钠100～150kg，每次间隔20分钟，第三次加入后保温40分钟后降温至60℃。10分钟后分两次加入氢氧化钠75kg，每次隔20分钟，再保温40分钟而后降温排液，接着进行水洗、皂洗，再进行水洗；

皂洗前的水洗包括第一次的常温下的冷水洗，其中加入冷水2400升，水洗时间为10分钟，然后排液；第二次水洗，加入2400的水，升温到50℃，水洗时间为10分钟而后排液；第三次水洗为中和水洗加1.5kg的冰醋酸、1.5kg的浴中质量增进剂，其中温度为50℃，水洗时间为10分钟，然后排除液体；皂洗包括加入1.5kg的皂洗剂汽巴效、1.5kg的浴中质量增进剂，1Kg的洗涤剂，其中水温为90～95℃，水洗时间为20分钟，然后排液降温，取小块布样判色对样，并确定手感和布面的光洁度，合格后再加水加1.5kg的浴中质量增进剂，再进行水洗，其中水温为50℃，水洗时间为10分钟，排液再进行清水洗，直至水清出布。

在染色的工序中助染剂元明粉无水硫酸钠的加入量、冰醋酸的加入量、皂洗剂的加入量是与待染布的颜色有关，染深色用量多，浅色应适当减少用量。皂洗剂汽巴效的主要成份为聚丙烯酸钠盐，它能使染色后的色牢度更好。

精练、漂白、纤维素酶水洗和染色是在全松式溢流、喷射式染色机内进行，机器是卧式管状的，主管直径大，布浸泡在溶液中，呈松式状堆置，随液流慢慢从机后向机前泳动，机前主管内有导轮和喷咀，布通过导轮和喷咀被液流经副管快速带到机后。

精练、漂白、纤维素酶水洗及染色时布的循环速度尽可能低些，布速应小于150米/分，循环的时间应低于2分钟。染色浴比应比一般染色浴比大些，浴比在1∶20～25较合适。四道工序在同一机台内连续完成较合适。

最后将染色合格的布进行后整理工序，所述的后整理工序应包括依次进行的脱水、开幅、烘干、上树脂、再烘干、气流砂洗、再开幅、汽蒸定型、检验等步骤。

开幅步骤是手工操作的，布面在湿状态时不适承受较大的张力，防止损伤布身。交织布的烘干和定型均在定型机上进行的，第一次烘干为全烘干，烘箱温度125～130℃，布速30～35米/分，超喂10～13％，风机的送风量为正常的1/3。第二次烘干为上树脂后的半烘干，烘箱温度120～125℃，布速40～45米/分，超喂10～13％，风机送风量是正常的1/4～1/3。半烘干好的布呈松弛状堆置在存布车中。

上树脂：上树脂是在平缸卷染机上进行的，在卷绕和退卷过程中应尽量减少张力。所用树脂应是脂肪酸类和聚氨基类，这些种类的助剂适合于铜氨纤维与棉纤维，能赋予织物光洁的表面和极好的弹性和垂性。用量应按布重和生产厂的要求来确定，应使用优质和低甲醛含量的交链剂树脂。

砂洗工序：将上过树脂的半湿状态下的交织布送入气流砂洗机，在传动导轮的带动下，布在机内循环，并被喷射气流拍打；整个过程由电脑控制，时间35～50分钟，温度90～100℃，循环布速100～300米/分，单管布长应在400米以下，风机风量应在额定风量的20～30％。

汽蒸和定型：布进入定型机烘箱前需进行汽蒸，汽蒸的蒸汽由一个长方形的汽蒸箱供给的，汽蒸箱放在定型机烘箱的前下方，距布面5～8cm。汽蒸对保证面料的布面平整、尺寸稳定，手感柔爽是很重要的。定型机布速30米/分，温度125℃，超喂2.5～4％，风机不开。

在各个工序中所使用的氢氧化钠的纯度在99％以上，冰醋酸为染色用醋酸，浓度40～45％。

除此之外还要注意如下几点：

水洗工序是在卷染机上进行的，也可以在类似的机器上进行，但退、卷布时张力不宜过大，应尽量偏小。

精练、漂白、纤维素酶水洗及染色工序中的浴比应根据布的长度、重量及待染的颜色而定，大浴比染色工艺是十分重要的。布长300～350米，液位要求准确，布的循环速度随布的长度来定，低于2分钟一个循环的速度是合适的。变频不宜过大，喷咀直径要偏大些，液流的冲力要保持适当，布速太快容易产生水泡，布面易产生撕裂。染色用水，应严格控制钙、镁、铁离子的含量。染色机的尾端应适当抬高，一般主管的中心线与水平线呈5～10°夹角，这样有利于布的循环运行，减少对布面的擦伤。

精练的时间应由交织布所要达到的手感来决定，但时间不宜过长，注意防止布的内在质量受到损伤，精练后水洗要彻底，布身PH呈中性。

染色所用染料、助剂以及对交织布进行后整理所用的树脂必须是环保型的，严禁使用低劣和有害化学成分超标的染料和助剂。染色时使用了大量的盐和碱，水洗一定要充分，防止在布面产生盐、碱色斑。

定型所使用的定型机应配有高灵敏度的整纬器和超喂装置，定型前应对机器进行检修和保养，不使用剥边器，防止擦伤布身。

检验应包括外观质量、物理性能以及化学有害残留物含量的检验。