用于可选地铸造一条宽金属铸锭或最宽的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的连续铸造设备和方法

摘要

本发明涉及一种用于可选地铸造宽金属铸锭或最大的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的连续铸造设备，该连续铸造设备包括至少一个分配槽，一个支承在振动装置上的结晶器和一个排在后面的铸锭导轨。为了能够铸造一条宽金属铸锭和能够彼此独立的单独铸造两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭，建议该连续铸造设备具有用于可选地容纳一个结晶器(5)或两个结晶器(5a，5b)的空间(25)，并且两个振动装置(7a，7b)和两个铸锭导轨(8a，8b)设置有相关的驱动装置(41)，所述驱动装置(41)用于所述振动装置和所述铸锭导轨的分开运行和同步运行。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于可选地铸造一条宽金属铸锭或最宽的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的连续铸造设备和方法，该连续铸造设备包括至少一个分配槽，一个支承在振动装置上的结晶器和一个排在后面的铸锭导轨。

背景技术

在本发明中，术语“宽金属铸锭”和“比宽金属铸锭窄的金属铸锭”应理解为待铸的宽金属铸锭的宽度大于代替待铸的宽金属铸锭的同时待铸的两条窄金属铸锭的宽度总和。例如，利用这种类型的连续铸造设备，可铸造宽度为3000mm的宽金属铸锭或，替换地，两条宽度都为1300mm的金属铸锭，然而在铸造两条金属铸锭时两条金属铸锭也可具有不同的宽度。

术语“金属铸锭”应优选地理解为钢锭，但是诸如基于铝或铝合金的其他的金属铸锭也可以。术语“连续铸造设备”应优选地理解为连续铸钢设备。

为了提高使用铸造宽钢锭的板坯连续铸造设备的可能性，如现有技术所知，设计结晶器使得不但可选地铸造宽钢锭，而且可选地铸造多条宽度小于宽钢锭的钢锭。

为此，例如，从DE-B2003787已知插入具有板坯横截面的现有结晶器，由两个宽侧壁和两个可调节的窄侧壁形成的结晶器型腔，至少一个用于生产至少两个空间彼此分离的结晶器型腔的分隔单元。该分隔单元可固定在板坯结晶器的宽侧壁之间，该分隔单元具有成形的窄侧壁，该窄侧壁可根据相对于与铸锭宽度有关的铸造方向的倾斜调节，上述方式与板坯结晶器的相对的窄侧壁的方式相同。然而，在这种类型的连续铸造设备中，其不可能单独在并行铸造的单条铸锭的生产条件上发挥作用。当故障发生在多个铸锭中的一条铸锭上时，不可能专门为这条铸锭改变铸造条件，诸如，例如为这条铸锭降低或提高铸造速度或改变振动特性。因此，这种已知实施例的基本缺点为如果在铸锭上存在故障时，必须改变所有铸锭的铸造参数，或在特殊情况时必须停止所有铸锭的铸造操作。这种实施例的另一条缺点是当正在铸造两条铸锭时，如果铸造宽度发生变化，则由于两条铸造喷嘴至分配槽之间的固定距离而不可能基本中心地排列铸造喷嘴。

DE-A3706720公开一种用于同时铸造两条金属铸锭的连续铸造设备，和两个可相互独立布置且支承在公共的升降平台框架上的结晶器。该两个结晶器布置在辊子的底部，在辊子的底部沿铸造方向跟随有用于支撑和引导铸锭的铸锭导轨。该升降平台布置有振动装置，使得两个结晶器必须联合地执行预定振动，因此不能单独设置每条待铸的金属铸锭的参数。

DE-A2702894公开一种多铸锭连续铸造设备，其用于专用地同时铸造至少两条金属铸锭，其中利用专门的结构措施减小相邻铸造铸锭之间的距离，从而使分配槽的纵向范围尽可能地短。通过驱动专门布置的驱动辊子实现上述目的。一方面，建议将一个驱动轴设置在另一个驱动轴中，其允许从该设备的一边驱动所有的驱动轴，另一方面建议将驱动布置在铸造设备的上方。该文献也引用一种成对连续铸造设备，通过该设备可同时生产板坯和钢坯。然而，特别在铸造运行的起动相位时，这种类型的设备的运行条件的困难在于必须同时抽走熔化物的供应和铸锭。

发明内容

因此，本发明的一个目的是避免已知现有技术的缺点，以及改善一种用于可选地铸造一条宽金属铸锭或最大的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的连续铸造设备和方法，同时如果适当的话可专门按照或响应待铸的每条铸锭的单独的需求，而并不会因此影响另外的待铸的金属铸锭。

本发明的另一个优点在于在并行铸造两条窄铸锭中，当一条铸锭发生故障时，如果适当的话可停止铸造该铸锭，同时可以继续以及不削弱另一条铸锭的铸造过程。

从最初描述类型的连续铸造设备出发，实现该目的在于连续铸造设备具有用于容纳一个或两个结晶器的空间，并且两个振动装置和两条铸锭导轨设置有相关的驱动装置，所述驱动装置用于振动装置和铸锭导轨的分开运行和同步运行。

两个振动装置中的每个振动装置在功能上可彼此独立地运行，为了稳定地支承每个结晶器，每个振动装置也可包括多个振动装置，优选为两个振动装置，该振动装置在每种运行情况中同步运行。

为了容纳一个或两个结晶器，通过至少两个振动装置在铸锭输送方向上限定空间，在该空间上支承一个或者两个结晶器。在布置有两个结晶器时，在所有情况下一个结晶器布置有一个振动装置，两个振动装置可彼此相应独立地运行。在只为铸造一条宽金属铸锭提供一个结晶器时，该结晶器支承在两个振动装置上，两个振动装置同步运行。只要是为了结构的缘由，有利地是，每个用于铸造窄金属铸锭的结晶器支承在两个振动装置上，其中两个振动装置彼此隔开一个自由空隙以通过该铸造金属铸锭，但是两个振动装置始终同步地运行。在这个方面，用于铸造宽金属铸锭的结晶器布置有四个振动装置。

同样地，在铸造两条窄板坯期间，两条铸锭导轨彼此独立地运行，其中每条铸锭导轨分别布置到待铸的金属铸锭。在铸造需要两条铸锭导轨支承的宽金属铸锭期间，铸锭导轨同步运行，从而可以阻止金属铸锭的横向运行偏离路线。

所有使用的结晶器优选地设计为可调节的结晶器，同时所有使用的结晶器根据铸造宽度在至少一个窄侧壁上具有用于设置铸造宽度的窄侧调节装置和用于设置铸造锥形的装置。

为了在铸造单条宽金属铸锭期间确保两个振动装置的同步运行，两个振动装置中的每个振动装置布置有用于产生振动的驱动装置，该驱动装置连接至用于设置振动的同步条件的同步装置。在同时铸造两条窄金属铸锭或由于任何原因只铸造两条窄金属铸锭中的一条窄金属铸锭时，该同步装置不起作用，同时为每条待铸铸锭设置最优的铸造条件。

优选地，用于设置振动的同步条件的同步装置由中央计算单元形成。

每个振动装置包括液压致动器，例如可致动的压力介质气缸，和控制由液压致动器产生的振动的控制块。该控制块通过信号线连接至计算单元，缺省值从该计算单元传输至控制块。例如，该振动装置可包括代替可致动的压力介质气缸的可调偏心驱动。

每个振动装置包括用于支承结晶器的支承块，用于介质供应(冷却剂，电力，压力介质管道，信号线等等)的快速离合装置和至少一个导向装置和定心装置布置在每个支承块的支承表面上和结晶器上的相应的相对支承表面上。这将确保迅速且自动地更换结晶器。

当至少一个用于更换结晶器的操纵装置，优选为更换托架，布置在铸造平台上时，将实现迅速且可靠地更换结晶器。如果适合同时更换排在结晶器后面的第一铸锭导轨分段，也可利用布置到铸造平台的室内吊车更换结晶器。

用于容纳一个或两个结晶器的空间之后设有两条铸锭导轨，该两条铸锭导轨彼此间隔窄的水平距离并行运行，同时通过该两条铸锭导轨，一条铸造金属铸锭或两条金属铸锭支承和引导在相对侧上。上述两条铸锭导轨包括具有若干驱动辊子和多个非驱动辊子的台架，该驱动辊子连接至驱动装置，两个台架的辊子的驱动装置连接至用于设置驱动辊子的同步条件的同步装置。

如现代连续铸造设备的惯例所示，台架细分为多个连续的分段，铸锭导轨上的若干对辊子连接至驱动，并允许控制金属铸锭以预定的抽走速度(铸造速度)排出，其中在台架的每个分段上最多有一对辊子。

优选地，用于设置铸锭导轨上的驱动辊子的同步条件的同步装置由中央计算单元形成。

在台架的有利的改善中，两个台架的那些辊子或辊子对在铸造宽金属铸锭期间相配合，并且支承在公共的支撑架或连续的分段框架上。为了当正在铸造两条分离的铸锭时单独的作用力仍然可以施加于两条铸锭，在两个台架中的每个台架上，一对辊子的可相对移动的辊子或辊子对的一组的可相对移动的辊子固定至独立的辊子托架，该辊子托架支承在公共的支撑架或分段框架上。

驱动辊子的每个驱动装置通过万向轴或另一个驱动轴连接至驱动辊子，同时该驱动装置布置在并排地设置的铸锭导轨的侧向的外面。如果为此目的而设置的空间不够时，例如由于多铸锭铸造装置的一条或更多另外的铸锭导轨或另外的独立的铸造装置的布置，也有可能通过行星齿轮和斜角齿轮连接驱动辊子至驱动装置，并且将该驱动装置布置在并排地设置的铸锭导轨的两个台架上方的侧向上升位置。

在连续铸造设备的输出区域中，在排在铸锭导轨后面的气割辊道上，每条铸锭导轨布置有独立的分隔装置，该分隔装置用于横割两条并行铸造的窄金属铸锭中的一条，这些每个分隔装置都携带有至少一个分离单元。在板坯截面的情况下通常使用的分隔单元为气割器。因此，对于两个分隔装置，如果适当的话，也有可能将两条金属铸锭分成不同长度的板坯或钢坯，该两条金属铸锭以不同的铸造速度同时铸造并且彼此独立。

优选地，两个分隔装置在铸锭输送方向上前后布置，每个分隔装置跨接两条并行运行的铸锭导轨或布置在该区域的气割辊道，因此两个分隔装置中都能够独立地，可选地横割两条并行铸造的金属铸锭中的一条金属铸锭。

两个分隔装置中的至少一个分隔装置具有两个用于横割宽金属铸锭的协作分隔单元，所有情况下的一个分离单元布置到所有情况下的火炬切割辊道。在横割宽金属铸锭时，切割路线从金属铸锭的边缘向内轻微的时间偏移，其与传统的连续铸造设备横割宽金属铸锭的的情形相同。在这种情况下第二分隔装置处于备用位置。

根据替代实施例，两个分隔装置并排地布置，在分离切割期间，两个分隔装置在轨道上以铸锭输送方向移动，其中该轨道在气割辊道上方的一定距离处布置。为了在共同横割宽金属铸锭期间使移动同步，两个分隔装置由优选的电液致动的机械连接联锁。两个分隔装置也可具有分离的移动驱动，这些移动驱动布置有由中央计算单元控制的同步装置。优选地，每个分隔装置包括至少一个分离单元，该分离单元优选地由气割器形成，同时该分离单元布置在移动装置上并允许相对于铸造金属铸锭的输送方向进行横向运动，一个分隔装置的这些分隔单元中的至少一个分隔单元的移动范围进入另外的分隔装置的一个分隔单元的移动范围内。

输出辊道设置在铸锭导轨和所布置的分隔装置后面，该输出辊道布置有横向输送装置，该横向输送装置用于改变要横向于铸锭输送方向输出的铸锭件(板坯)的传输方向。

用于金属熔化物的分配槽位于钢包和结晶器之间。该分配槽具有多个用于金属熔化物的出口，该多个出口布置成一行并布置有封闭件，这些封闭件通过信号线连接至中央计算单元，同时这些封闭件设计成根据排在结晶器后面的的铸造形式而致动。该封闭件由诸如连续铸造设备通常使用的滑块或塞子形成。

为了起动根据本发明的连续铸造设备，两个引锭杆通过铸锭导轨插入一个结晶器或两个结晶器的出口侧端区域，当使用两个结晶器时，引锭杆具有分离的引锭杆头，当使用一个结晶器时，引锭杆具有公共的引锭杆头。

与传统的两条铸锭铸造装置相比，根据本发明结构类型的连续铸造设备具有以下优点：

铸造板坯宽度最多为3500mm的金属铸锭，替换地，同时铸造两条宽度最多为1600mm的金属铸锭，

在装配设备时，显著降低用于基础和钢结构的费用，

可使用用于所有运行变化的紧凑分配器，

只需要两倍的专门用于铸锭导轨(Banana)的基础结构而不是四倍的基础结构，

总体降低连续铸造设备的投资费用大约20％。

与传统的一对铸造装置相比，例如，诸如从最初所述的DE-B2003787中已知，根据本发明结构类型的连续铸造设备具有以下优点：

通过分离的结晶器，分离的振动装置，分离的驱动和分离的切割装置才有可能分离的独立式运行，

在两个铸锭铸造结晶器中，可以彼此独立地铸造金属铸锭，

破坏管理对于每条铸锭可能是独立的，

在破坏时，可能另外地铸造一条(另外的)铸锭，

可独立于第二铸锭更换铸造喷嘴。

此外，本发明还包括用于在连续铸造设备中可选地铸造一条宽金属铸锭或最大的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的方法，至少局部固化的金属铸锭形成在结晶器中，同时至少局部固化的金属铸锭支承和引导在排在后面的铸锭导轨上。在这种情况下，本发明基于的目的的实现在于可以单独设置和控制用于铸造每条单独的金属铸锭的铸造参数。在铸造单条宽金属铸锭时，上述设置和控制包括同步设置和控制相应的铸造参数，在并行铸造两条金属铸锭时，上述设置和控制包括单独设置和控制相应的铸造参数。

在这种情况下，铸造参数基本确保单独地可调节和可控制地铸造每条金属铸锭，该铸造参数为振动装置上的每条单独的金属铸锭的结晶器的振动参数以及每条单独金属铸锭的铸造速度或抽走速度。

由于每条待铸金属铸锭的横截面形式的单独的可调整性，生产中可能的另外的挠性出现在限定的缺省值之内。

优选地，根据本发明的铸造方法的特征在于，为了铸造单条宽金属铸锭，单独的结晶器插入连续铸造设备并支承在至少两个同步运行的振动装置上，该铸造金属铸锭支承和引导在两个同步运行的铸锭导轨上，并且为了同时铸造两条窄金属铸锭，两个彼此独立的结晶器插入连续铸造设备并在所有情况下支承在至少一个独立于另外的振动装置运行的振动装置上，该铸造金属铸锭支承和引导在彼此单独运行的铸锭导轨上。

附图说明

本发明的进一步的优点和特征可从以下非限制性的示例性实施例的描述中概括，参考附图，其中：

图1表示根据本发明的连续铸造设备的纵截面图，该连续铸造设备具有基本的设备部件，

图2表示用于独立铸造两条钢锭的两个结晶器的布置的顶视图，

图3表示沿图2中的剖面线B-B的用于独立铸造两条钢锭的结晶器和振动装置的截面示例图，

图4表示用于铸造一条宽钢锭的结晶器和振动装置的截面示例图，该示例图与图3中的示例图相似，

图5a表示在铸造两条独立的钢锭时用于控制振动装置的振动的电路图，

图5b表示在铸造一条宽钢锭时用于控制振动装置的振动的电路图，

图6表示分配槽处在用于铸造一条宽钢锭的结晶器上方的工作位置，

图7表示分配槽处在用于铸造两条窄钢锭的并排地布置的两个结晶器上方的工作位置，

图8表示根据本发明的铸锭导轨的横向于钢锭的输送方向的截面示例图，

图9表示根据本发明的具有局部提高驱动单元的两个连续铸造设备的布置，

图10表示在铸造两条较窄钢锭时铸锭导轨的同步的电路图，

图11表示在铸造一个宽板坯时喷嘴的布置和喷射型式，

图12表示在铸造两个窄板坯时喷嘴的布置和喷射型式，

图13表示用于横割铸造钢锭的两个气割机的顶视图，

图14表示用于从连续铸造设备的输出辊道上卸下一个宽板坯的横向运输装置，

图15表示用于从连续铸造设备的输出辊道上卸下两个板坯的横向运输装置，

图16表示用于封闭用于铸造一条宽钢锭的结晶器的引锭杆，

图17表示用于封闭用于同时铸造两条金属铸锭的结晶器的引锭杆。

具体实施方式

根据本发明的板坯连续铸造设备用于可选地铸造一条宽钢锭或比两条比宽钢锭窄的钢锭，图1利用其基本设备部件的设备纵截面图图解说明了该板坯连续铸造设备。根据具有板坯横截面的一条或两条钢锭的生产步骤的顺序，该连续铸造设备主要包括以下部件和功能：

从用于接收一批钢水的钢包1开始，钢的熔化物经由影道(Schattenrohr)2流入分配槽3内规定的数量。钢的熔化物从分配槽3以规定的数量通过多个浸没铸造喷嘴(Tauchgiessrohren)4进入一个或两个冷却且振动移动的结晶器5，其中钢的熔化物在结晶器内壁上开始固化，同时形成对应于结晶器内壁预定的形状且具有连续生长铸锭壳体和流体核心的钢锭6。结晶器5支承在振动装置7上，预定振动从振动装置7传递至结晶器5，该预定振动主要由铸造截面、铸造速度和待铸的钢的熔化物的钢的质量所影响。钢锭6在离开结晶器5之后垂直向下，并在铸锭导轨8上进一步支承、引导和冷却，同时钢锭6从垂直方向转向至水平方向。铸锭导轨8包括台架9，10(外弧，内弧)，该台架用于支撑钢锭的两个宽侧面，其中台架与未驱动辊子11和驱动辊子12紧密配合并形成用于钢锭的输送管道。两个台架9，10的辊子11，12以分段结合并支承在可互换的分段框架13上，该分段框架13在铸锭导轨8上彼此接续。尤其地，当涉及直结晶器5时，排在结晶器后面的第一分段构造为弯曲区域14。在竖直区域、铸锭导轨的最后段之后，铸锭导轨8连接于输出辊道15。在分隔装置16的作用范围内，其中分隔装置16用于横割此时已完全固化的钢锭，输出辊道构造为气割辊道22。所使用的分隔单元17为气割器18。在排在后面的横向运输装置19中，在分隔装置中按一定长度切割的铸锭部分从输出辊道15的区域移开。此外，在输出辊道15的动作范围内，设置有操纵器20以用于插入引锭杆21，引锭杆21当开始铸造运行时封闭结晶器5的出口。在根据本发明的用于可选地铸造一条宽金属铸锭或最大的两条比宽金属铸锭窄的金属铸锭的连续铸造设备中，这些基本设备部件以特定的方式设计，如进一步详细所述。

根据本发明的连续铸造设备的基本核心部件形成用于铸造一条宽钢锭的结晶器或用于铸造两条比宽钢锭窄的金属铸锭的两个结晶器，以及支撑这些结晶器且振动地移动的振动装置。图4中说明的上述部件用于铸造一条宽钢锭，图2和3中说明的上述部件用于铸造两条比宽钢锭相对较窄的钢锭。图2和4以点划线表示用于可选地容纳一个结晶器5或两个结晶器5a，5b的主轴箱中的限定空间25，该限定空间25在各个钢锭的铸造方向G上由振动装置7的支承块26限定，结晶器5或两个结晶器5a，5b位于振动装置7上。通过操纵装置27可从空间25容易地移除结晶器，并能再次插入或更换结晶器。用于更换操作的合适的操纵装置为更换支架28或操作铸造平台29(图1)的室内吊车30，其中更换支架28具有相应的夹紧装置和两个用于互换结晶器的存储位置。结晶器5，5a，5b一般具有两个宽侧壁31和两个可夹在宽侧壁之间的窄侧壁32，33。

在用于铸造一条宽钢锭6的结晶器的情况中(图4)，彼此相对放置的两个窄侧壁32，33布置在离结晶器中心轴线34相同的距离处，两个窄侧壁32，33允许通过相应的窄侧调节装置35相对于结晶器中心轴线34以对称形式设置结晶器和锥形设置结晶器，如与传统的单条铸锭板坯连续铸造设备的情况一样。结晶器5在这种情况下支承在四个振动装置7a，7b上，该四个振动装置7a，7b通过同步的垂直运动确保结晶器的所要求的振动。

在所有情况下，用于可选地铸造两条钢锭的两个结晶器5a，5b以彼此尽可能短的距离支承在两个支承块26上的公共空间25中，两个振动装置7a，7b的两个支承块26平行于宽侧壁31延伸，两个结晶器的内部窄侧壁彼此紧密相邻。紧密相邻型的结构基本需要两个结晶器中的每个结晶器上的窄侧壁32，33的不同的实施例。如果可能存在适当的锥形调节时，两个内部窄侧壁33固定在适当位置，两个内部窄侧壁33中只有一个结晶器窄侧壁示出。两个外部窄侧壁32连接至窄侧调节装置35并允许设置不同的铸锭宽度，同时如果适当的话为允许进行锥形设置，同样只有一个结晶器窄侧壁示出。通过用于同时铸造两条正彼此紧密相靠着移动的钢锭6a，6b的两个结晶器5a，5b，有可能具有以下铸锭导轨的非常的紧凑型结构，总的说来，因此连续铸造设备具有最小化的设备宽度。

四个支承块26中的每个支承块(图2)具有多个定心装置36和用于介质供应37(用于冷却剂，电源等等)的快速离合装置，该快速离合装置设计成未详细示出的插头连接，但是通常已知其与在所有情况下使用的结晶器上的对应连接相一致，从而当结晶器直接放置在支承块26上时确保快速的密封连接。上述快速离合装置和定心装置布置到每个支承块上的支承表面和结晶器上的相对支承表面上。

每个振动装置7，7a，7b包括支撑架39，该支撑架39可松开地固定至设备框架40中的托架上。在支撑架39内固定有驱动装置41，通过驱动装置41将预定振动传给支承块26。为了在支撑架39中稳定支承块26，支撑架39连接至由板簧形成的导向部件42。

在所有情况下，振动装置7a，7b或7c，7d中的两个振动装置连接至液压控制块44(图5a)，其中振动装置7a，7b或7c，7d在用于铸造窄钢锭的结晶器5a，5b的所有情况下联合提供支承和振动，液压控制块44确保两个协作支承块26a，26b或26c，26d的同步振动。两个控制块44分别由中央计算单元45激活并适合各个钢锭的铸造条件。当使用用于铸造一条宽钢锭的结晶器5时，所有的四个振动装置7a，7b，7c，7d配合(图5b)，所布置的液压控制块44通过数据线连接至由中央计算单元45形成的同步装置46。

在图6中，分配槽3布置在用于铸造单条宽钢锭6的结晶器5的上方的铸造位置。经由未示出的影道进入分配槽3中的钢的熔化物48，钢的熔化物48经由分配槽3的底部上的出口49流动并通过浸没铸造喷嘴4进入结晶器5的结晶器型腔内。该浸没铸造喷嘴4或出口49上布置有封闭件50，该封闭件50固定于分配槽的底部。该封闭件50由液压或空气制动的滑块组成，通过该滑块控制钢的熔化物的供应量。

相似地，在图7中，相同的分配槽3布置在用于同时铸造两条金属铸锭6a，6b的两个结晶器5a，5b上方的工作位置中。两个结晶器5a，5b都布置有带有封闭件50的浸没铸造喷嘴4，该封闭件50用于控制出自公共的分配槽3的钢的熔化物的输送。

为了确保在每个结晶器5，5a，5b的结晶器型腔中最优地布置熔化物，以及为了符合不同的铸造速度和铸锭截面、尤其是不同的铸锭宽度的需求，在分配槽3的底部设置有多个出口49和相关的封闭件50，它们通过垂直的点划线示出的出口49的中心轴51a，51b，51c，51d和51e表示。出口的中心轴51a至51e沿在这里未示出的直线布置，其位于结晶器的中心面上。具有相关的封闭件50的各个出口49可根据需要具有浸没铸造喷嘴4并且被激活。例如，对于铸造一条宽钢锭，有可能经由一个对应于中心轴51c(图6)的中心出口49或经由一个对应于中心轴51b和51d的两个出口将钢的熔化物引入结晶器。在同时铸造两条钢锭6a，6b期间，可根据所选择的铸造宽度激活对应于中心轴51b和51d或对应于中心轴51a和51e的出口49。在任何情况下，争取将钢的熔化物引入到侧壁的中心且尽可能在窄侧壁的中心并且因此相当平均分布地将钢的熔化物引入结晶器5或两个结晶器5a，5b内。因此如果改变结晶器，则只需要将对应于所选择的连续铸造的结晶器的浸没铸造喷嘴设置在分配槽上。仅通过工艺控制进行在连续铸造设备所必需的所有的进一步适应。

每条铸造的钢锭在离开结晶器之后在弯曲铸锭导轨8上从基本垂直的铸造方向转向至水平输送方向。如图8和9所示，两条同时铸造的钢锭6a，6b彼此独立地支承和引导在紧密相邻的铸锭导轨8a，8b上。

每条独立的铸锭导轨8a，8b包括用于外弧的台架9a，9b和用于连续铸造设备的内弧的辊子台架10a，10b，所述台架基本上由紧密设置的驱动辊子和未驱动辊子的内衬(Korsett)构成。

优选地，两条铸锭导轨在保持其功能的独立性的同时分成彼此相邻的分段，该分段包括铸锭导轨的部分。图8表示穿过这种具有驱动辊子12的分段的截面图，驱动辊子12形成两对辊子并彼此独立地支承和输送两条铸造的钢锭6a，6b。分配给各个钢锭的辊子连接至用于确定各个铸造速度的驱动装置53。两条铸锭导轨8a，8b的外弧的辊子支承在公共的支撑架54或分段框架上并形成铸锭导轨的固定侧面，其中该分段框架支承两条铸锭导轨。分别用于每条铸锭导轨8a，8b的内弧的辊子支承在独立的辊子托架55a，55b上，内弧的辊子经由连接结56a，56b固定在公共的支撑架57或分段框架上。独立的辊子托架55a，55b可在支撑架的未详细示出的导轨上垂直移动，同时辊子托架55a，55b可以通过辊子托架55a，55b和支撑架57之间的压力介质气缸58a，58b压在各个钢锭上，从而能够传递预定扭矩。外弧的支撑架54和内弧的支撑架57通过侧向压力装置59固定在分段上并符合铸锭导轨分段的普通结构。

图9表示根据本发明的类型的两个连续铸造设备的非常紧密地相邻布置，其中总的设备宽度为最小。在这种情况中，驱动辊子12的驱动装置53，以及两条外部铸锭导轨的情况中所述其他侧向向外远离凸出的驱动装置，通过行星齿轮60，耦合斜角齿轮61和万向轴62布置在并排地设置的两个内部台架8b，8a的上方的侧向的上升位置。当根据本发明只设计两个连续铸造设备中的一个时，也同样处在本发明的保护范围内。

在铸造在其宽度范围内延伸超过两个铸锭导轨8a，8b的一条宽钢锭时，如图10所示，驱动辊子12a，12b的驱动装置53a，53b由用于设置同步条件(辊子转速)的同步装置46控制。同样地，通过同步装置46或中央计算单元，利用控制块63以及随后压力介质气缸58a，58b的相等作用或同步作用，使得驱动辊子靠在钢锭的压力产生平衡。压力介质气缸58a在辊子托架55a和公共的支撑架57之间发挥作用，压力介质气缸58b在辊子托架55b和公共的支撑架57之间发挥作用，因此允许驱动辊子单独特别地靠在钢锭上。

在铸锭导轨8，8a，8b中，连续冷却在其芯区中仍然为流体的钢锭至确保完全固化和允许铸锭分离的铸锭温度。特别在第一铸锭导轨分段，尤其是在弯曲区域，认为铸锭冷却非常重要。图11表示用于与铸造一条宽钢锭相一致的铸锭冷却的喷嘴布置，图12表示用于与铸造两条相对较窄的钢锭相一致的铸锭冷却的喷嘴布置。

如图所述，喷嘴65a，65b，65c，65d，65e可单独或成群地发挥作用，其沿铸锭导轨在铸造方向延伸的多排上布置，优选为五排。在铸造一条最大宽度的钢锭6时，使用所有的五个喷嘴或喷嘴排(图11)，五个喷嘴或喷嘴排确保冷却剂在横向于铸造方向或铸锭输送方向的铸锭表面上统一发挥作用。在铸造两条最大可能宽度的钢锭6a，6b时，在所有情况下运行两个外部喷嘴65a，65b和65d，65e，关掉中部喷嘴65c(图12)。也可以只铸造左钢锭6a或右钢锭6b。因此，只激活与该铸锭的相关的两个喷嘴。因此基本可能适应任何可能的运行情况。

两个输出辊道15a，15b位于根据本发明的连续铸造设备的输出区域，在输出辊道15a，15b上，一个宽板坯或两个比宽板坯窄的板坯在离开分隔装置之后向前移动，其中宽板坯在两个输出辊道15a，15b上联合支承，每个比宽板坯窄的板坯分配到两个输出辊道15a，15b中的一个辊道。图14表示横向输送一个宽板坯的情况，图15表示横向输送两个比宽板坯窄的板坯的情况。

在连续铸造设备的水平输出区域内，两个输出辊道15a，15b为传统设计，在两个分隔装置16a，16b的动作范围内，两个输出辊道15a，15b为气割辊道22a，22b。设计为气割机的两个分隔装置在由箭头指示的铸锭输送方向上前后布置，其间隔的距离足够大以便在这段距离上能够按一定长度切割两条铸造的钢锭中的最大铸造宽度的一条铸造的钢锭。每个分隔装置16a，16b都布置到气割辊道22a，22b，并因此布置到两条钢锭中的一条钢锭。在只生产一条同时位于两个辊道上的宽钢锭时，该宽钢锭此时未示出，只通过两个分隔装置中的一个分隔装置进行横割，而第二个分隔装置处在备用位置。

两个分隔装置16a，16b具有相同的设计。在所有情况下，分隔装置由支柱81组成，支柱81可平行于铸锭输送方向在侧向轨道80a，80b上移动，支柱81到达两个气割辊道22a，22b。两个分隔单元17可移置地布置在支柱81的横梁82上的水平导轨83上。分隔装置的分隔单元17可用于横割一条宽铸锭或两条比宽铸锭窄的钢锭中的一条钢锭。

如图14所示，宽板坯位于输出辊道的取走区域，在输出辊道的取走区域布置有横向输送装置19，横向输送装置19包括两个推引钩70和两个转移驱动装置71，转移驱动装置71将板坯从输出辊道15a，15b上的位置A转移至进一步引导的卸载输送器辊道72a上的位置B。在卸载输送器辊道上，板坯从设备区域移动并输送至未详细示出的另外的处理装置或存储位置。

图15表示在每个辊道上都有一个在输出辊道15a，15b的取走区域上的窄板坯，其中两个板坯通过横向输送装置19a，19b沿彼此远离的方向移动到卸载输送器辊道72a和72b上。通过转移驱动装置71a，71b和推引钩70a，70b从输出辊道15a，15b上的位置A，A′进入在所有情况下布置在旁边的卸载输送器辊道72a或72b上的位置B，B′。

为了启动铸造工艺，通过引锭杆在其结晶器型腔的出口侧封闭用于铸造一条宽钢锭的单个结晶器或用于两条比宽钢锭窄的钢锭的结晶器，该引锭杆沿铸锭导轨从下面进入结晶器。

如图16所示，引锭杆头75以铰接方式连接至两个引锭杆21a，21b，该引锭杆头75突入用于铸造一条宽钢锭的连续铸造结晶器5的结晶器型腔内，同时在出口侧封闭该结晶器型腔。两条铸锭导轨8a，8b的驱动辊子12a，12b由同步装置46控制以同步方式获得通向两条引锭杆21a和21b的通道，从而阻止引锭杆头在两条铸锭导轨上的输送移动期间的倾斜，其中两条铸锭导轨8a，8b以点划线表示。

图17表示铸造两条较小宽度的金属铸锭的开始连接或分离的情况：引锭杆21a利用引锭杆头75a封闭连续铸造结晶器5a的出口侧端，同样引锭杆21b利用引锭杆头75b封闭连续铸造结晶器5的出口侧端。引锭杆21a布置到铸锭导轨8a并在该铸锭导轨上由驱动辊子12a单独移动。与之完全独立，引锭杆21b可在铸锭导轨8b上由驱动辊子12b输送。因此，有可能根据时间彼此独立地启动每条单独的铸锭。