铜合金线,绞合线、同轴电缆、其制造方法及多芯电缆

摘要

本发明的目的是提供一种同时具有高强度特性和低电阻特性，并具有高耐热性的极细铜合金线、极细铜合金绞合线、极细绝缘性及同轴电缆以及它们的制造方法及其多芯电缆。极细铜合金线在铜中含有1－3重量％的银，线径小于0.025mm，通过热处理，其抗拉强度为850MPa以上，导电率在85％IACS以上；同轴电缆(20A)由将7条极细铜合金线(1)绞合而成的极细铜合金绞合线(3)形成内部导体，再在该内部导体的外周包覆实心绝缘体(5a)而成为极细绝缘线(10)，再在极细绝缘线的外周，沿极细绝缘线的长度方向将多条导体线(13)卷绕成螺旋状而形成外部导体(15)后，再在外部导体的表面包覆保护层(17)而成。

说明书

技术领域

本发明涉及具有高强度、高导电性能，并且在挤压作业、软钎焊作业之类的施加热负荷的作业中其强度也难于降低的、耐热性能也很优异的极细铜合金线、其绞合线、绝缘线、同轴电缆及它们的制造方法以及使用它们制造的多芯电缆。

背景技术

作为电子设备用的耐弯曲电缆(例如，自动装置电缆)或医疗设备用的耐弯曲电缆(例如，探头电缆)等所使用的导体材料，通常使用具有高强度高导电性的合金。

现在，作为以大量生产水平制造的铜合金线，可列举可以用连续铸造及轧制方法生产的经济性优良的Cu-Sn合金线及Cu-Sn-In合金线，并广泛用作电子设备用及医疗设备用的耐弯曲电缆的导体材料。另外，其它的铜合金线也根据产品成本和铜合金线的各种特性适用于各种领域。

近年来，随着电子设备的小型化、轻量化或医疗设备的小型化，它们所使用的电线的导体直径也要求极细，达到导体直径要求Φ0.03mm以下的程度。随着超声波内窥镜头的复杂化，可以发现超声波内窥镜用电缆有进一步向多芯化(200-260芯)的方向发展的倾向。另一方面，为了减小患者的痛苦，对减小内窥镜头的直径也提高了要求。细径化的要求在实施从血管内接近预定的患部的血管内手术时所使用的卷曲电缆等中也是显著的。

另外，最近不仅要求细径化，而且为了提高耐弯曲性和增加传输容量，也强烈要求开发同时具有高强度特性和高导电特性的导体材料。

上述的Cu-Sn合金线及Cu-Sn-In合金线由在作为基体金属的反射炉精炼铜中添加了Sn而生成的铜合金构成。然而，Cu-Sn合金线为了增加强度而必须增加Sn的添加量，其结果，其导电率降低，要兼顾强度和导电率两方面是困难的。

另一方面，作为同时具有高的强度和高的导电率的铜合金，Cu-Ag合金受到重视。抗拉强度和导电率优良的Cu-Ag合金通过例如，将在铜中含有1.0-15重量％的Cu-Ag合金进行如下加工来制造：①对铸造得到的棒材进行冷加工使其断面收缩率达到70％以上之后，②在400-500℃的温度下进行1-30小时的热处理，随后，③进行断面收缩率达到95以上的冷加工(参照专利文献1-日本特开2001-40439号公报)。

另外，也可以按下述方法制造成极细的铜合金绞合线：在纯铜中添加0.1-1.0重量％的银形成Cu-Ag合金，再制成直径为0.01-0.8mm、抗拉强度为600MPa以上的单条线，将这种单条线以预定的条数绞合后，通过对这种绞合线进行热处理以消除绞合时的应力而制成(参照专利文献1-日本特开2001-234309号公报)。

将这种由Cu-Ag合金构成的极细铜合金线作为耐弯曲电缆使用时，一般是在外层挤压包覆熔点为300℃左右的绝缘体后使用，但在这种挤压作业中，由于包覆时的绝缘体的热和挤压机头部的热负荷使极细铜合金线的机械特性，尤其是抗拉强度降低。进而，在末端加工中，由于软钎焊作业的300-350℃左右的烙铁的热而使末端部的极细铜合金线的抗拉强度显著降低。因此，在挤压作业及软钎焊作业后，有时则难以保证电气特性及机械特性两者，尤其是由于抗拉强度的降低，有时会对电缆及电缆末端加工部分的机械可靠性产生极大的损害。因而，作为对极细铜合金线所要求的特性，不仅要同时具有高的强度和高的导电率，而且还要求其强度不因经受挤压作业等热过程而降低的热稳定性。

另外，例如，在超声波诊断装置用的探头电缆或超声波内窥镜用的电缆中，由于使用直径为0.025mm以下的极细线，因而，与这样的导体尺寸相对应的电阻则成为问题。具体的是，按照美国线规(AWG-America Wire Gauge)标准，要求真正达到细径化和电气特性好这两方面的极细铜合金绞合线。AWG标准和绞合线构造(绞合线根数/线径)的关系为42AWG(7/0.025)，43AWG(7/0.023)，44AWG(7/0.020)，45AWG(7/0.018)，46AWG(7/0.016)，48AWG(7/0.013)，50A

然而，对于专利文献1记载的Cu-Ag合金而言，作为要使其达到同时具有高的抗拉强度和高的导电率两者兼顾的方法，由于是在特定的温度下对其进行长时间(1-30小时)的热处理，因而，既降低了生产效率又提高了成本。另外，对于由挤压作业等施加的热负荷时的热过程而使强度降低，既无任何涉及，也未采取对策。再有，对于与极细直径的导体尺寸相对应的电阻也无任何涉及。

另一方面，在专利文献2的极细铜合金绞合线中，作为铜合金的添加元素虽然记载有银，但添加量少到0.1-1.0重量％，并不指望以其来提高强度。另外，在这种极细铜合金绞合线中，虽然以提高塑性变形领域的弯曲特性为目的的主要确保了延伸率特性在5％以上，但对于重视了延伸率特性而言，其抗拉强度必然降低。因此，尤其是对于使用线经为0.025mm以下的极细线的电子设备用电缆或医疗设备用电缆，例如超声波诊断装置用的探头电缆或超声波内窥镜用的电缆用途来说，存在其强度不足，弯曲性不充分的问题。

发明内容

因此，本发明的目的就在于解决如上所述的问题，提供一种最终线径在0.025mm以下的极细线，同时具有高强度特性和低电阻特性(高导电性)两者，并且，在使用了极细线的同轴电缆的挤压制造作业及末端部分的软钎焊作业等的热负荷中其强度也难于降低，还同时具有高耐热性的极细铜合金线、极细铜合金绞合线、极细绝缘性及同轴电缆以及它们的制造方法及使用了它们的多芯电缆。

为了实现上述发明目的，本发明的极细铜合金线是线径为0.010-0.025mm，由含有1-3重量％的银(Ag)、其余为铜(Cu)及不可避免的杂质构成的极细铜合金线，其抗拉强度为850MPa以上，导电率在85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％；并且，经温度350℃以下、时间5秒钟以下的加热处理，加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]在2％以下。，

可以在在上述合金线的表面形成锡(Sn)、银(Ag)或镍(Ni)的镀层。

可以将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线。上述极细铜合金绞合线，在将7条线径为0.025mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为6000Ω/km以下；在将7条线径为0.023mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为7000Ω/km以下；在将7条线径为0.020mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为9500Ω/km以下；在将7条线径为0.018mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为11500Ω/km以下；在将7条线径为0.016mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为15000Ω/km以下；在将7条线径为0.013mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为22000Ω/km以下；在将7条线径为0.010mm的上述极细铜合金线绞合而成的绞合线在20℃的电阻为38000Ω/km以下。

为了实现上述发明目的，本发明的极细铜合金线的的制造方法，其特征是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理，使其成为抗拉强度为850MPa以上，导电率在85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％；并且，经温度350℃以下、时间5秒钟以下的加热处理，加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]在2％以下的极细铜合金线。

(在制成上述线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，还可以具有在该极细铜合金线的表面形成锡(Sn)、银(Ag)、镍(Ni)的镀层的工序。

另外，本发明的极细铜合金绞合线的制造方法的特征是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理，从而制成上述极细铜合金绞合线。

为了实现上述发明目的，本发明的极细绝缘线的特征是，将多条由含有1-3重量％的银(Ag)、其余为铜(Cu)及不可避免的杂质构成的线径为0.010-0.025mm极细铜合金线绞合而形成极细铜合金线绞合线，上述极细铜合金线绞合线的抗拉强度为850MPa以上，导电率在85％IACS以上；并且，在上述极细铜合金绞合线的外周，包覆了厚度0.07mm以下的实心绝缘体而成。

上述极细铜合金绞合线优选是经热处理后的绞合线，上述热处理后的电阻降低率在6％以上，并且，上述热处理后的抗拉强度降低率为20％以下。

可以在在上述铜合金线的表面形成锡(Sn)、银(Ag)或镍(Ni)的镀层。

为了实现上述发明目的，本发明的极细绝缘线的制造方法的特征是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.07mm以下的实心绝缘体而成。

为了实现上述发明目的，本发明的同轴电缆是在上述的极细绝缘线的外周形成沿上述极细绝缘线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状的外部导体，再在上述外部导体的表面包覆了保护层。

可以做成如下的同轴电缆：构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.021mm而在0.025mm以下的同轴电缆，其电阻为7200Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为0.6-1.0db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.018mm而在0.022mm以下的同轴电缆，其电阻为9500Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为0.8-1.2db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.016mm而在0.020mm以下的同轴电缆，其电阻为12200Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.0-1.5db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.014mm而在0.018mm以下的同轴电缆，其电阻为14700Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.1-1.6db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为30000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.013mm而在0.017mm以下的同轴电缆，其电阻为16500Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.3-1.8db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为30000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.011mm而在0.015mm以下的同轴电缆，其电阻为22500Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.7-2.4db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为30000次以上；构成上述极细绝缘线的铜合金线的线径为大于0.010mm而在0.012mm以下的同轴电缆，其电阻为38000Ω/km以下，静电电容为100-130pF/m，衰减量为2.5-3.8db/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为10000次以上。

为了实现上述发明目的，本发明的同轴电缆的制造方法的特征是：在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.07mm以下的实心绝缘体而成为极细绝缘线，再在上述极细绝缘线的外周，沿上述极细绝缘线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状而形成了外部导体后，再在上述外部导体的表面包覆保护层而成。

为了实现上述发明目的，本发明的同轴电缆的特征是，将多条由含有1-3重量％的银(Ag)、其余为铜(Cu)及不可避免的杂质构成的线径为0.010-0.025mm极细铜合金线绞合而形成极细铜合金线绞合线，上述极细铜合金线绞合线的抗拉强度为850MPa以上，导电率在85％IACS以上；并且，在上述极细铜合金绞合线的外周，包覆泡沫绝缘体，再在上述泡沫绝缘体的外周形成沿上述极细铜合金绞合线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状而形成外部导体，再在上述外部导体的表面包覆了保护层。

上述极细铜合金绞合线优选是经热处理后的绞合线，上述热处理后的电阻降低率在6％以上，并且，上述热处理后的抗拉强度降低率为20％以下。

可以在上述铜合金线的表面形成锡(Sn)、银(Ag)或镍(Ni)的镀层。

可以做成如下的同轴电缆：上述极细铜合金线的线径为大于0.021mm而在0.025mm以下的同轴电缆，其电阻为7500Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.018mm而在0.022mm以下的同轴电缆，其电阻为10000Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.016mm而在0.020mm以下的同轴电缆，其电阻为13000Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.014mm而在0.018mm以下的同轴电缆，其电阻为15500Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.013mm而在0.017mm以下的同轴电缆，其电阻为17000Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.011mm而在0.015mm以下的同轴电缆，其电阻为23500Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m；上述极细铜合金线的线径为大于0.010mm而在0.012mm以下的同轴电缆，其电阻为40000Ω/km以下，静电电容为30-80pF/m。

为了实现上述发明目的，本发明的同轴电缆的制造方法的特征是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.28mm以下的泡沫绝缘体后，形成表皮层，再在该表皮层的外周，沿上述铜合金绞合线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状而形成外部导体后，再在上述外部导体的表面包覆保护层而成。

进而，可以在张力件或介在芯线的外周，绞合了多条上述的同轴电缆而构成多芯电缆。

还可以在张力件或介在芯线的外周，将多条上述同轴电缆及上述的极细绝缘线绞合而构成多芯电缆。

还可以在张力件或介在芯线的外周，将多条上述的极细绝缘线绞合而构成多芯电缆。

还可以在张力件或介在芯线的外周，将多条上述的同轴电缆捆束而成的同轴电缆单元多个绞合而构成多芯电缆。

还可以将多条上述的极细绝缘线以一定间隔的间距卷绕在中心导体线上而构成多芯电缆。

还可以将多条上述的同轴电缆以一定间距并列配置而构成多芯电缆。

根据本发明，可以提供最终线径为0.025mm以下的极细线，同时具有高强度特性和低电阻特性(高导电性)两者，即使经受热负荷其强度也难以降低，并具有高耐热性的极细铜合金线、极细铜合金绞合线、极细绝缘线，同轴电缆及多芯电缆。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的极细铜合金线的横断面图。

图2是本发明的一个实施方式的极细铜合金绞合线的横断面图。

图3是本发明的一个实施方式的镀覆极细铜合金线的横断面图。

图4是本发明的一个实施方式的镀覆极细铜合金绞合线的横断面图。

图5是本发明的一个实施方式的极细绝缘线的横断面图。

图6是本发明的一个实施方式的同轴电缆的横断面图。

图7是本发明另一个实施方式的同轴电缆的横断面图。

图8是本发明的一个实施方式的多芯电缆的横断面图。

图9是本发明的另一个实施方式的多芯电缆的横断面图。

图10是本发明的又一个实施方式的多芯电缆的横断面图。

图11是本发明的再一个实施方式的多芯电缆的横断面图。

图12是本发明的其它实施方式的多芯电缆的侧视图。

图13是本发明的其它实施方式的多芯电缆的断面图。

具体实施方式

第一，说明本发明的极细铜合金线。

图1表示本实施方式的极细铜合金线。

这种极细铜合金线1是Cu-Ag合金线，其线径为0.025-0.010mm，含银1-3重％，优选含银1.5-2.5重量％，其抗拉强度为850MPa以上，导电率为85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％。

含银量取1-3重量％的理由是因为，若小于1重量％，强度的提高达不到要求，若超过3重量％，强度虽提高但导电率降低。再有，通过将含银量优选在1.5-2.5重量％的范围内，则可以获得强度特性和导电率特性两者都优良的性能。另外，当抗拉强度取850MPa以上，导电率为85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％时，考虑到用于医疗设备用电缆的情况，上述范围可以满足弯曲性、电阻、可挠性等各种特性的要求，而在上述范围外，则不能满足这些特性。

再有，极细铜合金线1经温度350℃以下，时间5秒以下的加热处理，加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]定为2％以下。

之所以将加热处理条件定为温度350℃以下，时间5秒以下是因为，在极细铜合金线及绞合线的电缆制造过程中，例如绝缘体挤压工序的热负荷条件在该范围内。另外，之所以将加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]定为2％以下，是因为若降低率超过2％，在挤压工序中会产生断线，导致电缆特性显著降低。因此，通过将强度的降低定在上述范围内，则能制造不会断线和性能不会变化的电缆。

第二，说明极细铜合金绞合线。

图2表示本实施方式的极细铜合金绞合线。

这种极细鲷合金绞合线3将7条图1所示的极细铜合金线1绞合而成，其线径和电阻之间具有既定的关系。

即，这种极细铜合金绞合线3是将7条Cu-Ag合金线，即线径为0.025-0.010mm，含银量为1-3重量％，优选含银量为1.5-2.5重量％，抗拉强度为850MPa以上，导电率为85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％的极细铜合金线1绞合而成，其线径和电阻具有以下的关系。

7条线径为0.025mm的绞合线的20℃的电阻为6000Ω/km以下，

7条线径为0.023mm的绞合线的20℃的电阻为7000Ω/km以下，

7条线径为0.020mm的绞合线的20℃的电阻为9500Ω/km以下，

7条线径为0.018mm的绞合线的20℃的电阻为11500Ω/km以下，

7条线径为0.016mm的绞合线的20℃的电阻为15000Ω/km以下，

7条线径为0.013mm的绞合线的20℃的电阻为22000Ω/km以下，

7条线径为0.010mm的绞合线的20℃的电阻为38000Ω/km以下，

对每个尺寸都限定了电阻是为了按AWG标准做成真正兼顾了细径化和电气特性两者的极细铜合金绞合线3。

下面，说明形成了镀层的极细铜合金线、极细铜合金绞合线。

图3表示镀覆极细铜合金线的例子。

镀覆极细铜合金线2是在图1所示的极细铜合金线1的外周形成镀层6。镀层6主要从提高极细铜合金线1的耐蚀性和软钎焊连接性方面考虑，通常形成由锡(Sn)、银(Ag)或镍(Ni)构成的镀层。

另外，如图4所示，将7条镀覆极细铜合金线2绞合也可以做成镀覆极细铜合金绞合线4。

下面，说明本实施方式的极细铜合金线1及极细铜合金绞合线3的制造方法。

首先，在纯铜中加入1-3重量％的银，优选加入1.5-2.5重量％的银，生成铜合金，然后，经拔丝加工或者进行中间热处理制成线径为0.025-0.010mm的极细线。这时，也可以在加工过程中对线表面进行镀锡(Sn)、银(Ag)或镍(Ni)处理，最终制成线径为0.025-0.010mm的极细线。

其次，对所得到的极细铜合金线单条线或者将预定条数的例如7条绞合而成的极细铜合金绞合线在特定条件下进行热处理。热处理通过在加热到300-500℃的加热炉中移动处理0.2-5秒进行。

作为热处理条件之所以定为在300-500℃下进行0.2-5秒，是因为若热处理温度低于300℃，热处理时间不足0.2秒，则抗拉强度的降低虽小，但导电率的增加也少而不能得到要求的特性。另外，若热处理温度超过500℃，热处理时间超过5秒，导电率虽然增大，但抗拉强度显著降低，也不能得到所要求的特性。

具体的是，通过在300-500℃及0.2-5秒的条件下进行热处理，可以做到使热处理后的抗拉强度(σ_a1)相对于热处理前的抗拉强度(σ_a0)的降低率[(1-σ_a1/σ_a0)×100％]为30％以下，并且，使热处理后的导电率(ρ_a1)相对于热处理前的导电率(ρ_a0)的增加率[((ρ_a1)/(ρ_a0)-1)×100％]为60％以上。

进行以上处理后得到的极细铜合金线或极细铜合金绞合线，其线径为0.025-0.010mm，含有1-3重量％的银，优选1.5-2.5重量％的银，其抗拉强度为850MPa以上，导电率为85％IACS以上，延伸率为0.5-3.0％；并且，经温度350°以下，时间5秒以下的加热处理，其加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]在2％以下。

若采用本实施方式，可以得到最终线径为0.025mm以下的极细线，可以得到同时具有高强度特性和低电阻特性(高导电性)两者，并且，即使在使用了极细线的同轴电缆的挤压制造工序等热负荷中其强度也难以降低，还兼具有高耐热性的极细铜合金线和极细铜合金绞合线。

因此，若使用这些极细铜合金线、极细铜合金绞合线制造同轴电缆等，就可以很好地适用于要求小型化、细径化、重量轻、高耐弯曲性，传输性能好等性能的电子设备用及医疗设备用电缆。

实施例1

制作Cu-Ag合金线。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，延伸率(％)。进而，作为耐热性的评价，在350℃进行了5秒的加热处理，比较了其后的抗拉强度的强度变化。再分别进行直到线径为0.025-0.010mm的拔丝加工，便得到了极细铜合金线。然后，在规定范围内的热处理条件下对所得到的极细铜合金线进行热处理，便制成了极细铜合金线。

对于制得的各尺寸的极细铜合金线，测定了其抗拉强度(MPa)，导电率(％IACS)，延伸率(％)。进而，作为耐热性的评价，在350℃进行了5秒的加热处理，比较了其后的抗拉强度的强度变化。在此，耐热性以加热处理后的强度降低率进行了评价，强度降低率为加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]。结果示于表1。

表1

 NO.    线径    (mm)    Ag浓度    (重量％)    抗拉强度    (MPa)    导电率    (％IACS)    延伸率    (％)    耐热性    (％) 热处理 (℃×秒) 1    0.025    2.0    952    86.2    1.3    1.3 350×5.0 2    0.025    2.0    915    88.3    1.5    1.2 450×1.5 3    0.025    2.0    910    87.2    1.4    1.1 500×0.4 4    0.023    2.0    960    86.4    1.2    1.2 350×5.0 5    0.023    2.0    920    88.1    1.0    1.1 450×1.5 6    0.023    2.0    915    87.6    1.5    1.2 500×0.4 7    0.020    2.0    954    86.0    1.2    1.0 350×5.0 8    0.020    2.0    930    87.2    1.4    0.5 450×1.5 9    0.020    2.0    925    86.5    1.3    0.6 500×0.4 10    0.018    2.0    965    87.8    1.4    1.2 350×5.0 11    0.018    2.0    925    88.1    1.5    1.0 450×1.5 12    0.018    2.0    920    87.1    1.4    1.0 500×0.4 13    0.016    2.0    962    86.8    1.3    1.2 350×5.0 14    0.016    2.0    935    87.4    1.2    1.3 450×1.5 15    0.016    2.0    923    87.2    1.4    1.3 500×0.4 16    0.013    2.0    975    86.0    1.2    1.1 350×5.0 17    0.013    2.0    950    86.3    1.0    1.2 450×1.5 18    0.013    2.0    940    86.2    1.3    1.0 500×0.4 19    0.010    2.0    985    87.5    1.2    1.2 350× 5.0 20    0.010    2.0    950    86.5    1.0    1.4 450×1.5 21    0.010    2.0    935    87.1    1.3    1.2 500×0.4

实施例2

下面，说明制作Cu-Ag合金绞合线。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩锅中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8.0mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工、镀银工序，随后，再分别进行直到线径为0.025-0.010mm的拔丝加工，便得到了极细铜合金线。进而，再将7条所得到的每种尺寸的极细铜合金线进行绞合而得到了极细铜合金绞合线。

对于制得的各尺寸的极细铜合金线，测定了其抗拉强度(MPa)，电阻(Ω/km)，延伸率(％)。进而，作为耐热性的评价，在350℃进行了5秒的加热处理，比较了其后的抗拉强度的强度变化。在此，耐热性与实施例1同样，以加热处理后的强度降低率进行了评价，强度降低率为加热处理后的抗拉强度(σ_h1)相对于加热处理前的抗拉强度(σ_h0)的降低率[(1-σ_h1/σ_h0)×100％]。结果示于表2。

表2

  NO.    条数/线径    (条/mm)  Ag浓度  (重量％)  抗拉强度  (MPa)    电阻    (Ω/km)    延伸率    (％)    耐热性    (％) 热处理 (℃×秒)  1    7/0.025  2.0  932    5,630    2.0    1.0 350×5.0  2    7/0.025  2.0  905    5,500    2.4    1.2 450×1.5  3    7/0.025  2.0  910    5,600    2.2    1.3 500×0.4  4    7/0.023  2.0  942    6,680    2.4    1.2 350×5.0  5    7/0.023  2.0  910    6,500    2.5    1.1 450×1.5  6    7/0.023  2.0  910    6,620    2.3    1.3 500×0.4  7    7/0.020  2.0  955    8,850    2.2    1.0 350×5.0  8    7/0.020  2.0  920    8,700    2.4    0.5 450×1.5  9    7/0.020  2.0  915    8,800    2.3    0.8 500×0.4  10    7/0.018  2.0  943    11,000    2.3    1.2 350×5.0  11    7/0.018  2.0  915    10,900    2.5    1.0 450×1.5  12    7/0.018  2.0  920    10,950    2.4    1.0 500×0.4  13    7/0.016  2.0  945    14,080    2.3    1.2 350×5.0  14    7/0.016  2.0  925    14,000    2.2    1.3 450×1.5  15    7/0.016  2.0  930    14,000    2.3    1.2 500×0.4  16    7/0.013  2.0  954    20,550    2.2    1.3 350×5.0  17    7/0.013  2.0  940    20,500    2.0    1.2 450×1.5  18    7/0.013  2.0  945    20,500    2.4    1.0 500×0.4  19    7/0.010  2.0  955    37,100    2.2    1.3 350×5.0  20    7/0.010  2.0  950    37,000    2.0    1.4 450×1.5  21    7/0.010  2.0  945    37,080    2.3    1.2 500×0.4

比较例1

Cu-Ag合金线的制作。

按照本发明规定范围外的银浓度或热处理条件制作了极细铜合金线。其它条件与实施例1相同。结果示于表3。

(052)表3

  NO.    线径    (mm)  Ag浓度  (重量％)  抗拉强度  (MPa)    导电率    (％IACS)    延伸率    (％)    耐热性    (％) 热处理 (℃×秒)  1    0.023  2.0  1025    83.5    1.0    5.0 无  2    0.023  0.5  750    90.5    1.5    3.5 450×1.5  3    0.023  3.5  1100    82.0    1.5    1.5 450×1.5  4    0.023  2.0  1090    82.4    1.5    3.0 250×5.0  5    0.023  2.0  700    88.4    4.0    1.5 600×0.2  6    0.023  2.0  980    84.0    1.0    4.5 450×0.1  7    0.023  2.0  800    88.8    3.5    1.2 450×6.0

(054)表4

  NO.    条数/线径    (条/mm)  Ag浓度  (重量％)  抗拉强度  (MPa)    电阻    (Ω/km)    延伸率    (％)    耐热性    (％) 热处理 (℃×秒)  1    7/0.023  2.0  1020    6,800    1.1    5.5 无  2    7/0.023  0.5  760    6,300    2.5    4.5 450×1.5  3    7/0.023  3.5  1150    7,100    1.7    2.5 450×1.5  4    7/0.023  2.0  1050    7,050    1.6    3.5 250×5.0  5    7/0.023  2.0  720    6,400    4.5    2.5 600×0.2  6    7/0.023  2.0  985    6,800    1.5    4.8 450×0.1  7    7/0.023  2.0  810    6,400    4.0    1.5 450×6.0

比较例2

Cu-Ag合金绞合线的制作。

按照本发明规定范围外的银浓度或热处理条件制作了极细铜合金绞合线。其它条件与实施例2相同。结果示于表4。

原有例1

制作了Cu-Sn合金线。

在无氧铜中加入了0.3重量％的锡，在在固定于真空箱中的石墨坩锅中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8.0mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工、镀银工序，随后进行拉丝加工直到线径0.023mm，制作了极细铜合金线并进行了与实施例1同样的评价。进而，再使用本材料按照本发明的制造条件即热处理条件制作极细铜合金线，进行了同样的评价。结果示于表5。

表5

  NO  线径  mm  Sn浓度  (重量  ％)  抗拉强  度  (MPa)  导电率  (％IACS)  延伸率  (％)  耐热性  (％)  热处理  (℃×  秒)  1 0.023  0.3  800  78.0  1.0  18.0  无  2 0.023  0.3  700  82.0  1.0  4.0  450×1.5

原有例2

Cu-Sn合金绞合线的制作。

在无氧铜中加入了0.3重量％的锡，在在固定于真空箱中的石墨坩锅中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8.0mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工、镀银工序，随后进行拉线加工直到线径0.023mm，制作了极细铜合金线。其后，将7条极线铜合金线绞合制成极细铜合金绞合线，并进行了与实施例2同样的评价。进而，再使用本材料按照本发明的制造条件即热处理条件制作极细铜合金绞合线，进行了同样的评价。结果示于表6。

表6

    NO 条数/线 径(条 /mm)  Sn浓  度(重  量％)  抗拉强  度  (MPa) 电阻 (Ω /km)   延伸率   (％)    耐热性    (％)  热处理  (℃×  秒)    1 7/0.023  0.3  780 7500    1.1    17.5  无    2 7/0.023  0.3  710 7100    2.5    4.5  450×1.5

对以上结果的评价如下：

如表1所示，实施例1的极细铜合金线在各种尺寸中都具有抗拉强度为850MPa以上、导电率为85％IACS的高强度、高导电特性，与表5所示的原有例1的特性比较具有明显的优越性。另外表明，即使对原有的Cu-Sn合金线进行了与实施例1同样的热处理(表5的NO.2)，其导电率虽提高但其抗拉强度大大降低，很难达到同时兼顾这两方面的特性。

如表2所示，实施例2的极细铜合金绞合线，与表6所示的原有例2的特性比较，由于其抗拉强度高而电阻低，因而最适宜于用作以细径化为目的的同轴电缆。另外，可以知道，即使对现有的Cu-Sn合金绞合线进行与实施例2同样的处理(表6的NO.2)，其电阻虽变小但抗拉强度大幅度降低，很难达到兼顾两方面的特性。

另外，实施例2的绞合线的耐热性，其强度降低率为约1.0％，对热非常稳定；与之相比，原有例2的绞合线的耐热性(表6的NO.1)为17.5％，其强度显著降低。再有，即使进行了与实施例2同样的热处理(表6的NO.2)，强度降低率也大到4.5％。为了评价这些耐热性的差异，使用实施例2(表2的NO.5)和原有例2(表6的NO.1、2)的极细铜合金绞合线进行了绝缘体的挤压试验。其结果，实施例2(表2的NO.5)的极细铜合金绞合线可以顺利地进行挤压，而原有例2(表6的NO.1、2)的极细铜合金绞合线在挤压过程中出现断线。因此，实施例2的极细铜合金绞合线相对于原有例2的极细铜合金绞合线，在耐热性方面的优越性明显。

表3是按照本发明规定的范围外的条件制成的极细铜合金线的评价结果。NO.1由于未进行热处理，其抗拉强度虽高但导电率低，而表示耐热性的强度降低率也大到5％。NO.2和3的银的添加浓度在范围之外，若银浓度过低则导电率高而强度低，若银浓度过高则强度高而导电率低。NO.4和5的热处理时间虽在范围之内，但由于热处理温度在范围之外，因而，难于兼顾强度和导电率两者。NO.6和7的热处理温度虽在条件范围之内，但因热处理时间在范围之外，因而，同样难于兼顾强度和导电率两方面的性能。

表4是按照本发明规定的范围外的条件制成的极细铜合金绞合线的评价结果。NO.1由于未进行热处理，其抗拉强度虽高但电阻也高，而表示耐热性的强度降低率也大到5.5％。NO.2和3的银的添加浓度在范围之外，若银浓度过低则电阻低而强度也低，若银浓度过高则强度高而电阻也高。NO.4和5的热处理时间虽在范围之内，但由于热处理温度在范围之外，因而，难于兼顾强度和导电率两者。NO.6和7的热处理温度虽在条件范围之内，但因热处理时间在范围之外，因而，同样难于兼顾强度和导电率两方面的性能。

下面，说明其它实施方式。作为本发明的铜合金的添加元素，除银以外还可以添加总计量为0.02-0.10重量％的从镁(Mg)、铟(In)中选择的一种或两种金属。增加添加元素，虽然要相应增加成本，但可期待进一步提高强度。

第三，说明极细绝缘线。

图5表示本实施方式的极细绝缘线的断面图。

这种极细绝缘线10是通过将7条极细铜合金线1绞合而成的铜合金绞合线3形成内部导体，再在该内部导体的外周包覆实心绝缘体5a而成。

本发明的极细绝缘线的制造方法是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.07mm以下的实心绝缘体而成。

极细铜合金线使用本具体实施方式第一部分所述的极细铜合金线或带镀层的极细铜合金线。极细铜合金绞合线3使用本具体实施方式第二部分所述的极细铜合金绞合线。

另外，这种极细铜合金绞合线3进行了热处理，热处理后的电阻降低率为6％以上，并且，上述热处理后的抗拉强度降低率为20％以内。若热处理后的电阻降低率小于6％，而上述热处理后的抗拉强度降低率超过20％，则在挤压制造作业或末端部分的软钎焊作业中容易产生断线，难于实现同时具有高强度特性和低电阻特性(高导电性)两者。

再有，这种铜合金绞合线3的电阻和极细铜合金线1的线径具有下述关系。

(1)极细铜合金线1的线径大于0.021mm而在0.025mm以下时，电阻为7200Ω/km以下。

(2)极细铜合金线1的线径大于0.018mm而在0.022mm以下时，电阻为9500Ω/km以下。

(3)极细铜合金线1的线径大于0.016mm而在0.020mm以下时，电阻为12200Ω/km以下。

(4)极细铜合金线1的线径大于0.014mm而在0.018mm以下时，电阻为14700Ω/km以下。

(5)极细铜合金线1的线径大于0.013mm而在0.017mm以下时，电阻为16500Ω/km以下。

(6)极细铜合金线1的线径大于0.011mm而在0.015mm以下时，电阻为22500Ω/km以下。

(7)极细铜合金线1的线径大于0.010mm而在0.012mm以下时，电阻为38000Ω/km以下。

对每种尺寸的极细铜合金线的电阻进行了限定是为了按AWG标准真正做到同时保证细径化和电气特性。

在极细铜合金绞合线3的外周形成有厚度为0.07mm以下的实心绝缘体5a。将厚度定为0.07mm以下是因为按43AWG-50AWG同轴电缆的标准，使静电电容在100pF/m以上。

作为实心绝缘体5a，可以使用例如从四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚(パ-フロロプロビルビニルエ-テル )共聚物(PFA)、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(FEP)等介电常数为2.1、熔点在300℃左右的材料中选择的树脂。

第四，说明同轴电缆。

图6是表示本实施方式的同轴电缆20A的断面图。

这种同轴电缆20A是在图5所示的极细绝缘线10的外周将多条导体线13沿极细绝缘线10的长度方向卷绕成螺旋状而形成外部导体15，再在外部导体15的表面包覆保护层17而成。

同轴电缆20A的制造方法是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.07mm以下的实心绝缘体而成为极细绝缘线，再在上述极细绝缘线的外周，沿上述极细绝缘线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状而形成了外部导体后，再在上述外部导体的表面包覆保护层而成。

将许多条(例如30条-60条)镀Sn铜线、镀Sn铜合金线、镀银铜线、镀银铜合金线等导体线13按既定间距横向卷绕成螺旋状而形成外部导体15(螺旋屏蔽)。

保护层17可以通过挤压包覆四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚共聚物(PFA)、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(FEP)、乙烯·四氟乙烯共聚物(ETFE)等进行设置。

上述同轴电缆20A的静电电容、衰减量、左右弯曲90度的寿命与极细铜合金线1的线径具有下述关系。

①在极细铜合金线1的线径大于0.021mm而在0.025mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为0.6-1.0dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上。

②在极细铜合金线1的线径大于0.018mm而在0.022mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为0.8-1.2dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上。

③在极细铜合金线1的线径大于0.016mm而在0.020mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.0-1.5dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为20000次以上。

④在极细铜合金线1的线径大于0.014mm而在0.018mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.1-1.6dB/m(频率为1 0MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝50g的条件下为30000次以上。

⑤在极细铜合金线1的线径大于0.013mm而在0.017mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.3-1.8dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为30000次以上。

⑥在极细铜合金线1的线径大于0.011mm而在0.015mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为1.7-2.4dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为30000次以上。

⑦在极细铜合金线1的线径大于0.010mm而在0.012mm以下时，其静电电容为100-130pF/m，衰减量为2.5-3.8dB/m(频率为10MHz)，左右弯曲90度的寿命在弯曲半径R＝2mm、负荷＝20g的条件下为10000次以上。

对于每种尺寸的极细铜合金线的静电电容、衰减量、左右弯曲90度的寿命进行了限定是为了按AWG标准真正做到同时保证细径化与电气特性和机械特性两者。

图7是表示本实施方式的另一种同轴电缆20B的断面图。

这种同轴电缆20B是在将7条极细铜合金1绞合成的铜合金绞合线(内部导体)3的外周包覆泡沫绝缘体5b，再在其外侧形成的表皮层11的外周，将多条导体线13沿铜合金绞合线(内部导体)3的长度方向卷绕成螺旋状而成为外部导体15，再在该外部导体15的表面包覆保护层17而成。

同轴电缆20B的制造方法是，在纯铜中添加1-3重量％的银生成铜合金，进行拔丝加工制成线径为0.010-0.025mm的极细铜合金线后，将多条上述极细铜合金线绞合而成极细铜合金绞合线，通过在300-500℃的温度下进行0.2-5秒的热处理后，再在上述铜合金绞合线的外周包覆厚度为0.28mm以下的泡沫绝缘体后，形成表皮层，再在该表皮层的外周，沿上述铜合金绞合线的长度方向将多条导体线卷绕成螺旋状而形成外部导体后，再在上述外部导体的表面包覆保护层而成。

本实施方式的同轴电缆20B所使用的极细铜合金线1或镀覆极细铜合金线2因与上述同轴电缆20A相同，因而省略其详细说明。

本实施方式的同轴电缆20B所使用的内部导体与上述同轴电缆20A所使用的极细绝缘线的内部导体即极细铜合金绞合线3，除其电阻与极细铜合金线1具有下述关系外，其余也相同。

①极细铜合金线1的线径大于0.021mm而在0.025mm以下时，电阻为7500/km以下。

②极细铜合金线1的线径大于0.018mm而在0.022mm以下时，电阻为10000Ω/km以下。

③极细铜合金线1的线径大于0.016mm而在0.020mm以下时，电阻为13000Ω/km以下。

④极细铜合金线1的线径大于0.014mm而在0.018mm以下时，电阻为15500Ω/km以下。

⑤极细铜合金线1的线径大于0.013mm而在0.017mm以下时，电阻为17000Ω/km以下。

⑥极细铜合金线1的线径大于0.011mm而在0.015mm以下时，电阻为23500Ω/km以下。

⑦极细铜合金线1的线径大于0.010mm而在0.012mm以下时，电阻为40000Ω/km以下。

作为泡沫绝缘体5b，可以使用例如，挤压用泡沫四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚共聚物(PFA)。在极细铜合金绞合线3的外周形成0.28mm以下厚度的泡沫绝缘体5b。之所以定为0.28mm以下的厚度，是为了按照43AWG-50AWG的同轴电缆标准，使静电电容达到30pF/m以上。

作为表皮层11，可以通过卷绕PET带或者挤压包覆四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚共聚物(PFA)、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(FEP)、乙烯·四氟乙烯共聚物(ETFE)进行设置。

将许多条(例如30条-60条)镀Sn铜线、镀Sn铜合金线、镀银铜线、镀银铜合金线等导体线13按既定间距横向卷绕成螺旋状而形成外部导体15(螺旋屏蔽)。

保护层17可以通过卷绕PET带或者挤压包覆四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚共聚物(PFA)、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(FEP)、乙烯·四氟乙烯共聚物(ETFE)进行设置。

同轴电缆20B的静电电容在极细铜合金线1的线径为大于0.021mm而在0.025mm以下时，在大于0.018mm而在0.022mm以下时，在大于0.016mm而在0.020mm以下时，在大于0.014mm而在0.018mm以下时，在大于0.013mm而在0.017mm以下时，在大于0.011mm而在0.015mm以下时，在大于0.010mm而在0.012mm以下时均在30-80pF/m，其电容量很低。

下面，列举制造同轴电缆20A和20B的具体实施例。

实施例3

43AWG的同轴电缆的制造。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到1μm，再进行拔丝加工达到线径为0.023mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0023mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以1.1mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.069mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.053mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.175mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.025mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.03mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.285mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆厚度为0.07mm的泡沫PFA树脂而形成了外径为0.210mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.025mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.310mm的同轴电缆20B。

实施例4

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例1的制造方法相同的处理。

实施例5

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例1的制造方法相同的处理。

实施例6

44AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.9μm，再进行拔丝加工达到线径为0.020mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0020mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以1.0mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.06mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.048mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.156mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.03mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.256mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.06mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.180mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.025mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.280mm的同轴电缆20B。

实施例7

44AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例6的制造方法相同的处理。

实施例8

44AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例6的制造方法相同的处理。

实施例9

45AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.8μm，再进行拔丝加工达到线径为0.018mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0018mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以0.8mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.054mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.038mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.130mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.025mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.22mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.05mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.154mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.244mm的同轴电缆20B。

实施例10

45AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例9的制造方法相同的处理。

实施例11

45AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例9的制造方法相同的处理。

实施例12

46AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.7μm，再进行拔丝加工达到线径为0.016mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0016mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以0.8mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.048mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.033mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.114mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.025mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.204mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.04mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.128mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.218mm的同轴电缆20B。

实施例13

46AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例12的制造方法相同的处理。

实施例14

46AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例12的制造方法相同的处理。

实施例15

47AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.6μm，再进行拔丝加工达到线径为0.015mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0015mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以0.8mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.045mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.030mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.105mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.020mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.185mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.035mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.115mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.205mm的同轴电缆20B。

实施例16

47AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例15的制造方法相同的处理。

实施例17

47AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例15的制造方法相同的处理。

实施例18

48AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.5μm，再进行拔丝加工达到线径为0.013mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0013mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以0.7mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.039mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.030mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.105mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.020mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.020mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.185mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.03mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.099mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.016mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.181mm的同轴电缆20B。

实施例19

48AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例18的制造方法相同的处理。

实施例20

48AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例18的制造方法相同的处理。

实施例21

50AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入2.0重量％的银，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到0.4μm，再进行拔丝加工达到线径为0.010mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0010mm的镀Ag的铜合金线(Cu-2％Ag)，以0.5mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.030mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。并且，变化率以[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的热]×100％的式子进行计算。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.020mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.07mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.013mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.015mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.126mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.025mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.08mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.016mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.162mm的同轴电缆20B。

实施例22

50AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与实施例21的制造方法相同的处理。

实施例23

50AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与实施例21的制造方法相同的处理。

比较例3

43AWG的同轴电缆的制作。

除了不进行热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

比较例4

43AWG的同轴电缆的制作。

除了银的添加浓度为0.5重量％这点外，进行与实施例4的制造方法相同的处理。

比较例5

43AWG的同轴电缆的制作。

除了银的添加浓度为3.5重量％这点外，进行与实施例4的制造方法相同的处理。

比较例6

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在250℃进行5.0秒的热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

比较例7

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在600℃进行0.2秒的热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

比较例8

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行0.1秒的热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

比较例9

43AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行6.0秒的热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

原有例3

43AWG的同轴电缆的制作。

除了将添加金属从Ag替换为0.3重量％的Sn并且不进行热处理这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

原有例4

43AWG的同轴电缆的制作。

除了将添加金属从Ag替换为0.3重量％的Sn这点外，进行与实施例3的制造方法相同的处理。

原有例5

43AWG的同轴电缆的制作。

除了将添加金属从Ag替换为0.3重量％的Sn这点外，进行与实施例4的制造方法相同的处理。

原有例6

43AWG的同轴电缆的制作。

除了将添加金属从Ag替换为0.3重量％的Sn这点外，进行与实施例5的制造方法相同的处理。

比较例10

42AWG的同轴电缆的制作。

在无氧铜中加入0.19重量％的Sn和0.20重量％的In，在固定于真空箱中的石墨坩埚中加热熔化后，使用石墨铸模连续铸造制成Φ8mm的线坯。其后，经拔丝加工、中间退火、拔丝加工，并对最终线材进行镀Ag使其镀层厚度达到1.1μm，再进行拔丝加工达到线径为0.025mm而得到极细铜合金线。准备7条这种0025mm的镀Ag的Cu-In-Sn铜合金线(0.19重量％的Sn、0.20重量％的In)，以1.3mm的间距将其进行绞合，制作成其外径为0.075mm的绞合线。然后，将所得到的绞合线在加热到350℃的热处理炉中进行5种的移动热处理，得到极细铜合金绞合线。

对这种极细铜合金绞合线，与实施例3同样，测定了热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率，算出了抗拉强度及电阻的变化率。其结果示于表7。

进而，在这种绞合线的外周挤压包覆0.006mm厚度的PFA树脂而形成了外径为0.195mm的实心内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周横向卷绕线材直径为0.025mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.19重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周包覆厚度为0.003mm的由PFA树脂构成的保护层，从而得到外径为0.305mm的同轴电缆20A。

或者，在这种绞合线的外周挤压包覆0.08mm厚度的泡沫PFA村脂而形成了外径为0.235mm的具有气泡的内部绝缘体。再在该内部绝缘体的外周形成0.01mm厚的由PET带构成的表皮层，再在该表皮层的外周横向卷绕线材直径为0.025mm的Cu-In-Sn合金线(含0.19重量％的Sn和0.20重量％的In)而形成外部导体，再在该外部导体的外周形成由厚度为0.015mm的PET带构成的保护层，从而得到外径为0.335mm的同轴电缆20B。

比较例11

42AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与比较例10的制造方法相同的处理。

比较例12

42AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与比较例10的制造方法相同的处理。

比较例13

44AWG的同轴电缆的制作。

除了添加0.19重量％的Sn和0.19重量％的In来代替银这点外，进行与实施例6的制造方法相同的处理。

比较例14

44AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与比较例13的制造方法相同的处理。

比较例15

44AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与比较例13的制造方法相同的处理。

比较例16

46AWG的同轴电缆的制作。

除了添加0.19重量％的Sn和0.19重量％的In来代替银这点外，进行与实施例12的制造方法相同的处理。

比较例17

46AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与比较例16的制造方法相同的处理。

比较例18

46AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与比较例16的制造方法相同的处理。

比较例19

48AWG的同轴电缆的制作。

除了添加0.19重量％的Sn和0.19重量％的In来代替银这点外，进行与实施例18的制造方法相同的处理。

比较例20

48AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与比较例19的制造方法相同的处理。

比较例21

48AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与比较例19的制造方法相同的处理。

比较例22

50AWG的同轴电缆的制作。

除了添加0.19重量％的Sn和0.19重量％的In来代替银这点外，进行与实施例21的制造方法相同的处理。

比较例23

50AWG的同轴电缆的制作。

除了在450℃进行1.5秒的热处理这点外，进行与比较例22的制造方法相同的处理。

比较例24

50AWG的同轴电缆的制作。

除了在500℃进行0.4秒的热处理这点外，进行与比较例22的制造方法相同的处理。

下面，说明对实施例3-23，比较例3-24，原有例3-6的极细铜合金绞合线的评价结果。

表7表示的是对实施例3-23、比较例3-24、原有例3-6的极细铜合金绞合线进行热处理前后的抗拉强度及电阻、热处理后的导电率、抗拉强度、以及抗拉强度及电阻的变化率。

表7

[第7表](基于7条线的绞合线的数据)

*变化率＝[(热处理前的值-热处理后的值)/热处理前的值]×100％

如表1所示，对于实施例3-5(43AWG)的7条线的绞合线，由于添加金属浓度和热处理条件是适当的，因而，抗拉强度的降低率最多到6.9-10.8％，加热后的抗拉强度为910MPa，超过作为目标值的抗拉强度850MPa。另外，电阻的降低率也显著地大到6.1-7.3％(电阻变化率6％以上)，加热后的电阻为6450Ω/km，可以得到导电率85％以上的高导电性的线材。

与此相应，铜锡合金的原有例3-6(43AWG)的7条线的绞合线，其抗拉强度低于850MPa，进而，即使对原有的铜锡合金线同样进行本发明的热处理(原有例3-6)，其抗拉强度也大幅度地降低到710-730MPa，电阻的降低率最多不过0.9％，难以达到同时具有高的抗拉强度和高的导电性两方面的特性。

原有的Cu-Sn-In合金线(参照比较例10-24)的7条线的绞合线，其抗拉强度在加热后低于850MPa，不能得到高强度的材料。

另外，比较例3由于未进行热处理，虽然其抗拉强度高，但其电阻高达6870Ω/km，仍不能得到导电率85％以上的高导电性的材料。

比较例4由于银的添加浓度是0.5重量％而过低，因而，其抗拉强度低于目标值的850MPa，电阻的降低率最高为2％，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

比较例5由于银的添加浓度是3.5重量％而过高，因而，其电阻降低率最高才1％，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

比较例6由于热处理温度低到250℃，因而，其电阻降低率最高为0.5％，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

比较例7由于热处理温度高达600℃，因而，其抗拉强度的降低率显著地高达27.3％，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

比较例8由于热处理时间短到0.1秒，因而，其电阻降低率最高为1％，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

比较例9由于热处理时间长达6秒，因而，其抗拉强度降低率为22.1％，抗拉强度低到810MPa，由此可知，其难以达到同时具有高的抗拉强度和低电阻两方面的特性。

若对实施例3-23和比较例10-24进行比较，比较例10-24的绞合线，其电阻降低率最高为0.8-3.2％左右，都为电阻值较高的线材。至于比较例10-比较例24，其抗拉强度还低于目标值850MPa。

也就是说，从表7可知，在如比较例10-24那样使用Cu-0.19％Sn-0.19％In合金的情况下，无论是否进行热处理，其抗拉强度都低于实施例3-23，而其电阻也都高于实施例3-23。

另外，如现有技术中所说明的那样，原有产品使用未经特别加热处理的Cu-0.19％Sn-0.19％In合金绞合线，没有进行另外的热处理。因此，即使在7股绞合线裸线阶段具有高导电性和高强度的特性，但因挤压作业时产生的加热(例如400-300℃1秒-5秒)，如比较例10-24的合金绞合线所示，其电阻降低率也小，但其抗拉强度却比加热前降低。

与之相反，实施例的绞合线，由于在绞合线加工后预先进行了热处理，因而，可以提供不受挤压加工时产生的加热引起的热过程的影响，在挤压加工的前后其抗拉强度和电阻两方面都不会变化的同轴电缆。

根据表7的结果，实施例的同轴电缆的电气特性与线材尺寸较粗的原有的同轴电轴相同(例如，实施例的43AWG、45AWG、47AWG的同轴电缆的电气特性和机械特性与原有的42 AWG、44 AWG、46 AWG的同轴电缆的电气特性和机械特性相同)。因此，如43 AWG、45 AWG、47 AWG那样，通过使用奇数尺寸的同轴线材，就可以使同轴电缆实现细径化的同时，还可以防止同轴线材电气特性的急剧恶化。

下面，说明对实施例3-23、原有例3-6的同轴电缆的评价结果。

首先，对实施例3-23、比较例3-24、原有例3-6的各种同轴电缆进行了弯曲试验，评价了弯曲寿命。弯曲试验是在将试样电缆(同轴电缆)的一端部固定在弯曲半径为2mm的夹具上，根据试样电缆的尺寸将50gf或20gf的重物悬挂在试样电缆的另一端上的状态下，在试验速度为30次/分的条件下使试样在同轴电缆的长度方向上左右90°反复弯曲，测定直到试样电缆的内部导体断裂的次数(寿命)的试验；在试验时总是对试样施加数V的电压，以电流值与试验开始时比较降低了20％的时刻作为寿命。表8、表9中的数值表示的是直到寿命的弯曲次数。

另外，对实施例3-23、比较例3-24、原有例3-6的各种同轴电缆还评价了静电电容、衰减量及特征阻抗。

静电电容的测定是将1m的试样电缆(同轴电缆)的内部导体和外部导体之间与LCR表连接，测定1KHz的静电电容。另外，用测定用同轴电缆(引线)将1m的试样电缆两端的内部导体和外部导体之间与网络分析仪的发送端和接收端连接，测定了10MHz的衰减量。并且，在测定试样的衰减量之前进行校正以排除测定用同轴电缆(引线)的影响。另外，特征阻抗是使用网络分析仪测定了在10MHz的数值。

表8、表9表示了这些电气特性和机械特性的评价结果。

表8及表9如下：

^*括号内表示加热前的弯曲寿命

^*括号内表示加热前的弯曲寿命

如表8所示，相对于实施例3-5(43 AWG)的同轴电缆20A的弯曲寿命为40900次以上，比较例3-9(43 AWG)及原有例3-6(43 AWG)的弯曲寿命分别为37600次、22300次、38200次、36600次、31400次、36800次、35300次、26500次、19400次、21800次、20400次，由此可知，实施例3-5的同轴电缆的弯曲寿命长，表现出优良的弯曲特性。另外，将相同线材尺寸的实施例6-23和比较例13-24进行比较也可知道，实施例的同轴电缆相对于比较例的同轴电缆其弯曲寿命更长，弯曲特性更优良。

如表9所示，相对于实施例3-5(43 AWG)的同轴电缆20B的弯曲寿命为20900次以上，比较例3-9(43 AWG)及原有例3-6(43 AWG)的弯曲寿命分别为19600次、12300次、18200次、20600次、12400次、18800次、9300次、16500次、12400次、11900次、12300次，由此可知，实施例3-5的同轴电缆的弯曲寿命长，表现出优良的弯曲特性。

另外，将相同线材尺寸的实施例6-23和比较例13-24进行比较也可知道，实施例的同轴电缆相对于比较例的同轴电缆其弯曲寿命更长，弯曲特性更优良。

另外，根据表8、表9的结果可以确认，实施例3-23的同轴电缆与比较例和原有例的同轴电缆比较，维持了相同的静电电容和特征阻抗。关于频率为10MHz时的衰减量也可以确认，实施例的同轴电缆与相同线材尺寸的原有例和比较例的同轴电缆比较，维持了同等以上的衰减特性。

尤其是，比较例8虽然是42 AWG的同轴电缆，但就弯曲寿命和衰减量与实施例3-5的同轴电缆进行比较时，则可以评价为，在弯曲寿命方面实施例3-5更长，而在衰减量方面大体相等。

另外，参照表7，当将绞合线状态的抗拉强度和电阻进行比较时，则可以评价为，在抗拉强度方面实施例3-5更佳，而在电阻方面大体相当。

也就是说，根据本实施例，根据顾客的要求等，即使将同轴电缆做成线材尺寸更细，其电气特性(中心导体电阻、衰减量)也与线材尺寸较粗的比较例相同，可以提供同轴线材的弯曲特性(抗拉强度)比线材尺寸较粗的比较例更高的同轴电缆。因此，在减小同轴电缆的尺寸时，能尽可能地抑制电气特性(电阻、衰减量)和机械特性(弯曲寿命)的劣化。

其它实施例

作为本发明的铜合金的添加元素，除银以外，还可以添加以总量计0.02-0.10重量％的从镁(Mg)铟(In)中选择的一种或两种金属。虽然随着增加添加元素会增加成本，但可以预期能进一步提高强度。

第五，说明多芯电缆。

首先，说明使用四条同轴电缆的多芯电缆。

图8表示的是本发明的一个实施方式的多芯电缆的断面图。

这种多芯电缆30在张力件31(或介在芯线)的外周将图6所示的同轴电缆20A或图7所示的同轴电缆20B四条配置在同心圆上并进行绞合，然后卷绕捆扎带33，再在其外周设置屏蔽层35和外壳层37。

捆扎带33的卷厚为例如0.05mm。另外，作为屏蔽层35使用例如厚度为0.05mm的将镀Sn软铜线进行了编织的编织线。屏蔽层35也可以使用其它交叉卷绕的屏蔽层。外壳层37可以通过卷绕PET带，或者挤压包覆四氟乙烯·全根皮丙基乙烯醚共聚物(PFA)、四氟乙烯·六氟丙烯共聚物(FEP)、乙烯·四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚氯乙烯(PVC)等来设置。

此外，图8中表示的虽是将同轴电缆20A或20B在同心圆上配置一层而进行绞合的构造，但也可使用更多的同轴电缆20A或20B配置成两层以上进行绞合。

其次，说明使用了三条同轴电缆和一条极细绝缘线的多芯电缆。

图9表示的是本发明的另一实施方式的多芯电缆的断面图。

这种多芯电缆40是在张力元件31(或介在芯线)的外周将图6所示的同轴电缆20A或图7所示的同轴电缆20B三条和图5所示的极细绝缘线10一条配置在同心圆上并进行绞合，再卷绕捆扎带33，进而，再在其外周设置屏蔽层35及外壳层37而制成的复合电缆。

并且，图9虽然使用3条同轴电缆20A或20B和1条极细绝缘线10，但同轴电20A或20B与极细绝缘线10的比例可根据需要任意变更。另外，图9虽然表示的是将同轴电缆20A或20B和极细绝缘线10在同心圆上配置一层并绞合而成的结构，但也可以使用更多的同轴电缆20A或20B和极细绝缘线10配置成二层以上绞合而成的结构。

接着，说明使用了四条极细绝缘线的多芯电缆。

图10表示的是又一个实施方式的多芯电缆的断面图。

这种多芯电缆50是在张力件31(或介在芯线)的外周将图5所示的极细绝缘线10四条配置在同心圆上并进行绞合，再卷绕捆扎带33，进而，再在其外侧设置屏蔽层35及外壳层37制成的差动传输用电缆。

并且，图10虽然表示的是在同心圆上配置一层极细绝缘线10绞合而成的结构，但也可以使用更多的极细绝缘线10配置成二层以上绞合而成的结构。

下面，说明使用了四组同轴电缆单元的多芯电缆。

图11表示的是再一个实施方式的多芯电缆的断面图。

这种多芯电缆60是将多条图6所示的同轴电缆20A或图7所示的同轴电缆20B捆束而成同轴电缆单元61，再在张力件31(或介在芯线)的外周会聚多组这种同轴电缆单元61并进行绞合，再卷绕捆扎带33，进而，再在其外侧设置屏蔽层35及外壳层37而制成。

下面，说明螺旋线式的多芯电缆。

图12表示的是其它实施方式的多芯电缆的侧视图。

这种多芯电缆70是准备两条图5所示的极细绝缘线10，两条线间具有一定间隔，并以一定间距卷绕在中心导体线71上制成螺旋线。作为中心导体71，可以使用例如线径为0.16mm的镀银铜线。另外，也可以将两条极细绝缘线10先绞合在一起，再以一定的间距卷绕1条或2条这样的绞合线来代替卷绕2条极细绝缘线10。

下面，说明带形电缆式多芯电缆。

图13表示的是其它实施方式的多芯电缆的断面图。

这种多芯电缆80是将多条图6所示的同轴电缆20A或图7所示的同轴电缆20B以一定的间距并列配置，再在其并列体的两面粘贴粘结带81而制成的多芯带形电缆。