可追溯性管理数据生成方法、可追溯性管理数据生成装置及可追溯性管理数据生成程序存储介质

摘要

本发明的目的在于提供可追溯性管理数据生成方法、可追溯性管理数据生成装置及可追溯性管理数据生成程序存储介质，其中，可追溯性管理数据生成装置生成可追溯性管理数据，该可追溯性管理数据可以迅速且容易地确定看板方式中的互相为对应关系的部件、材料、产品。在生成用于对管理看板方式中的互相为对应关系的部件、材料、产品、中间产品进行确定的可追溯性的数据的可追溯性管理数据生成装置(90)中，包括：产品记录生成部(91)，其生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组；以及链接记录生成部(92)，其生成将中间产品的产品记录和将该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录。

说明书

技术领域

本发明涉及用于管理对看板(かんばん)方式中的互相为对应关系的产品、部件、材料、中间产品进行确定的可追溯性的数据的可追溯性管理数据生成方法、可追溯性管理数据生成装置及可追溯性管理数据生成程序存储介质。

背景技术

以往，已经广泛知道如下的准时化(just-in-time)生产方式：为了能使各部件生产线与最终装配线同步地对后面工序供给部件，采用各生产线互相连接的工厂布局，在该工厂，在必要时仅生产必要量的必要产品。

在该准时化生产方式中，为了不生产浪费的产品而考虑并实用了‘看板’。后面工序在部件使用时向前面工序领取拆下的‘看板’中显示的必要数，前面工序在部件领取时生产拆下的‘看板’所显示的必要数，这样，‘看板’作为后面工序的传送指示和前面工序的生产指示的工具而得到了广泛利用。

作为专利文献，公开了一种订货管理装置，该装置包括：读取单元，其从记录了与物品一同循环使用的订货信息的介质(看板)中读取下一次生产中使用的物品的订货信息；存储单元，其存储根据生产计划而预先决定的、与下一次生产所需的订货物品有关的计划信息；对照单元，其判定所存储的计划信息和所读取的订货信息是否一致；以及警告单元，其在由对照单元判定为不一致的情况下，对生产工序输出异常(例如，参照专利文献1。)。

在这样的看板方式中，为了在必要时仅生产必要量的必要物品，使用被称作所谓‘看板’的订货指示卡。‘看板’与部件一同被移动，作为生产、传送的指示信息，而且作为肉眼可见的管理工具而得到了有效使用。

该看板方式由于准时地从前面工序对后面工序供给部件，所以被认为是库存管理上非常优秀的生产方式。

专利文献1：日本实开昭62-95852号公报(第2页、图1)

发明内容

在该看板方式中，通过记录了确定要订货的部件的产品号以及连续号(表示是第几个看板的序列号)的看板来对部件进行订货，基于该看板纳入部件。另外，在以往的订货管理方式中，由于在每次订货时开具订货发票，所以能够以订货单位来管理批量，但看板方式中由于没有批量号的概念，所以在此后产品中发生了异常的情况下，存在不能以批量号为线索追溯到前面工序来追究该异常的原因的问题。

因此，提出了为了追溯部件而生成具有分层结构的特别的部件表并用该部件表来管理部件的输出历史的方法，但必需进行生成用于订货管理的特别的部件表等追加作业，而且这样的部件表在新产品的投入时等，必不可少地需要大规模的变更，存在由于该变更作业而需要很多的工时的问题。

本发明鉴于上述情况，其目的在于提供生成可迅速且容易地对看板方式中的互相为对应关系的部件、材料、产品进行确定的可追溯性管理数据的可追溯性管理数据生成方法、可追溯性管理数据生成装置及可追溯性管理数据生成程序存储介质。

为了达成上述目的，本发明的可追溯性管理数据生成方法，生成用于管理看板生产方式中的、从一个产品确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品的可追溯性的数据，该看板生产方式对于在下一级的产品中作为材料或部件使用的各个中间产品和最终产品伴随对每个产品重复循环使用的看板来进行制造，该可追溯性管理数据生成方法的特征在于，

生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组。

根据本发明的可追溯性管理数据生成方法，如上所述，由于生成包含产品号、连续号和制造开始时刻的产品记录，所以使用该产品记录可以迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

这里，上述可追溯性管理数据生成方法也可以是在与中间产品对应的产品记录中还记录将该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的使用开始时刻的方法。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成方法的情况下，由于在产品记录中还记录对下一级产品的使用开始时刻，所以使用该产品记录可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，上述可追溯性管理数据生成方法也可以是根据对于将中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的、与一个产品记录对应的中间产品的使用开始，生成将该中间产品的产品记录和该下一级产品的产品记录对应起来的链接记录的方法。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成方法的情况下，由于根据中间产品的使用开始，生成将该中间产品的产品记录和该下一级产品的产品记录对应起来的链接记录，所以使用该链接记录可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，上述可追溯性管理数据生成方法也可以是根据与一个产品记录对应的产品的制造结束，在该产品的产品记录中记录制造结束时刻的方法。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成方法的情况下，由于根据产品的制造结束，在该产品的产品记录中记录制造结束时刻，所以使用该产品记录可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，上述可追溯性管理数据生成方法也可以是根据将中间产品作为材料或部件使用的、与一个产品记录对应的下一级的产品的制造开始，生成将该中间产品的产品记录和该下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录的方法。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成方法的情况下，由于根据下一级的产品的制造开始，记录将中间产品的产品记录和该下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录，所以使用该产品记录可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，上述可追溯性管理数据生成方法也可以是将附随于产品的信息与该产品的产品记录对应起来进行记录的方法。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成方法的情况下，由于附随产品的信息与该产品的产品记录对应地记录，所以使用该附随的信息可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，为了达成上述目的，本发明的可追溯性管理数据生成装置，生成用于管理看板生产方式中的、从一个产品确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品的可追溯性的数据，该看板生产方式对于在下一级的产品中作为材料或部件使用的各个中间产品和最终产品附随对每个产品重复循环使用的看板来进行制造，该可追溯性管理数据生成装置的特征在于，

包括：产品记录生成部，其生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组；以及

链接记录生成部，其生成将中间产品的产品记录和将该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录。

根据本发明的可追溯性管理数据生成装置，如上所述，由于生成包含产品号、连续号和制造开始时刻的产品记录，所以使用该产品记录可以迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

这里，上述可追溯性管理数据生成装置也可以包括附随信息记录部，该附随信息记录部将附随于产品的信息与该产品的产品记录对应起来进行记录。

在如上述那样构成本发明的可追溯性管理数据生成装置的情况下，通过附随产品的信息与该产品的产品记录对应地记录的附随信息记录部，使用附随的信息可以更加迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品。

此外，为了达成上述目的，本发明的可追溯性管理数据生成程序存储介质记录了可追溯性管理数据生成程序，该程序在执行程序的信息处理装置内执行，使该信息处理装置作为可追溯性管理数据生成装置来进行工作，该可追溯性管理数据生成装置生成用于管理看板生产方式中的、从一个产品确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品的可追溯性的数据，该看板生产方式对于在下一级的产品中作为材料或部件使用的各个中间产品和最终产品附随对每个产品重复循环使用的看板来进行制造，该可追溯性管理数据生成程序存储介质的特征在于，

存储了使所述信息处理装置作为可追溯性管理数据生成装置来进行工作的可追溯性管理数据生成程序，

该可追溯性管理数据生成装置包括：

产品记录生成部，其生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组；以及

链接记录生成部，其生成将中间产品的产品记录和将该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录。

根据本发明的可追溯性管理数据生成程序存储介质中存储的可追溯性管理数据生成程序，可以在信息处理装置内容易地形成使用产品记录能够迅速且容易地确定互相为对应关系的部件、材料、产品的可追溯性管理数据生成装置。

这里，上述可追溯性管理数据生成程序存储介质也可以存储使所述信息处理装置作为还包括附随信息记录部的可追溯性管理数据生成装置来进行工作的可追溯性管理数据生成程序，该附随信息记录部将附随于产品的信息与该产品的产品记录对应起来进行记录。

在如上述那样构成了本发明的可追溯性管理数据生成程序存储介质中存储的可追溯性管理数据生成程序的情况下，可以在信息处理装置内容易地形成还包括附随产品的信息与该产品的产品记录对应地记录的附随信息记录部的可追溯性管理数据生成装置。

根据本发明，如上所述，由于生成包含产品的序号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻的、对应于一个产品或同种产品的一个组的产品记录，所以即使不通过特别的部件表等进行管理也可以迅速且容易地确定处于对应关系的产品、部件、材料。

此外，由于接近以往的看板方式的运用，所以可以容易地转移到本发明的方式，而且由于看板可以重复使用，所以可以降低看板的成本费用。

进而，由于不需要特别的部件表等，因此不需要新产品的投入时等的特别的追加作业。

附图说明

图1是表示本发明的可追溯性管理数据生成装置的一个实施方式的概略结构图。

图2是形成本实施方式的可追溯性管理数据生成装置的信息处理装置的概要图。

图3是本发明的一个实施方式中的成为可追溯性管理的基础的产品记录的概念图。

图4是表示图3所示的连续密钥(serial key)的其它例子的图。

图5是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应的一例的图。

图6是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应的其它例的图。

图7是表示本发明的一个实施方式中的看板读入操作的一例的图。

图8是表示本发明的一个实施方式中的数据的形成过程的图。

图9是表示本发明的一个实施方式中的追溯操作的图。

图10是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应方法的图。

图11是表示本发明的一个实施方式中的通过可追溯性管理数据的缺陷原因确定方法以及影响范围确定方法的图。

图12是表示可追溯性管理数据的数据相互的关联的图。

图13是表示本实施方式中的‘看板-看板数据’的取入操作的流程的图。

图14是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的流程图的一部分。

图15是表示本实施方式中的‘看板-看板数据’取入处理的流程的流程图的一部分。

图16是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的图。

图17是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的流程图。

图18是表示本实施方式中的看板数据管理表的文件结构的图。

图19是表示本实施方式中的看板链接管理表的文件结构的图。

图20是表示本实施方式中的通过链接记录实现的中间产品的产品记录和下一级产品的产品记录的对应关系的图。

图21是表示本实施方式中的产品刻印数据管理表的文件结构的图。

图22是表示本实施方式中的质量信息数据管理表的文件结构的图。

图23是表示本实施方式中的制造条件数据管理表的文件结构的图。

图24是表示本实施方式中的产品记录和附随产品的质量信息数据的对应关系的图。

图25是表示本实施方式中的产品记录和附随产品的产品刻印数据以及制造条件数据的对应关系的图。

图26是表示本实施方式的用于使用可追随性管理数据来确定异常原因的处理顺序的图。

图27是本实施方式的使用可追随性管理数据来确定异常原因时的追踪处理的流程图。

图28是表示本实施方式的用于使用可追随性管理数据来确定次品的影响范围的处理顺序的图。

图29是本实施方式的使用可追随性管理数据来确定缺陷的影响范围时的追踪处理的流程图。

图30是表示本实施方式的使用可追随性管理数据的用于缺陷原因确定的追踪操作的一例的图。

图31是表示本实施方式的使用可追随性管理数据的用于影响范围确定的追踪操作的一例的图。

图32是表示本发明的可追随性管理数据生成程序的一个实施方式的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

首先，说明本发明的可追溯性管理数据生成装置的一个实施方式。

图1是表示本发明的可追溯性管理数据生成装置的一个实施方式的概略结构图。

如图1所示，该可追溯性管理数据生成装置90包括产品记录生成部91和链接记录生成部92，生成用于管理对于在下一级产品中作为材料或部件使用的各个中间产品或最终产品附随对每个产品重复循环地使用的看板来进行制造的看板生产方式中的可追溯性的可追溯性管理数据。

这里，可追溯性管理数据是指根据一个产品来确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品的数据。

该可追溯性管理数据生成装置90与存储由该可追溯性管理数据生成装置90生成的可追溯性管理数据的可追溯性管理数据库94一同形成在信息处理装置95上。

可追溯性管理数据库94连接到通过网络86与该信息处理装置95连接的多个终端装置97，对这些终端装置97连接读取记录在看板上的条形码的读取器20。

产品记录生成部91生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组。

链接记录生成部92生成将中间产品的产品记录和以该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录。

本实施方式的可追溯性管理数据生成装置90中还具有附随信息记录部93。

附随信息记录部93将附随产品的信息与该产品的产品记录对应起来进行记录。

图2是形成本实施方式的可追溯性管理数据生成装置的信息处理装置的概要图。

图2中，例示性地表示了构建了可追溯性管理数据的数据库的文件服务器80_1以及多个终端装置80_2、80_3、80_4，文件服务器80_1以及终端装置80_2、80_3、80_4经由网络86互相连接。

构成文件服务器80_1以及终端装置80_2、80_3、80_4的计算机系统使用一般被称作工作站的高速且大容量的计算机系统或所谓的个人计算机系统。

另外，本实施方式中的文件服务器80_1相当于本发明所说的信息处理装置。

文件服务器80_1的主体部80a中构建了可追溯性管理数据的数据库94(参照图1)。

各终端装置80_2、80_3、80_4被设置在各制造工序的现场。

文件服务器80_1以及各终端装置80_2、80_3、80_4包括：内置了CPU、主存储装置、硬盘、通信用端口等的主体部80a、80b、80c、80d；根据来自主体部80a、80b、80c、80d的指示在显示画面上显示图像或字符串的显示部81a、81b、81c、81d；用于对文件服务器80_1以及各终端装置80_2、80_3、80_4输入来自操作者的指示的键盘82a、82b、82c、82d；以及通过指定显示画面上的任意的位置，输入在该指定时在该位置显示的图标等所对应的指示的鼠标83a、83b、83c、83d。

此外，各终端装置80_2、80_3、80_4上连接有读取器20。该读取器20是用于读取记录在看板上的条形码的装置，使用固定型的条形码读取器或便携型的手持扫描器等。

另外，看板信息的记录不限于条形码，也可以使用能够附加在产品、部件、材料等实物上的介质，例如IC标签等。

主体部80a、80b、80c、80d在外观上还具有装入软盘(未图示)、MO(光磁盘)85的FD装入口84a、84b、84c、84d、MO装入口85a、85b、85c、85d，在它们的内部还内置有驱动从这些装入口装入的软盘或MO并进行访问的软盘驱动单元、MO驱动单元。

接着，说明使用上述可追随性管理数据生成装置的可追溯性管理数据生成方法。

图3是本发明的一个实施方式中的成为可追溯性管理的基础的产品记录的概念图。

图3中表示在某一产品中组装了三次产品号A的产品之后输出的工序1。在该工序1中，重复循环使用四个部件看板11、12、13、14。

这里，在上述四个看板中、附随“产品号A、连续号1”的看板11的部件A被组装在产品中的时刻，工序1结束、该产品输出，在该时刻(3日10点)，看板11被读入到读取器20。接着，在附随“产品号A、连续号2”的看板12的部件A被组装在产品中的时刻，工序1结束、该产品输出，在该时刻，看板12被读入到读取器20。接着，同样，附随“产品号A、连续号3”的看板13、“产品号A、连续号4”的看板14的部件A被组装在产品中的时刻，工序1分别结束、该产品输出，在各个组装结束时刻，看板13、14被读入到读取器20。

这样，四个看板循环一轮后，在第二轮中，在3日20点，附随“产品号A、连续号1”的看板11的部件A被组装在产品中的时刻，工序1结束，该产品输出，在该时刻(3日20点)，看板11被读入到读取器20。

这样，由读入到读取器20的产品号、连续号，以及看板被读入到读取器20的读入时刻等构成的信息31以及32分别被连续化而生成连续密钥(serial key)41、42，作为管理信息被存储在系统内部。如图所示，这样生成的连续密钥41、42成为唯一密钥，因此可以互相识别。

图4是表示图3所示的连续密钥的其它例子的图。

图4中表示在工序1的输入时和输出时的两个时刻读取看板的情况下的管理方式。在该方式中，为了在工序的输入和输出的两个读入位置能够分别读取看板而具有独立的读取器21、22。

通过这样构成，可以生成附加了各个读入位置信息的连续密钥41’、42’，所以可以在系统内部将输入的部件和输出的部件相对应。例如，在图4的例子中，可以判定为10点以后的输出中，最初读入的连续号3的看板是在10点输入的看板。

图5是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应的一例的图。

图5中表示了由读取器20一起读入从工序1输出并在工序2中投入的“产品号A、连续号1”的材料看板15和“产品号C、连续号3”的产品看板16的情况。根据由读取器20读入并生成的信息31、32分别连续化而生成连续密钥41、42，作为管理信息被存储在系统内部。

即使跨越多个工序，并且在前面工序的看板和后面工序的看板中产品号发生变化，也可以生成这样对应的连续密钥41、42。

这里，在工序2使用从工序1输出的“产品号A、连续号1”的材料和“产品号A、连续号2”的材料的情况下，如图所示，可以将两个连续密钥41、41’和连续密钥42对应起来。

图6是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应的其它例子的图。

图6中示出由读取器20读入从工序1投入到检查工序的“产品号A、连续号3”的看板16，同时由读取器或手持扫描器等读入该部件的检查结果17的例子。

由读取器20或手持扫描器读入的看板16的信息34作为被连续化的连续密钥44存储在系统内部，基于由读取器或手持扫描器等读入的检查结果17的信息35被连续化，并作为连续密钥45在系统内部存储为管理信息。

通过这样构成，可以将连续密钥44和连续密钥45对应起来，所以可以从管理信息中自由地检索该部件的检查结果等质量信息。

图7是表示本发明的一个实施方式中的看板读入操作的一例的图。

图7中示出对工序2的装置(002)投入工序2看板18(“产品号C、连续号2”)，此时，使用工序1看板19(“产品号A、连续号1”)的材料作为材料的例子。此外，示出在该看板读入操作中，通过无线掌上型终端机(Handy Terminal)读入条形码的例子。

该看板读入操作如下进行。

(1)读入设备上粘贴的条形码。

(2)读入工序2看板18的条形码。

(3)读入工序1看板19的条形码。

这样，对系统读入如下情况：在工序2中，对使用的设备：装置(002)投入“产品号C、连续号2”，使用“产品号A、连续号1”作为其材料。

图8是表示本发明的一个实施方式中的数据的形成过程的图。

图8中示出了如下的一系列工序：工序1中随着“产品号A、连续号1”的工序1看板11_1投入产品号A的部件，工序1结束后，在工序2中输出产品，同时拆下工序1看板11_1。接着，工序2中随着“产品号C、连续号4”的工序2看板12_4投入产品号C，工序2结束后，在工序3中输出产品，同时拆下工序2看板12_4。

在工序1以及工序2的投入位置分别设有读取器21a以及读取器22a，而且在工序1以及工序2的输出位置分别设有读取器21b以及读取器22b。基于从这些读取器得到的数据，形成如图8下方所示的管理信息60。

即，该管理信息60包含：基于从读取器21a得到的数据而生成的工序1中的投入实绩文件61、基于从读取器21b得到的数据而生成的工序1中的输出实绩文件62、基于从读取器22a得到的数据而生成的工序2中的投入+使用实绩文件63、基于从读取器22b得到的数据而生成的工序2中的输出实绩文件64。

这样，作为管理信息，存储了将产品号和连续号以及读取时刻对应起来生成的连续密钥，所以如下面说明的那样，基于这些信息，可以从上游侧或下游侧自由地追溯互相为对应关系的产品、部件、材料。

另外，本实施方式中的连续密钥相当于本发明所说的产品记录，其包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种的产品的一个组。

图9是表示本发明的一个实施方式中的追溯操作的图。

图9中示出根据从工序1至工序4的各工序的看板生成的多个产品记录互相对应并表示为分层结构，基于来自顾客的询问，从产品上刻印的产品序号100向前面工序侧追溯产品记录，询问的原因可确定为‘工序1的制造条件’的例子。

首先，基于产品序号100在从工序4向前面工序侧追溯来检索图9的产品记录，从而可以得到“产品号F+连续号+组装工序开始日期时刻”的信息101。接着，以该信息101作为起点，以产品号、连续号以及读入开始日期时刻为密钥来继续进行向前面工序的追溯操作，能够经由信息102、103、104到达“产品号A+连续号+工序1读入开始日期时刻”的信息105，由此，可以将询问的原因确定为‘工序1的制造条件’，即制造时的温度、压力。

进而，在本实施方式的可追溯性管理数据生成方法中，以该信息105为起点，以产品号、连续号以及读入开始日期时刻为密钥来继续进行向后面工序的追溯操作，从而能够追踪该缺陷的原因产生影响的范围，并经由信息106、107、108到达信息109。

图10是表示本发明的一个实施方式中的信息的对应方法的图。

图10中，基于管理信息数据库60(参照图8)中存储的数据，在系统内部将信息逻辑对应，以图10所示的数据保持图像70的形式存储在文件服务器80_1(参照图2)内的数据库中。

例如，根据工序1中的投入实绩文件61中的“产品号A+连续号1+时刻10点”的投入实绩数据61_1、工序1中的输出实绩文件62中的“产品号A+连续号1+时刻12点”的输出实绩数据62_1、工序2中的投入+使用实绩文件63中的“投入[产品号C+连续号4]+使用[产品号A+连续号1]+时刻13点”的投入+使用实绩数据63_1、以及工序2中的输出实绩文件64中的“产品号C+连续号4+时刻14点”的输出实绩数据64_1，使工序1·投入数据71_1和工序1·输出数据72_1对应，工序1·输出数据72_1和工序2·投入数据73_1对应，工序2·投入数据73_1和工序2·输出数据74_1对应，而且工序1·输出数据72_1和工序2·投入数据73_2对应。

这样，通过使互相有关联的数据彼此逻辑对应，以如图10所示的数据保持图像70的形式存储在系统内，可以使用该数据保持图像70从后面工序侧向前面工序侧追溯而确定原因。此外，可以使用该数据保持图像70从前面工序侧向后面工序侧追溯而确定缺陷原因的影响范围。

本实施方式中的数据保持图像70相当于本发明所说的‘用于管理可追溯性的数据’，‘可追溯性’表示‘对看板生产方式中的、从一个产品确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品，该看板生产方式对于在下一级的产品中作为材料或部件使用的各个中间产品和最终产品附随对每个产品重复循环使用的看板来进行制造’的概念。

图11是表示本发明的一个实施方式中的通过可追溯性管理数据实现的缺陷原因确定方法以及影响范围确定方法的图。

当前，如图11(a)所示，假设判明为与“产品号C+连续号4+时刻14点”的输出实绩数据64_2对应的产品存在异常，则使用上述数据保持图像70，通过该输出实绩数据74_2和工序2·投入数据73_2的链接、工序2·投入数据73_2和工序1·输出数据72_1的链接，以及工序1·输出数据72_1和工序1·投入数据71_1的链接，最终查明工序1·投入数据71_1的“产品号A·连续号1·时刻10点”的材料为异常的原因。这样，通过从后面工序向前面工序追溯链接而可以确定异常的原因。

这样，在确定了“产品号A·连续号1·时刻10点”的材料为异常的原因的情况下，可以如下查明该材料的异常的影响可能波及的范围。即，使用上述数据保持图像70，如图11(b)这样，通过从表示“产品号A·连续号1·时刻10点”的材料的工序1·投入数据71_1起追溯与工序1·输出数据72_1的链接、工序1·输出数据72_1与工序2·投入数据73_1的链接、以及工序2·投入数据73_1与工序2·输出数据74_1的链接，可知不仅对所述“产品号C·连续号4·时刻15点”的产品(工序2·输出数据74_2)，而且对“产品号C·连续号4·时刻14点”的产品也可能波及异常的影响。

接着，说明本实施方式中的可追溯性管理数据。

在本实施方式中，以下表示在进行产品的可追溯性管理上所必需的数据的一例。

(1)材料看板数据…前面工序的产品看板

指定的工序所使用的材料附带的看板(信息)

‘产品号、连续号、制造开始日期时刻’、制造结束日期时刻、使用开始日期时刻、使用结束日期时刻…

另外，‘产品号、连续号、制造开始日期时刻’的部分为连续密钥的部分。其中，在可通过材料历史(批量No)数据进行连续管理的情况下，可由厂商、产品号、批量No代用。

(2)产品看板数据

在指定的工序中制造的产品附带的看板(信息)

‘产品号、连续号、制造开始日期时刻’、制造结束日期时刻、使用开始日期时刻、使用结束日期时刻…

另外，‘产品号、连续号、制造开始日期时刻’的部分为连续密钥的部分。

(3)产品刻印数据

为识别最终产品而附加的数据(信息)

‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’+刻印号

另外，‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’的部分是确定数据的部分。

(4)质量信息数据

表示在指定的工序中检查的产品的质量的结果数据(信息)

‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’+检查结果数据组(尺寸、强度等)

另外，‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’的部分是确定数据的部分。

(5)制造条件数据

在指定的工序对设备设定的制造条件数据(信息)

‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’+制造条件数据组(压力、温度等)

另外，‘产品看板的产品号+连续号+制造开始日期时刻’的部分是确定数据的部分。

图12是表示可追溯性管理数据的数据相互的关联的图。

如图12所示，可追溯性管理数据400由以下数据构成：由产品看板数据411(看板工序内数据)、材料看板数据和产品看板数据412、以及材料看板数据413(可代用材料历史)构成的框架数据410；附随产品看板数据411的产品刻印数据421；质量信息数据422；产品条件数据423；附随材料看板数据和产品看板数据412的质量信息数据422；产品条件数据423；附随材料看板数据413的质量信息数据422；产品条件数据423。

材料看板数据413是从厂商提示的数据，材料看板数据或产品看板数据412是在制造工序1或制造工序2中从产品看板以及材料看板取入的数据，产品看板数据411是在制造工序3中从产品看板取入的数据。

另外，制造工序1或制造工序2的产品在下一制造工序3中被定位为材料。

产品刻印数据421、质量信息数据422、…等附随数据由与产品看板和材料看板一同取入的制造条件数据、质量信息数据以及产品刻印数据形成。

另外，在图12中，箭头表示信息和物的对应，黑点标记表示信息之间的对应，虚线表示存在无信息的情况。

从这样的可追溯性管理数据400的产品看板数据411和材料看板数据和产品看板数据412进行‘看板-看板数据’的取入，此外，从材料看板数据和产品看板数据412以及材料看板数据413进行‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入。后面叙述‘看板-看板数据’以及‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’。

接着，说明本实施方式中的收集可追溯性管理数据的方法。

图13是表示本实施方式中的‘看板-看板数据’的取入操作的流程的图。

图13表示沿着纵向的时间轴收集材料看板数据以及产品看板数据，取入‘看板-看板数据’的操作的流程。

这里，在本实施方式中，在材料使用开始或产品制造开始的时刻以及材料使用结束或产品制造结束的时刻表现为变化点。

另外，图13中，以点划线表示各变化点上的信息。

在变化点1，读入制造工序1的材料看板数据和该材料的使用开始日期时刻431以及制造工序2的材料看板数据和该材料的使用开始日期时刻441，同时读入制造工序3的产品看板数据和该产品的制造开始日期时刻451。

接着，在变化点2，在制造工序1的材料使用结束的时刻，读入制造工序1的材料看板数据和该材料的使用结束日期时刻432。

接着，在变化点3，在制造工序1的材料使用开始的时刻，读入制造工序1的材料看板数据和该材料的使用开始日期时刻433，同时读入制造工序3的产品看板数据和该产品的制造开始日期时刻452。

接着，在变化点4，在制造工序3的产品制造结束的时刻，读入制造工序3的产品看板数据和该产品的制造结束日期时刻453。

接着，再次如变化点1、变化点2、…这样重复。

这样，由于对在同一变化点读入的多个看板信息记录同一日期时刻，所以可以基于该日期时刻进行产品信息和材料信息的对应。

图14是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的流程图的一部分。

另外，在该图14中，必需的处理步骤由实线表示，不是必需的处理步骤用点划线表示。

如图14所示，变化点1的情况下，首先在产品看板制造开始时读入产品看板的产品号+连续号(步骤S01)，取得此时的读入日期时刻(步骤S02)，追加产品看板记录(步骤S03)，将上述读入日期时刻作为该产品看板记录的制造开始日期时刻写入(步骤S04)。

接着，开始材料看板数据的取入。即，读入材料看板的产品号+连续号(步骤S05)，取得使用中的材料看板的制造开始日期时刻，生成材料看板信息(步骤S06)。接着，对链接管理表(参照图19，后面详细叙述)追加‘材料看板-产品看板的链接信息’(步骤S07)。对于在该工序中使用的所有材料反复进行从该步骤S05到工序S07为止的材料看板数据的取入。所有材料的处理结束后，到此为止收集的信息被记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

在变化点2的情况下，首先在材料看板使用结束时，读入材料看板的产品号+连续号(步骤S11)，取得此时的读入日期时刻(步骤S12)，取得使用中材料看板的记录(步骤S13)，将上述读入日期时刻作为该材料使用结束日期时刻写入(步骤S14)，将上述信息记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

图15是表示本实施方式中的‘看板-看板数据’取入处理的流程的流程图的一部分。

另外，在图15中，必需的处理步骤由实线表示，不是必需的处理步骤用点划线表示。

如图15所示，变化点3的情况下，首先在材料看板制造开始时，读入产品看板的产品号+连续号(步骤S21)，取得制造中的产品看板的制造开始日期时刻而生成产品看板信息(步骤S22)，读入材料看板的产品号+连续号(步骤S23)，取得此时的读入日期时刻(步骤S24)，取得使用开始材料看板的记录(步骤S25)，将上述读入日期时刻作为使用开始日期时刻写入(步骤S26)，接着对链接管理表(参照图19，后面详细叙述)追加‘材料看板-产品看板的链接信息’(步骤S27)，到此为止收集的信息被记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

在变化点4的情况下，首先在产品看板制造结束时，读入产品看板的产品号+连续号(步骤S31)，取得此时的读入日期时刻(步骤S32)，取得制造中产品看板的记录(步骤S33)，将上述读入日期时刻作为制造结束日期时刻写入(步骤S34)，将上述信息记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

图16是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的图。

另外，该图16中，必需的信息由实线表示，不是必需的信息用点划线表示。

图16表示沿着纵向的时间轴的产品看板数据以及附随数据的取入的操作。

首先，在制造工序2中的产品的制造开始时刻，读入制造工序2看板数据和该产品的制造开始日期时刻461。

接着，在得到该产品的制造条件数据的时刻，读入制造条件数据481，同时读入该时刻的制造工序2看板数据和该产品的制造开始日期时刻462。

接着，在得到该产品的检查结果数据的时刻，读入该检查结果数据482，同时读入该时刻的制造工序2看板数据和该产品的制造开始日期时刻463。

接着，在制造工序2中的产品的制造结束时刻，读入制造工序2看板数据和该产品的制造结束日期时刻464。

接着，在制造工序3中的产品的制造开始时刻，读入制造工序3看板数据和该产品的制造开始日期时刻471。

接着，在得到该产品的制造条件数据的时刻，读入该制造条件数据483，同时读入该时刻的制造工序3看板数据和该产品的制造开始日期时刻472。

这样，在读入制造条件数据、检查结果数据、或者产品刻印数据等附随数据的时刻，其日期时刻与这些附随数据一同被记录在此时的产品看板数据中。

图17是表示本实施方式中的‘看板-制造条件/质量信息/产品刻印数据’的取入操作的流程的流程图。

另外，该图17中，必需的处理步骤由实线表示，不是必需的处理步骤用点划线表示。

关于制造条件数据，在得到该产品的制造条件数据的时刻，首先读入产品看板的产品号+连续号(步骤S41)，取得此时的制造中的产品看板记录(步骤S42)，进行制造条件数据的取入或输入(步骤S43)，写入该制造条件数据记录(步骤S44)，并记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

关于质量信息数据，在得到了该产品的质量信息数据的时刻，首先读入产品看板的产品号+连续号(步骤S51)，取得此时的制造中的产品看板记录(步骤S52)，进行质量信息数据的取入或输入(步骤S53)，写入该质量信息数据记录(步骤S54)，并记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

关于产品刻印数据，在得到该产品的产品刻印数据的时刻，首先读入产品看板的产品号+连续号(步骤S51)，取得此时的制造中的产品看板记录(步骤S52)，进行产品刻印数据的取入或输入(步骤S53)，写入该产品刻印数据记录(步骤S54)，并记录在可追溯性管理数据库94(参照图1)中。

接着，说明本实施方式中的可追溯性管理数据库。

本实施方式中的可追溯性管理数据库94(参照图1)由看板数据管理表、看板链接管理表、产品刻印数据管理表、质量信息数据管理表、制造条件数据管理表构成，被形成在可追溯性管理数据生成装置95(参照图1)中。

图18是表示本实施方式中的看板数据管理表的文件结构的图。

图18中表示看板数据管理表500的文件结构。该看板数据管理表500中存储由产品号500a、连续号500b、制造开始日期时刻500c、制造结束日期时刻500d、使用开始日期时刻500e、使用结束日期时刻500f的六个项目构成的看板数据500_1、500_2、500_3、…。这六个项目的数据中，由点划线包围的产品号500a、连续号500b、制造开始日期时刻500c的三个项目的数据是所谓的‘框架数据’，以连续数据的格式存储。这些看板数据500_1、500_2、500_3、…相当于本发明所说的产品记录，对应于一个产品或同种产品的一个组。

图19是表示本实施方式中的看板链接管理表的文件结构的图，图20是表示本实施方式中的通过链接记录实现的中间产品的产品记录和下一级产品的产品记录的对应关系的图。

图19中表示看板链接管理表501的文件结构。该看板链接管理表501中存储由产品号501a、连续号501b、制造开始日期时刻501c、产品号501d、连续号501e、制造开始日期时刻501f的六个项目构成的链接记录501_1、501_2、…。这些链接记录以连续数据的格式被存储在数据库内，根据对于将中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的、与一个产品记录对应的中间产品的使用开始，将该中间产品的产品记录和下一级的产品的产品记录对应起来。

该对应通过检索图18所示的框架数据、即由产品号500a、连续号500b、制造开始日期时刻500c构成的连续密钥来进行。例如，链接记录501_1将图18所示的中间产品的产品记录500_1和其下一级产品的产品记录500_4对应起来，而这是基于产品记录500_1的使用开始日期时刻500c：“200403251000”包含于从产品记录500_4的制造开始日期时刻500c：“200403251000”到制造结束日期时刻500d：“200403251130”的范围内的情况。

此外，图19所示的链接记录501_2将图18所示的中间产品的产品记录500_2和其下一级产品的产品记录500_4对应起来，而这是基于产品记录500_2的使用开始日期时刻500e：“200403251100”包含于从产品记录500_4的制造开始日期时刻500c：“200403251000”到制造结束日期时刻500d：“200403251130”的范围内的情况。

图20表示该中间产品的制造记录、即材料侧的看板数据和下一级的产品的产品记录、即产品侧的看板数据的对应关系。

即，图20的左侧沿着纵向的时间轴表示中间产品的产品记录500_1、500_2、500_3，右侧沿着纵向的时间轴表示下一级产品的产品记录500_4、500_5。而且，例如，左侧的(材料侧的)产品记录500_1以及产品记录500_2与右侧的(产品侧的)产品记录500_4为对应关系，该对应关系被表示为图19所示的链接记录501_1。同样，左侧的(材料侧的)产品记录500_2以及产品记录500_3与右侧的(产品侧的)产品记录500_5为对应关系，该对应关系被表示为图19所示的链接记录501_2。

图21是表示本实施方式中的产品刻印数据管理表的文件结构的图。

图21中表示产品刻印数据管理表502的文件结构。该产品刻印数据管理表502中存储由产品号502a、连续号502b、制造开始日期时刻502c、产品刻印号502d的四个项目构成的产品刻印记录502_1、502_2、…。这四个项目中，由点划线包围的产品号502a、连续号502b、制造开始日期时刻502c的三个项目是所谓的‘框架数据’，以连续数据的格式存储。另外，上述产品刻印号502d相当于本发明所说的附随产品的信息。此外，该产品刻印号502d是确定出厂时的产品的信息之一，这里，关于刻印内容、附加刻印的工序等省略说明。

图22是表示本实施方式中的质量信息数据管理表的文件结构的图。

图22中表示质量信息数据管理表503的文件结构。该质量信息数据管理表503中存储由产品号503a、连续号503b、制造开始日期时刻503c、检查类别503d、质量数据(1)503e、质量数据(2)503f、质量数据(n)503g的六个项目构成的质量信息记录503_1、503_2、503_3、…。上述六个项目中，由点划线包围的产品号503a、连续号503b、制造开始日期时刻503c的三个项目是所谓的‘框架数据’，以连续数据的格式存储。另外，上述检查类别503d、质量数据(1)503e、质量数据(2)503f、质量数据(n)503g相当于本发明所说的附随产品的信息。

图23是表示本实施方式中的制造条件数据管理表的文件结构的图。

图23中表示制造条件数据管理表504的文件结构。该制造条件数据管理表504中存储由产品号504a、连续号504b、制造开始日期时刻504c、设备号504d、条件数据(1)504e、条件数据(2)504f、条件数据(n)504g的六个项目构成的制造条件记录504_1、504_2、504_3、…。上述六个项目中，由点划线包围的产品号504a、连续号504b、制造开始日期时刻504c的三个项目是所谓的‘框架数据’，以连续数据的格式存储。另外，上述设备号504d、条件数据(1)504e、条件数据(2)504f、条件数据(n)504g相当于本发明所说的附随产品的信息。

图24是表示本实施方式中的产品记录和附随产品的质量信息数据的对应关系的图。

即，在图24中左侧表示产品记录500_1(参照图1 8)，在右侧表示与其对应的质量信息数据、即相当于图22所示的质量信息记录503_1的检查类别503d、质量数据(1)503e、质量数据(2)503f、质量数据(n)503g的数据。该对应关系被表示为图22所示的质量信息记录503_1。

图25是表示本实施方式中的产品记录和附随产品的产品刻印数据以及制造条件数据的对应关系的图。

即，在图25中左侧表示产品记录500_4(参照图18)，在右侧表示与其对应的产品刻印数据以及制造条件数据、即产品刻印号502d(参照图21)、设备号504d(参照图23)、条件数据(1)504e、条件数据(2)504f、条件数据(n)504g。它们的对应关系表示在图21所示的产品刻印数据管理表502以及图23所示的制造条件数据管理表504。

接着，说明本实施方式中的用于使用可追溯性管理数据来确定异常原因的追踪处理。

由于使用可追溯性管理数据进行异常原因的追踪处理，因此例如可以在本实施方式的可追溯性管理数据生成装置90(参照图1)中设置具有追踪处理功能的追踪处理部。

图26是表示本实施方式的用于使用可追随性管理数据来确定异常原因的处理顺序的图。

这里，假设顾客纳入品的情况，由于制造时的看板已经被拆下，因此根据产品附带的产品刻印号来追溯最终产品的看板而进行追踪操作。

如图26所示，在有来自顾客的要求的情况下，基于该要求进行产品刻印号的提取处理(步骤S71)。

接着，进行对最终产品开始进行的看板的提取处理(步骤S72)。

接着，一边从后面工序追溯到前面工序，一边进行看板的框架数据(连续密钥)的提取处理(步骤S73)。

接着，进行以框架数据(连续密钥)作为密钥的质量信息(附随信息)的提取处理以及以框架数据(连续密钥)作为密钥的制造条件(附随信息)的提取处理(步骤S74、S75)。该附随信息的提取处理以对象工序的看板数据为密钥反复进行质量信息、制造条件的提取。

另外，可以通过所谓的‘范围检索’的方法自动地进行根据质量信息或制造条件的异常原因确定，或者也可以通过人的判断进行检索。

此外，如图26右上所示，在工序内发生了缺陷的情况下，可以根据该工序内缺陷来确定异常原因。即，在发现工序内缺陷时进行已开始进行的看板的提取处理(步骤S76)，接着，一边从后面工序追溯到前面工序，一边进行看板的框架数据(连续密钥)的提取处理(步骤S73)，从而可以进行与来自顾客要求的提取处理同样的处理。

图27是本实施方式的使用可追随性管理数据来确定异常原因时的追踪处理的流程图。

该流程图与图26同样，以顾客纳入品的情况为前提，由于制造时的看板已经被拆下，因此根据产品附带的产品刻印号来追溯最终产品的看板而进行追踪操作。

在有来自顾客的要求的情况下，基于该要求，进行产品刻印号数据的输入或最终产品看板的检索(步骤S81)。

接着，显示对象产品号的看板数据的检索以及检索到的数据的一览(步骤S82)。

接着，判定检索到的数据是否为对象制造工序的数据(步骤S83)，在不是对象工序的数据的情况下进至步骤S86，在是对象工序的数据的情况下进至步骤S84。

在步骤S84中，判定该数据是否为多个产品号结构的数据，在是多个产品号结构的数据的情况下进至步骤S85，在不是多个产品号结构的数据的情况下返回步骤S82。

在步骤S85中，进行对象的看板数据的检索条件的设定，以缩小产品号，返回步骤S82。

在步骤S86中，判定有无质量信息，在没有质量信息的情况下，返回步骤S82，在有质量信息的情况下进至步骤S87。

在步骤S87中，进行质量信息的取入以及质量判定，接着进至步骤S88。

在步骤S88中，判定有无制造条件信息，在没有制造条件信息的情况下，返回步骤S82，在有制造条件信息的情况下进至步骤S89。

在步骤S89中，进行制造条件信息的取入以及制造条件判定，返回步骤S82。

此外，在发生了工序内缺陷的情况下，进行产品看板的产品号+连续号数据的输入(步骤S90)，接着进行步骤S82以后的处理。步骤S82以后的处理与顾客要求的情况同样。

接着，说明用于使用本实施方式的可追溯性管理数据来确定次品产生影响的范围的处理操作。

图28是表示本实施方式的用于使用可追随性管理数据来确定次品的影响范围的处理顺序的图。

如图28所示，在基于质量信息进行处理的情况下，首先进行以看板(连续)为密钥的质量信息的提取处理(步骤S91)。

接着，一边从后面工序追溯到前面工序，一边进行看板的框架数据的提取处理(步骤S92)。这里，提取与确定的原因同样的状态的看板数据。

接着，进行对缺陷发生工序以后的工序开始进行的看板的提取处理(步骤S93)。

接着，进行提取的产品是否全部出厂的判定(步骤S94)，在全部出厂的情况下，进行产品刻印号的提取处理(步骤S95)。即，在步骤S95中，在顾客纳入品的情况下，制造时的看板被拆下，所以向顾客通知出厂时的产品刻印号。

步骤S94中的判定的结果，在未出厂的情况下，采取对开始进行状态的缺陷产品的废弃等处置(步骤S96)。

此外，在基于制造条件信息进行处理的情况下，首先进行以看板(连续)为密钥的制造条件的提取处理(步骤S97)，接着进行步骤S92以后的处理。步骤S97以后的处理与质量信息的情况同样。

图29是本实施方式的使用可追随性管理数据来确定缺陷的影响范围时的追踪处理的流程图。

如图29所示，在根据质量信息判明了原因的情况下，首先输入成为原因的质量信息数据(步骤S101)。

接着，检索成为对象的看板产品号+连续数据(步骤S102)。

接着，显示对象看板数据的一览(步骤S103)。

接着，判定检索到的数据是否为最终制造工序(步骤S104)，在不是最后制造工序的情况下进至步骤S105，在是最终制造工序的情况下进至步骤S108。

在步骤S105中，设定对象看板数据的检索条件、即制造结束日期时刻、使用开始日期时刻、使用结束日期时刻等。

接着，进行对象看板数据的检索(步骤S106)。

接着，判定是否还有对象看板数据(步骤S107)，在有对象看板数据的情况下，返回步骤S103，在没有对象看板数据的情况下，结束处理。

另一方面，在步骤S108中，判定对象看板数据的产品是否已经出厂，即其最终工序是否已结束，在已经出厂的情况下进至步骤S109，在未出厂的情况下，采取对开始进行状态的缺陷产品的废弃等处置(步骤S110)。

此外，在根据制造条件判明了缺陷原因的情况下，首先输入成为原因的制造条件数据(步骤S111)。

接着，检索成为对象的看板产品号+连续数据(步骤S112)，接着进至步骤S103。步骤S103以后的处理与质量信息的情况同样。

接着，说明用于确定缺陷原因的追踪以及用于确定影响范围的追踪的实施例。

图30是表示本实施方式的使用可追随性管理数据的用于缺陷原因确定的追踪操作的一例的图。

图30中表示，关于由产品号A的连接器以及产品号B的电线部制造产品号C的PC电缆的制造工序，使用可追溯性管理数据进行的缺陷原因确定用的追踪操作的过程。追踪操作如下进行。

(1)由顾客进行产品刻印号：“1234567890123”的PC电缆的电线部分的漏电报告，基于该报告得到信息901。

(2)检索该信息901和框架数据的对应关系。即，检索制造上述产品刻印号的产品时的最终制造看板，设置“制造工序3看板·产品号：C/·连续号：1·制造开始：03251000”的信息607。

(3)因此，进行与该信息607为对应关系的框架数据的检索，得知产品号C(PC电缆)由产品号A(连接器)以及产品号B(电线部)构成，假设这一次的故障由产品号B(电源部)的故障造成。因此，制造电源部的信息602、信息604、信息606中，根据制造开始日期时刻来提取“制造工序2看板·产品号：B/·连续号：2·制造开始：03250815”的信息604。

(4)接着，由于附随上述信息604的“制造条件数据·设备号·(1)覆膜·(2)时间”的信息802，覆膜的涂敷时间成为问题，调查的结果得知，覆膜的涂敷时间非常短是这一次故障的原因。

图31是表示本实施方式的使用可追随性管理数据的用于影响范围确定的追踪操作的一例的图。

图31中与图30所示同样，表示关于由产品号A的连接器以及产品号B的电源部制造产品号C的PC电缆的制造工序的可追溯性管理数据。追踪操作如下进行。

(1)判明制造电源部时的制造条件中、覆膜的涂敷时间非常短是故障的原因。(信息802)

(2)检索基于信息802制造电源部时的看板而提取“制造工序2看板·产品号：B/·连续号：2·制造开始：03250815”的信息604。

(3)为了调查是否另外还使用了制造的部件而检索制造侧看板，其结果，新判明“制造工序3看板·产品号：C/·连续号：2·制造开始：03251130”的信息608中也使用。

(4)根据附随信息902，由“制造工序3看板·产品号：C/·连续号：2·制造开始：03251130”制造的产品是产品刻印号：“1234567890124”，可知已经出厂。

接着，说明本发明的可追溯性管理数据生成程序的实施方式。

图32是表示本发明的可追随性管理数据生成程序的一个实施方式的图。

该可追溯性管理数据生成程序98在执行程序的信息处理装置95(参照图1)内执行，是使该信息处理装置95作为可追溯性管理数据生成装置90(参照图1)来进行工作的程序，该可追溯性管理数据生成装置90生成用于管理看板生产方式中的、从一个产品确定在这一个产品中作为材料或部件使用的产品、以及将这一个产品作为材料或部件使用的产品可追溯性的数据，该看板生产方式对于在下一级的产品中作为材料或部件使用的各个中间产品和最终产品附随对每个产品重复循环使用的看板来进行制造，并且，该程序使信息处理装置95作为包括以下部分的可追溯性管理数据生成装置来进行工作：产品记录生成部91，其生成产品记录，该产品记录包含产品的产品号、附随该产品的看板的连续号、该产品的制造开始时刻，并对应于一个产品或同种产品的一个组；以及链接记录生成部92，其生成将中间产品的产品记录和将该中间产品作为材料或部件使用而制造的下一级的产品的产品记录对应起来的链接记录。

另外，也可以将该可追溯性管理数据生成程序98构成为使上述信息处理装置95作为还包括附随信息记录部93的可追溯性管理数据生成装置90来进行工作，该附随信息记录部93将附随于产品的信息与该产品的产品记录对应起来来进行记录。

该可追溯性管理数据生成程序98例如被存储在MO、DVD、CD-ROM、软盘等存储介质中。例如，使用MO作为该存储介质的介质，将存储了可追溯性管理数据生成程序98的MO85(参照图1)插入到文件服务器80_1的MO装入口85a，将该可追溯性管理数据生成程序98读入到主体部80a并安装在文件服务器80_1内的存储装置上，从而可以在本发明的文件服务器80_1中形成可追溯性管理数据生成装置90。