液晶显示器玻璃原料的运送装置及运送方法

摘要

本发明涉及一种提高配合料整体均匀性的液晶显示器玻璃原料的运送装置及运送方法，液晶显示器玻璃原料的运送装置包括电子秤，电子秤通过耐磨管道与集料斗接通，在集料斗的下部连接处设有排料闸板和振打装置，集料斗通过排料闸板与混料机接通，首先原料经电子秤称量后，按排料顺序排出，原料经过有耐磨管道进入集料斗中，排出时按先排出原料中的部分石英粉，再排出原料中的其他原料，最后排出剩余的石英粉，当原料全部排入集料斗后，由集料斗排入混料机中混合，制得液晶玻璃所要求的配合料，可以使原料在进入混料机运送过程中铁份引入量最少，避免用量较少原料的粘附，提高配合料整体均匀性，特别适用于对配合料质量有较高要求的液晶玻璃配料生产线。

说明书

技术领域

本发明属于液晶显示器玻璃生产技术领域，具体涉及一种可以使原料在进入混料机运送过程中铁份引入量最少，同时避免用量较少原料的粘附，从而提高配合料整体均匀性的液晶显示器玻璃原料的运送装置及运送方法，特别适用于对配合料质量有较高要求的液晶玻璃配料生产线。

背景技术

液晶显示器玻璃生产工艺中，对配合料成分的均匀性和杂质的引入有严格要求。特别是对液晶玻璃中铁份杂质的引入量要求很高(成品玻璃铁含量＜500ppm＝，一旦超标将造成液晶玻璃的废弃。同时，配合料成分中用量较少的原料在运送过程中的粘附将降低整体配合料的均匀性，对玻璃的熔解质量造成不利的影响。而原料的运送方法将对配合料的均匀性和铁份杂质的引入量产生直接的影响。

实际生产中原料的运送较多采用皮带机输送方式，即按料方比例称量后的原料，按顺序排出到皮带机上，由皮带机将原料运送到混料机中，但这种方式有可能导致下列三个问题的出现。

1、众所周知，皮带机在原料的运送过程中一定会有或多或少的原料粘附，而且这些原料的粘附量也不稳定，这将不可避免的造成每批原料成分的不稳定，对用量较少的原料来说更为严重。

2、集合皮带在运转过程中因为受力不均等原因，常会造成皮带的跑偏和侧边间隙的增大，从而使原料产生泄露，这会造成原料成分的波动。

3、由于皮带跑偏和皮带机中其他装置的磨损，常常会造成杂质的混入。

这些问题将使液晶玻璃中铁份等杂质的引入量超标，从而造成液晶玻璃的废弃，同时每批配合料成分中较少用量原料的粘附和泄露，会造成配合料均匀性波动。

一般来说，用于制造玻璃的较少用量原料是使玻璃获得某些必要的性质和加速熔制过程的原料。他们的用量虽少，但在玻璃熔制和形成的过程可起着至关重要的作用。因此，保证整体配合料的均匀性是非常重要的。也就是说要努力提高这些原料的运送质量。但是，按上述的通常原料运送方法是难以保证的。这些问题将造成每批配合料中小用量原料成分的波动，使玻璃池炉的熔制过程不易保持稳定，影响玻璃液的澄清和均化效果。在严重情况下，这些小用量原料在配合料中的实际含量的不同会造成玻璃池炉中玻璃液的熔制过程不稳定，造成用于生产的玻璃液质量变差。而对于要求非常严格的液晶玻璃基板来说，玻璃液质量的这些微变化都将对生产线的良品率产生重大的影响。

发明内容

发明内容

本发明的目的旨在提供一种能够大大提高原料运送质量的液晶显示器玻璃原料的运送方法，使原料在进入混料机运送过程中铁份引入量最少，同时避免用量较少原料的粘附，从而提高配合料整体均匀性。

本发明的目的是这样实现的：

液晶显示器玻璃原料的运送装置包括电子秤，电子秤通过耐磨管道与集料斗接通，在集料斗的下部连接处设有排料闸板和振打装置，集料斗通过排料闸板与混料机接通。

电子秤选用精度高的电子秤，并通过排料闸板向集料斗内进行排料。

所述的耐磨管道是指内壁内衬一层玻璃材料的耐磨管道。

所述的每台电子秤的运送原料的耐磨管道与水平面的最小夹角均大于40度，并且耐磨管道外壁加有振打装置。

一种液晶显示器玻璃原料的运送方法，在将称量后液晶玻璃原料进入混料机前，使用有耐磨管道进行原料的运送，同时按一定的排料顺序排料，所述原料的运送包括以下步骤：首先原料经电子秤称量后，按排料顺序排出，原料经过有耐磨管道进入集料斗中，排出时按先排出原料中的部分石英粉，再排出原料中的其他原料，最后排出剩余的石英粉，当原料全部排入集料斗后，由集料斗排入混料机中混合，制得液晶玻璃所要求的配合料。

石英粉分前后两次向混料机内加入并且前次石英粉加入量是全部石英粉量的1/3至2/3之间。

所述前次石英粉加入量优选是全部石英粉量的1/2。

所述石英粉水分含量＜0.2％。

本发明具有如下积极效果：

1、使用耐磨设计的管道进行原材料的运送，同时按一定的排料顺序排料，可以达到最佳的运送质量，能够避免因运送过程产生的上述问题，从而提高配合料的配制质量。

2、本发明的原料运送方法首先采用精度较高的电子秤对液晶玻璃用原料分别进行精确称量，以保证原料用量和精度，然后由控制系统控制电子秤的排料闸板向集料斗内进行排料，排料时按先排出部分石英粉(全部石英粉量的1/3至2/3)，接着加入液晶玻璃料方中其他原料，最后加入剩余的石英粉。在排出的过程中，原料通过的运送管道内壁内衬一层玻璃材料，众所周知玻璃的硬度可达到6-8.5左右(莫氏)，比红宝石硬度略低，其耐磨性很好且铁含量很低。这可以大大减少管道内壁的耐损，使原料在进入混料机运送过程中铁份引入量最少，同时避免用量较少原料的粘附，从而提高配合料整体均匀性。

3、本发明所说的耐磨管道具有如下特性：所述每台电子秤的运送管道与水平面的最小夹角均大于40度以上，管道内壁内衬一层玻璃材料，这些玻璃材料的硬度可达到6-8.5左右(莫氏)，其耐磨性很好且铁含量很低。这可以大大减少管道内壁的耐损。

4、为减少运送管道内壁中的原料粘附，管道外壁装有振打装置，同时原料通过运送管道排入混料机时，为了防止混料机中产生的气流造成电子秤称量系统的影响，在运送管道与混料机间设有集料斗，且在集料斗的下部连接处设有排料闸板和振打装置。它们均参与整个配料系统的控制，当在集料斗中的每批原料全部进入混料机后，排料闸板会立即关闭，以减少电子秤在称量期间受到来自混料机的气流影响。

因此，本发明原料运送方法的优点在于：可以使原料在进入混料机运送过程中铁份引入量最少，同时避免用量较少原料的粘附，从而提高配合料整体均匀性，特别适用于对配合料质量有较高要求的液晶玻璃配料生产线。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明包括电子秤1，电子秤1通过耐磨管道2与集料斗6接通，在集料斗6的下部连接处设有排料闸板4和振打装置3，集料斗6通过排料闸板4与混料机5接通。

电子秤1选用精度高的电子秤1，并通过排料闸板向集料斗6内进行排料。

所述的耐磨管道2是指内壁内衬一层玻璃材料的耐磨管道。

所述的每台电子秤1的运送原料的耐磨管道2与水平面的最小夹角7均大于40度，并且耐磨管道2外壁加有振打装置3。

一种液晶显示器玻璃原料的运送方法，在将称量后液晶玻璃原料进入混料机前，使用有耐磨管道进行原料的运送，同时按一定的排料顺序排料，所述原料的运送包括以下步骤：首先原料经电子秤称量后，按排料顺序排出，原料经过有耐磨管道进入集料斗中，排出时按先排出原料中的部分石英粉，再排出原料中的其他原料，最后排出剩余的石英粉，当原料全部排入集料斗后，由集料斗排入混料机中混合，制得液晶玻璃所要求的配合料。

石英粉分前后两次向混料机内加入并且前次石英粉加入量是全部石英粉量的1/3至2/3之间。

所述前次石英粉加入量优选是全部石英粉量的1/2。

所述石英粉水分含量＜0.2％。

本发明实施方法的具体实例见下：

采用通常皮带机原料运送方法，每天生产50T左右的配合料，原料经运送过程的粘附损失见下表。

  电子秤至混料机的粘   附量   配料量    吨平均粘附量  第1天  30kg  52T  577g 第2天  28kg  48T  583g 第3天  31kg  48T  646g 第4天  28kg  50T  560g 第5天  29kg  48T  604g

注：以上测试结果均在皮带机处于正常状态下的测试数据，如出现皮带跑偏原料损失更加严重。

采用本发明的原料运送方法，每天生产50T左右的配合料，原料经运送过程的粘附损失见下表。

  电子秤至混料机的粘   附量   配料量    最大粘附量  第1天  30g  50T  ＜34g 第2天  24g  54T 第3天  26kg  48T 第4天  34kg  50T 第5天  28kg  52T

运送过程中与原料接触的磨损材料铁含量的比较：

  铁含量  运送方法   玻璃材料    ＜2％   本发明方   法  普通钢  ＞98％  皮带运送  法  不锈钢  ＞63％

注：玻璃的耐磨性高于普通钢和不锈钢

通过两种运送方法的效果比较可以看出，本发明的原料运送方法不论是在保证原料在进入混料机运送过程中铁份引入量方面，还是在避免用量较少原料的粘附方面，都大大优于通常的原料运送方法。从而提高配合料整体均匀性，特别适用于对配合料质量有较高要求的液晶玻璃配料生产线。