吸湿排汗混色纺纱线及其生产方法

摘要

本发明涉及一种功能性纺织品即吸湿排汗混色纺纱线及其生产方法技术领域。本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线，采用不同颜色的纤维通过混色纺纱而成，其中吸湿排汗纤维的质量含量为40％～100％。本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线采用常温常压阳离子染料可染涤纶(ECDP)作为吸湿排汗纤维，具有蜂窝式管孔结构，利用毛细效应达到更强的吸湿排汗效果；由于采用阳离子染料，色谱广，颜色鲜艳，染色方便，适合小批量多品种的生产。另外，此种纤维染色能耗也低于常规吸湿排汗涤纶。纱线加工的织物在140℃～160℃定型中具有良好定型牢度，升华牢度，并不会产生常规涤纶常有的热移染现象而导致色变。

说明书

技术领域

本发明涉及一种功能性纺织品即吸湿排汗混色纺纱线及其生产方法技术领域。

背景技术

涤纶制品采用高温高压分散染料染色，在白纺、白织、匹染工艺中已非常成熟。在色织工艺中，因为筒纱染色(或绞纱染色)→色织，虽然色织布高温(190℃～210℃)定型时也会因升华牢度、定型牢度等问题产生色变，但可根据色变程度在染色时提前调整，最终产品颜色仍然可控，因此不会产生色变质量问题。

但在色纺领域中，由于是纤维先染色，后纺纱，织物中有染色涤纶，也有本色涤纶，紧密接触，混为一体。由于涤纶纤维染色，无论采用国产分散染料或是进口分散染料还是高性能专用分散染料，均无法解决其织物170℃低温定型，或190℃～210℃高温定型条件下面料的定型牢度、升华牢度、热移染等引起的明显的色变问题，一般只能在150℃-160℃时保持4级左右的牢度。170℃及以上温度越高，色牢度越差，色变也越明显。由于含涤织物在150℃-160℃下无法有效定型，因此染色涤纶在色纺领域的应用始终存在瓶颈和禁区。

目前市场上流行的吸湿排汗产品，基本上都是采用常规涤纶切片，通过异型喷丝板加工成十字型截面的涤纶长丝或短纤，如杜邦的coolmax，台湾远东的coolplus等，由于上述原因，此类基于常规涤纶的吸湿排汗纤维，均无法在色纺领域有效应用，如要使用也无法解决热移染和升华牢度问题，受到了很大的局限性。日前也无厂商生产色牢度好的母体染色吸湿排汗纤维，即使生产，每个颜色的母体染色涤纶起码需要3-5吨以上的起订量。这对于小批量、多品种的色纺产品显然是不可行的。因此在色纺领域，功能性涤纶类色纺产品，基本还是空白。

为了在色纺领域开发各类功能性涤纶色纺产品，我们与化纤厂联手，从原料源头进行开发。在普通涤纶(PET)聚合过程中加入第三单体、第四单体可制得常温常压阳离子染料可染涤纶(ECDP)。这主要在PET大分子链上引入了聚乙二醇柔性链段，它使聚酯的分子结构变得疏松，无定型区增大，更有利于阳离子染料进入纤维内部，并与更多的磺酸基团结合，因而可以在常压沸染条件下染色。由于阳离子染料色谱广，色彩鲜艳，染色方便，为色纺产品的开发提供了有利条件。在吸湿排汗的功能上，不采用coolmax等纤维的十字型截面，而是采用普通圆形截面，用特殊聚合工艺处理后的改性切片纺丝，该纤维的组织结构在纵面、横截面均呈蜂窝状，因此在纤维内部实际上形成了较多的孔管，在毛细效应的作用下赋予纤维较十字截面纤维更强的吸湿排汗功能。

发明内容

本发明的目的就是提供一种不同于传统的吸湿排汗混色纺纱线，该种纱线不仅色纺性好而且吸湿排汗原理与一般的吸湿排汗织物不同，吸湿排汗效果更好。

本发明的另一个目的是提供上述这种吸湿排汗混色纺纱线的制备方法。

本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线，采用不同颜色的纤维通过混色纺纱而成，混色纱线中含有质量百分比为40％～100％的吸湿排汗纤维，该种纤维是常温常压阳离子染料可染涤纶(ECDP)。

所述纱线的支数为10^S～60^S的单纱及股线，单纱捻度为400～1300T/米，股线捻度为200～1300T/米。

本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线的制备方法，该方法是先将吸湿排汗纤维或(和)其它纤维染色，然后根据色纺工艺进行纺纱。其具体的生产工艺流程如下：

1、吸湿排汗纤维纯纺及与其他化纤混纺工艺路线依次如下步骤：

原料染色、配棉、和棉、清花、梳棉、三道并条(调色补色)、粗纱、细纱、络筒、捻线、络筒、打包入库。

2、吸湿排汗与棉混纺的生产工艺流程：

a、吸湿排汗原料准备(染色)、配棉、和棉、清花、梳棉、预并；

b、棉原料准备(染色)、配棉、和棉、清花、梳棉、预并、条卷、精梳；

c、三道混并(调色补色)、粗纱、细纱、络筒、捻线、络筒、打包入库。

若棉部分采用精梳棉网配棉，则省略条卷、精梳的工艺过程。

本发明的有益效果：本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线采用常温常压阳离子染料可染涤纶(ECDP)作为吸湿排汗纤维，吸湿排汗原理新颖，不采用常规的十字截面，而采用蜂窝式管孔结构，利用毛细效应达到更强的吸湿排汗效果；由于采用阳离子染料，色谱广，颜色鲜艳，染色方便，适合小批量多品种的生产。另外，此种纤维染色能耗也低于常规吸湿排汗涤纶。本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线可纯纺也可混纺，纱线加工的织物在140℃～160℃定型中具有良好定型牢度，升华牢度，并不会产生常规涤纶常有的热移染现象而导致色变。

具体实施方式

实施例1～3

现对本发明所述的吸湿排汗混色纺纱线的生产过程做一个具体说明，步骤如下：

1、对客户来样进行分析，打样，确认来样的原料成份及混纺比，同时确定来样的颜色组成及色比。

2、对所需原料进行染色，并作相应可纺性处理，即喷洒抗静电油剂，闷放一定时间(一般12～24小时)，达到回潮平衡。

3、根据原料混纺比，色比进行精细配棉、和棉，将原料充分混和，打包。

4、原料装盘，在清花工序加工成棉卷，棉卷干定量为300～450克/米，棉卷长度为30～40米。

5、在梳棉机(FA021B)将棉卷梳理成条，生条干定量为15～25克/5米，道夫速度15～25转/分。

6、在并条(FA311F)进行3道并合牵伸，使纤维平行伸直，条干均匀。若3并条的先锋小样与客户来样颜色不符，则必须对3并条进行调色补色，直至先锋样与客户来样基本一致。并条干定量为14～25克/5米，并合数6～8根，牵伸5～10倍，罗拉距离10/5/15mm，车速150～300m/min。

7、在粗纱机(FA421A)把三并条加工成粗纱，粗纱定量要跟细纱支数相匹配。粗纱干定量一般2～7克/10米，牵伸倍数5～12倍，罗拉距离9/23/29mm，粗纱捻系数60～80，锭速600～1000转/分。

8、在细纱机(FA507A)上纺制细纱，细纱干定量0.91～5.9克/100米，牵伸15～45倍，捻度1400捻/米，锭速9000～15000转/分，罗拉距离18/25mm。

9、在自络筒机(Auto Coner-338)上络成锥形筒纱，络纱速度900～1500米/分。

10、在捻线机(FA721)上进行合股加捻，捻度200～1300捻/米，锭速7000～12000转/分。

11、在自动络筒机(Auto Coner-338)上络成锥形筒纱。络纱速度800～1400米/分。

实施例1～3的原料配比和纺纱支数等技术参数见表一。

                                    表一

  实施例  实施例一  实施例二  实施例三  配棉  吸湿排汗涤纶，精梳棉  网  吸湿排汗涤纶，精梳棉  网  100％吸湿排汗涤  纶  混纺比  55％T/45％JC  65％T/35％JC  100％T  纺纱支数  40^S  45^S  30^S  单纱捻度  91捻/10cm  103捻/10cm  76捻/10cm  股线捻度  /  /  /

实施例1～3的具体工艺参数见表二。

                                         表二

  流程  工艺项目  取值范围  参数  (实施例一)  参数  (实施例二)  参数  (实施例三)  清花棉卷干定量(克/米)  300～450  T359/C377  T416/C383  392棉卷长度(米)  30～40  T31.5/C39.5  T28.8/C38  36  梳棉生条干定量(克/5米)  12～30  T20/C21  T18.13/C17.66  21.1道夫速度(转/分)  15～25  T20/C25  T17/C20  22  并条  (三道  并合)干定量(克/5米)  14～25  18.15  14.94  20并合数(根)  6～8  8  8  8牵伸倍数  5～10  8.26  8.15  8.20车速(转/min)  150～300  1314  1240  1200  粗纱干定量(克/100米)  2.0～7.0  4.92  3.78  5.0牵伸倍数  5～12  7.45  8.10  8.12捻系数  50～80  72  60  55锭速(转/分)  600～  1000  810  690  810  细纱干定量(克/100米)  0.91～5.9  1.388  1.256  1.726  牵伸倍数  15～45  37  32  31  捻度(T/m)  300～  1400  910  1030  760  锭速(转/分)  9000～  16000  15900  13400  13500  络筒  络纱速度(米/  分)  900～  1600  910  1100  1000