显影剂量限制刮板的制造方法及显影剂量限制刮板

摘要

本发明提供一种显影剂量限制刮板的制造方法及显影剂量限制刮板，可以不在显影剂限制面产生熔接线。所述显影剂量限制刮板的制造方法是将液态硅橡胶从一个浇口(26)喷射进嵌入有支架(2)的空腔(17)内，并使其热硬化从而形成显影剂量限制刮板。

说明书

技术领域

本发明涉及一种在与显影辊的外圆周面形成间隙，限制由显影辊的外圆周面提供的显影剂量的显影剂量限制刮板的制造方法，以及通过该制造方法形成的显影剂量限制刮板，特别是可减低图像不佳。

背景技术

在复印机、传真机、打印机等电子照相方式或静电记录方式的图像形成装置中，特别是对于彩色来讲，是采用使非磁性显影剂带电后根据其电荷将显影剂转录到感光鼓上的方式。在该方式中，使显影剂保持在显影辊的外圆周面上，是通过在与显影辊的外圆周面之间形成间隙的显影剂量限制刮板来限制显影剂的量，同时通过该刮板使显影剂摩擦带电来进行。

而且，作为该显影剂量限制刮板，大多是将硅橡胶部件粘合到带状的支架上(例如参照专利文献1)，硅橡胶部件具有使显影剂通过间隙时不使其破坏的充分的柔软性和使显影剂摩擦带电所必需的特性。

目前，作为这样的显影剂量限制刮板的制造方法，例如专利文献1所述，但该方法是将硅橡胶从沿其长度方向设置的多个细小浇口注入到与刮板对应的空腔内，并利用硅橡胶通过浇口时的发热使硅橡胶流动从而形成刮板。

但是，硅橡胶仅用通过浇口时的发热不能使其充分流动，因此，为了在空腔的长度方向上均匀充满硅橡胶，必须将其从多个浇口注入，其结果是，从各浇口流入的硅橡胶在相互的合流点上称为“熔接线”的不均匀部分，形成在刮板的显影剂限制面上。在使用这样的刮板来限制显影剂的情况下，在刮板的显影剂限制面中，通过对应于熔接线部分的显影剂比其他部分提供的量多，从而产生称为竖纹的不佳图像。

专利文献1：特开2002-115714号公报

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种在显影剂限制面上不形成熔接线的显影剂量限制刮板的制造方法，以及由该制造方法形成的显影剂量限制刮板。

(1)本发明提供一种显影剂量限制刮板的制造方法，所述显影剂量限制刮板由带状支架和粘合在该支架上且在支架长度方向延伸的硅橡胶部件组成，与显影辊的外圆周面形成间隙，限制由显影辊外圆周面提供的显影剂量，所述显影剂量限制刮板的制造方法包括：

将所述涂抹有粘合用粘合剂的支架嵌入模具的空腔后，将硅橡胶材料从一个浇口注入该空腔后热硬化从而形成刮板。

(2)在(1)所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，注入所述空腔的硅橡胶材料为液态硅橡胶。

(3)在(1)或(2)所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，使从所述浇口喷出的硅橡胶材料通过与空腔有高度差的突起形成部分注入到空腔。

(4)在(3)所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，使硅橡胶材料通过设置在空腔长度方向一侧的端部附近的突起形成部分注入到空腔。

(5)在(4)所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，将所述突起形成部分作为第一突起形成部分，设置在空腔长度方向另一侧的端部附近的第二突起形成部分容纳注入到空腔的硅橡胶材料的剩余部分。

(6)在(3)至(5)任一项所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，从沿被嵌入支架的表面设置的浇口注入硅橡胶材料，在支架表面涂抹粘合剂时，至少将与浇口和突起形成部分的一部分相对应的各自部分从涂抹范围中除去。

(7)在(3)至(5)任一项所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，从朝向与嵌入支架的表面相交叉的方向的浇口注入硅橡胶材料，在支架表面涂抹粘合剂时，对其进行全面涂抹。

(8)在(1)至(7)任一项所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，通过注塑成型法，将硅橡胶材料注入到所述空腔。

(9)在(1)至(7)任一项所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，通过转移成型法，将硅橡胶材料注入所述空腔。

(10)在(2)至(9)任一项所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，将液态硅橡胶注入后，将增压气体注入空腔内，通过增压气体将液态硅橡胶推压到空腔的壁面使液体硅橡胶热硬化。

(11)在(10)所述的显影剂量限制刮板的制造方法中，用氮气作为所述增压气体。

(12)本发明还提供一种显影剂量限制刮板，由带状支架和粘合在该支架上且在支架长度方向上延伸的硅橡胶部件组成，在与显影辊的外圆周面形成间隙，从而限制由显影辊的外圆周面提供的显影剂量的刮板中：

硅橡胶部件是由带状的主体部分和与主体部分有高度差且从主体部分突出的薄壁状突起组成，该突起配置在支架上的同时，浇口痕迹形成在突起上。

(13)在(12)所述的显影剂量限制刮板中，所述突起在硅橡胶部件主体部分的长度方向两侧的端部附近各设置一个，所述浇口痕迹形成在该突起的任一侧。

(14)在(12)或(13)所述的显影剂量限制刮板中，在所述突起与硅橡胶部件主体部分连接侧的相反侧，形成与支架上以非粘合状态配置的非粘合部分，所述浇口痕迹形成在该非粘合部分的侧面。

(15)在(12)或(13)所述的显影剂量限制刮板中，所述突起全面粘合到支架上，所述浇口痕迹设置在突起与支架相反侧的表面。

(16)本发明还提供一种由(10)或(11)所述的显影剂量限制刮板的制造方法形成的刮板，在硅橡胶部件上具有在支架长度方向上延伸的空心部分。

由(1)，将硅橡胶从一个浇口注入空腔，因此，不会在刮板的显影剂量限制面产生熔接线，从而可防止产生竖纹而引起的图像不佳。

由(2)，使注入所述空腔的硅橡胶材料为流动性极好的液态硅橡胶，因此，即使是只从一个浇口注入，并以低注入压力，也可以可靠地将材料充满到细长空腔的末端，从而保证不发生溢料和材料的突出而生成对模具的复制性高的硅橡胶部件。

由(3)，使由浇口出来的硅橡胶材料通过突起形成部分而注入空腔，因此，空腔内的材料流动平滑，硅橡胶材料能遍及空腔的各个角落，可调整其流入压，由此可抑制硅橡胶部件形状的不佳，从而得到高精度。

由(4)，作为注入空腔的硅橡胶材料的流入口的突起形成部分，设置在长度方向一侧的端部附近，因此，可调整材料在空腔内的流向沿其长度方向，从而可进一步提高形成的硅橡胶部件形状的精度。

由(5)，设置在空腔的长度方向另一侧端部附近的第二突起形成部分，用该第二突起形成部分容纳注入空腔的硅橡胶材料的剩余部分，因此，可使注入的硅橡胶材料比空腔的容量多，从而避免发生溢料和突出，防止因材料不足引起的形状不佳。

由(6)，沿被嵌入的支架的表面设置浇口，即从侧浇口注入硅橡胶材料，此时，如后面所详细叙述，可以精简模具的构造，由此可在削减模具费用的同时提高模具的精度。

此外，此时若将粘合剂涂到支架的全部表面时，浇口内的橡胶也粘合在支架，要除去将很困难，而根据本发明，由于向粘合剂支架表面涂粘合剂时，至少将与浇口和突起形成部分的一部分对应的各自部分从涂抹范围中除去，因而不会发生这种问题。

由(7)，对支架的全部表面进行涂抹粘合剂，如后面所详细叙述，可使粘合剂涂抹的工程简化，可减少为此产生的费用和时间。另外，可将包含突起的硅橡胶部件可靠粘合到支架上。此时，根据本发明，浇口必须使其朝向与支架表面交叉的方向而无需配置在支架上，由此可防止浇口橡胶粘到支架上。

由(8)，通过注塑成型法，将硅橡胶材料注入所述空腔内，因此，此时，提高注入压可提高对模具的复制性。

由(9)，通过转移成型法，将硅橡胶材料注入所述空腔内，因此，可以使成型设备简单，从而削减设备成本。

由(10)，通过增压气体将液态硅橡胶推压到空腔壁面上，因此，可以使空腔的长度方向上持久加压更加均匀，从而提高硅橡胶部件对空腔的复制性，另外可在提高复制性的同时防止收缩和弯曲。

由(11)，所述增压气体采用没有活性的氮气，因此，不会混入液态硅橡胶中，并且也不会与液态硅橡胶产生反应而将其污染。

由(12)，硅橡胶部件由带状主体部分和与主体部分有高度差且从主体部分突出的薄壁状突起组成，该突起配置在支架上的同时，浇口痕迹在突起上形成，因此，如前所述，硅橡胶材料注入空腔时可调整流入压，从而使硅橡胶部件的形状精度提高。

由(13)，所述突起在硅橡胶部件主体部分的长度方向的两侧附近各设置一个，所述浇口痕迹在该突起的任意一例形成，因此，如前所述，可进一步提高硅橡胶部件的形状精度。

由(14)，在突起与硅橡胶部件主体部分连接侧的相反侧，形成以与支架上以非粘合状态配置的非粘合部分，浇口痕迹在该非粘合部分的侧面形成，因此，如前所述，简化成型刮板的模具构造，而且可使浇口内的橡胶易于从突起上除去。

由(15)，突起是和与突起完全包围的支架粘合，所述浇口痕迹设置在突起与支架相反侧的表面，因此，包含突起的硅橡胶部件可以可靠的粘合到支架上。

由(16)，显影剂量限制刮板具有在支架的长度方向上延伸的空心部分，因此，可以更加柔软，而且对于相同外形采用较少的材料即可制成，从而降低成本。

附图说明

图1是以安装状态显示本发明实施方式显影剂量限制刮板的部分剖视图。

图2(a)和2(b)是显影剂量限制刮板的主视图及侧视图。

图3是使刮板成型的二个取用模具的剖视图。

图4是图3的A-A剖面的剖视图。

图5是刮板突起的周边部分的斜视图。

图6是使用转移成型法的模具在长度方向的剖视图。

图7(a)和7(b)是作为比较例的突起的斜视图。

具体实施方式

参照附图对本发明的实施方式进行说明。图1是以其安装状态显示本实施方式的显影剂量限制刮板的部分剖视图。图2(a)是显影剂量限制刮板的主视图，图2(b)是其侧视图。显影剂量限制刮板1是由带状支架2和粘在支架2上、沿支架2长度方向延伸的硅橡胶部件3组成。支架2通常由金属制成，如不锈钢。刮板1安装在刮板支撑体4上，限制通过显影辊5的旋转使其外圆周面上承载运送的显影材料的量，硅橡胶部件3和显影辊5之间按照规定的间隙配置。

在此，硅橡胶部件3是实心的，或者可以如图所示具有在其长度方向延伸的空心部分6，在硅橡胶部件3有空心部分6的情况下，空心部分6在任意部分向外开口或完全封闭均可。

此外，为了提高硅橡胶部件3的精度，如图所示，可以将硅橡胶部件3在带状主体部分7上，设置同主体部分7有高度差D的突出的突起18A、18B，此时，突起18A对应于注入硅橡胶材料时调整空腔的入口流入压力的模具部分，此外，突起18B对应于容纳剩下的硅橡胶材料的模具部分。此外，如图所示，也可以将分别设置在主体部分7的长度方向两个端部附近的突起18A、突起18B，替代为在主体部分7的长度方向上延伸，与主体部分7有高度差相邻的一个突起。

制造这样的刮板1时，将硅橡胶材料注入嵌入有支架2的高温模具使其热硬化而使其成型，其详细说明将在后面叙述。图3是使刮板1成型的两个取用模具的剖视图，图4是图3的A-A剖面的剖视图。

本发明的制造方法所涉及的硅橡胶材料，具有兼顾良好的对模具的复制性和防止产生溢料的特点，因此，最好使用液态的硅橡胶。在以下说明中，若没有特别说明，均以硅橡胶材料作为使用液态硅橡胶材料的情况作为例示。根据条件，也可使用液态硅酸盐以外的硅橡胶材料，例如密胺树脂(ミラブルシリコ一ン)。

模具11由沿箭头T3相互可移动分离靠近的主体模13及嵌入模14，和与该模13、14对应沿箭头T1可相对移动分离靠近的浇注道板15组成。在浇注道板15上设置使喷射的液态硅橡胶通过的第一浇注道20和浇道23，主体模13上设置与硅橡胶部件3对应的空腔17，在嵌入的支架2上形成的与空腔17有高度差D的相邻的突起形成部分25A，在突起形成部分25A上开口的浇口26和将浇口26与浇道23连通的第二浇注道24。嵌入模14上设置容纳支架2并决定其位置的凹部22。

突起形成部分25A设置于空腔长度方向的一端，调整液态硅橡胶对空腔17的流入压力，具有使空腔17内流路稳定、使液态硅橡胶充满空腔17各个角落的作用。此外，在空腔17长度方向的另一侧，设置有容纳到达末端的液体硅橡胶剩余部分的突起形成部分25B。突起形成部分25B与突起形成部分25A类似，可以形成在嵌入的支架2上，与空腔17有高度差D使其相邻。

此外，图中是将突起形成部分25A、25B各自设置在空腔17的长度方向两端部附近，但也可替代为在空腔17的长度方向上延伸，与空腔17有高度差的相邻的一个突起形成部分。

此外，图中的12是喷射液态硅橡胶的成型机的注入口，19是液态硅橡胶用管道，16是气体供给管道，21是气体供给阀。注入口12是对浇注道板15沿箭头T2可相对移动分离的靠近，在与浇注道板15连接部位的位置，使液态硅橡胶用管道19和浇注道22连通。

按照下面步骤使用该模具11成型刮板。预先将主体模13、嵌入模14、浇注道板15及注入口12相互分离来配置，首先，将涂抹有粘合剂的支架2以粘合面露出的方式置于嵌入模14的凹部22。

接着，使主体模13和嵌入模14相互靠近。之后，使浇注道板15靠近该模13、14，闭合模具11。接下来，将注入口12连接到浇注道板15上，以此状态喷射液态硅橡胶。射出的液态硅橡胶按顺序通过液态硅橡胶用管道19、第一浇注道20、浇道23、第二浇注道24、浇口26及突起形成部分25A，注入空腔17。

此时，预先设定好注入空腔17的液态硅橡胶的量，其比空腔容积稍小。

注入空腔17内的液态硅橡胶与空腔壁面接触的部分由于模具的热量开始硬化，然后在液态硅橡胶尚处于半硬化的状态下打开阀门21，由气体供给用管道16注入非活性气体，例如氦气。

注入的非活性气体也以同样顺序通过液态硅橡胶用管道19、第一浇注道20、浇道23、第二浇注道24及突起形成部分25A，最后填充到空腔17内已注入液态硅橡胶未硬化的液态硅橡胶中心部分。这样，填充的非活性气体产生将液态硅橡胶从内侧推向空腔壁面的作用。

硅橡胶在流动性好的液体状态下注入空腔17，因此，从位于空腔17长度方向一侧的侧面处的浇口26注入的硅橡胶能够可靠的填充至空腔17长度方向另一侧的端面。由此，可以去除目前的熔接线问题。

并且，由于液态硅橡胶注入后，在喷射注入非活性气体的情况下，非活性气体将液态硅橡胶从内侧推向空腔的壁面，可在硅橡胶部件3的表面忠实的复制空腔表面形状，从而提高模具刮板1的精度。

在此，液态硅橡胶的热硬化温度一般采用120～150℃。此外，气体的注入时刻，较佳在液态硅橡胶的注入开始后0.3～0.7秒的范围内。

以上对在液态硅橡胶半硬化的状态下，通过气体供给用管道16注入非活性气体，形成具有空心部分6的硅橡胶部件3的情况进行了说明，但当形成没有空心部分6的硅橡胶部件3时，仅不注入非活性气体即可，而此时硅橡胶部件3的注入量必须比空腔的容量稍多。

在图3所示的模具11中，由于浇口26设置在被嵌入的支架2的位置上，支架2的表面成为模具的分型面F，材料的导入通道可以均形成在模具分型面F上，因而使模具的构造简化且易于加工模具，降低模具的成本。而且，如图所示，浇口痕迹26A形成在突起18A与主体部分7连接侧的相反侧的侧面。

作为本发明所涉及的其他方式，图5是刮板1的突起18A周边部分的斜视图，可以将从设置在被嵌入支架2上的浇口26注入硅橡胶材料，替代为从与嵌入支架2相交的方向上的浇道28注入硅橡胶材料。此时，较佳将粘合剂涂抹于支架2的连接面2A的全部表面上，由于全面涂抹粘合剂，例如可以用浸渍法涂抹，涂抹工序能显著提高效率。此外，硅橡胶部件3的主体部分7及突起18A、突起18B可全部可靠地连接到支架2上。而且，对于这种方式，浇口痕迹28如图所示，可以形成在突起18A与支架2相反侧的表面。

与之相对，所述将浇口26设置在被嵌入支架2上的实施方式，可简化模具构造，但将对支架2涂抹粘合剂的范围限定在图5所示的涂抹边界线50划出的主体部分粘合面上，必须至少将与浇口26相对应的部分和与突起18A的一部分相对应的部分从涂抹范围中去除。若在与浇口26相对应的部分涂抹粘合剂，难以去除在支架2上残留的浇口中的橡胶，而且当与突起18A相对应部分实行全面涂抹时，难以避开向浇口26相对应部分涂抹粘合剂，因为与突起18A浇口侧位置相对应的部分必须从粘合剂涂抹范围中除去。因此，对于这种方式，在突起18A与主体部分7连接侧的相反侧，形成与支架非粘合状态配置的非粘合部分29。

此外，这时必须在支架2未超出涂抹边界线50划出的范围内涂抹粘合剂，这可以通过例如将涂抹范围外覆盖后，用刷子涂抹或喷涂。

与之相比，对于浇道28指向与嵌入支架2相交方向的实施方式，将浇道28中的橡胶从突起18A拔掉时不会损伤突起18A和与其连接的主体部分7。

此外，图3、图4所示的模具11，是通过注模成型法使刮板1成型的示例，也可使用转移成型法成型，图6表示转移成型法的模具构造在长度方向的剖视图。

模具41由在箭头V方向上互相可移动分离接近的柱塞模31、浇注道模32，主体模33及嵌入模34组成，嵌入模34设置有为配置支架2而设置的凹部42，此外，主体模33设置有为形成硅橡胶部件3的主体部分7的空腔37，与空腔37相邻的突起形成部分45A，通过突起形成部分45A将硅橡胶材料注入空腔37的浇口46。

此外，浇注道模32上有容纳成型前的块状硅橡胶材料49的凹部39、浇注道44和浇道43，另一方面，柱塞模31具有可与凹部39结合而构成的凸部38。

使用该模具51形成刮板1，是将涂有粘合剂的支架2配置于凹部42后，使主体模33、嵌入模34、浇注道模32互相靠近成互相挤压结合的状态。然后，在凹部39中准备硅橡胶材料49，将柱塞模31靠近浇注道模32，使凸部38结合在凹部39上，块状硅橡胶材料49从凹部49推出。推出的硅橡胶材料49顺次通过浇注道44、浇道43、浇口46及突起形成部分45A注入空腔37，然后，通过将模具51保持升温状态，可以使硅橡胶材料49热硬化，该反应完成后，放开模具51，将刮板1从模具51中取出完成刮板1的成型。

通过转移成型法使刮板1成型时所用的材料以密胺树脂为代表例，也可替代为将胶状液态硅橡胶配置在材料积存部使用。

在此，对图2所示的突起18A进行补充说明。关于18A，例如图7(a)所示的突起81单从主体部分7突出，不能具有控制从与突起81对应的突起形成部分82注入的材料的流动的功能，有鉴于此，如图2所示，突起18A和主体部分7具有厚度方向的高度差D很重要。

此外，突起18A保留在如图2所示作为产品的刮板1上也很重要。例如，如图7(b)所示，即使控制从浇口85的橡胶材料的流动从而形成与主体部分7有高度差的突起84，也因突起84形成在从支架2的表面突出的位置，因而无法这样成为产品，必须再切断作为妨碍的切断线86来去除，该过程复杂而无用。

以上，包含变形例，举出多个实施方式对本发明进行了说明，但无论何种方式，向空腔内注入橡胶材料时，从一个固定地方注入是本发明的必要条件，由此可抑制先前说明的熔接线的发生。

【工业应用的可能性】

本发明适用于使用在复印机、传真机、打印机等电子照相方式或静电记录方式的图像形成装置的显影剂量限制刮板。

附图中符号的简单说明如下：

1：显影剂量限制刮板    2A：支架的粘合面

2：支架                3：硅橡胶部件

4：刮板支撑体             26A：浇口痕迹

5：显影辊                 28：浇口

6：空心部分               28A：浇口痕迹

7：主体部分               29：突起的非粘合部分

11：模具                  31：柱塞模

12：注入口                32：浇注道板

13：主体模                33：主体模

14：嵌入模                34：嵌入模

15：浇注道板              37：空腔

16：气体供给用管道        38：凸部

17：空腔                  39：凹部

18A、18B：突起            42：凹部

19：液态硅橡胶用管道      43：浇道

20：第一浇注道            44：浇注道

21：气体供给阀            45A：突起形成部分

22：凹部                  46：浇口

23：浇道                  50：涂抹分界线

24：第二浇注道            51：模具

25A、25B：突起形成部分    D：高度差

26：浇口