生产用于气胎的胎体帘布材料的方法和设备

摘要

转筒(35、36)的外圆周表面的周长尺寸(M)设定成与用于轮胎的胎体帘布材料(46A、46B)的宽度尺寸(W)相同或是其整数倍。缠绕件(40)在转筒长度方向上的缠绕长度(L)设定成与用于轮胎的胎体帘布材料(46A、46B)的长度尺寸(L1)相同。用覆以橡胶覆层的芯线生产出预定宽度尺寸(E)的条带(39)。条带(39)螺旋地缠绕在转筒(35、36)的外圆周表面上,而条带的侧边缘粘接在一起,于是形成缠绕件(40)。沿着平缓曲线切割缠绕件(40),该曲线大致与条带长度方向成直角,如此形成胎体帘布材料(46A、46B)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产用于充气径向轮胎的外胎用的胎体帘布材料的方法和设备。

背景技术

在第35-18602号的日本已审查专利公开文件中已经描述了传统的生产胎体帘布材料设备，该生产设备由一个挤压机把几个线轴上的几根细丝卷回，把这些细丝平行布置，穿过挤压机内的未硫化橡胶，并通过模具(dice)把它们挤压成预定宽度，从而制造出条带。该条带螺旋地缠绕在一个大直径的转筒上，同时侧边缘彼此粘接在一起，形成转筒形缠绕件。然后，沿转筒的轴线将缠绕件切割开，制成大面积的片材。该片材从转筒上剥离下来，并临时存储或运送到切割机上，把片材切成预定形状的大量的胎体帘布材料。

然而，在传统生产设备中，在由转筒制造出大片材后，片材被运送到单独的片材切割机上，该切割机把片材切割成大量片块，生产出胎体帘布材料。这样，就需要具有较大转筒的条带缠绕机和片材切割机，于是带来的问题是，不仅需要较大空间用于安装这两台机器，而且也还需要大空间存放大面积片材。

另外，由于在同一地方在一个圆柱形的转筒轴上连续地进行条带缠绕和对转筒形缠绕件的切割，于是就减小了片材制造效率，从而带来了另一个问题，即胎体帘布材料的制造成本不能降低。

由于用条带制造缠绕件并把缠绕件切成片材的工作、以及切割片材并将其从转筒上剥离的工作是分开完成的，于是降低了工作效率，这样从这方面看，不能减少制造胎体帘布材料的成本。

还有一个问题是，不能保证连续缠绕条带的邻近侧边缘有足够粘接力。

另外，在切割缠绕件后，操作者必须用力把切割的片材从转筒上剥离下来，这就带来片材剥离操作困难的问题。

通常，轮胎都是大规模生产的。例如，关于胎体帘布材料，连续地制造出宽和长的片材，切成预定尺寸的大量片材并作为胎体帘布而存放起来。然后把存放的胎体帘布材料分发到下一道工序。换句话说，制造出大块的片材，并切成用于制造轮胎的胎体帘布。

表面上看，上述大规模生产系统可以有效地制造轮胎。然而，由于大规模生产系统包括制造较大尺寸片材，并把片材切割成轮胎部件，对于这种片材，不仅需要较大规模的制造设备和切割设备，而且还需要存放片材的空间。因此，工厂就需要较大的占地，而增加了工厂运作的投资。这样，即使实行大规模生产，也不可能受益于大规模生产的好处，具体地说，当轮胎部件制造工厂由于地理条件上的限制而从轮胎组装工厂分开时，储存和运输轮胎部件的费用会占总费用的很大比例，因此降低成本就变得很困难。另外，由于轮胎部件的储存和运输过程在加工过程中进行，就会涉及湿度、片材表面的弯曲、避免灰尘附着等等质量管理方面的难题，从而会造成轮胎产品的产量下降。

本发明是根据上述现有技术中存在的问题而设计的。其主要的目的在于提供生产胎体帘布材料的方法和设备，可减少用于安装胎体帘布材料生产设备的空间，同时，也减少了存放胎体帘布材料中间产品的空间。

本发明的另一个目的是提供一种生产胎体帘布材料的方法和设备，不仅可以达到主要目的，还可以减少生产成本。

本发明的另一个目的是提供一种生产胎体帘布材料的方法和设备，能提高连续缠绕条带的邻近侧边缘的粘接力。

本发明的再一个目的是提供一种生产胎体帘布材料的设备，该设备除了达到主要目的外，还能顺利地从转筒外圆周上剥离被切割的胎体帘布材料。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的特征在于，包括的步骤为：制造预定宽度尺寸的条带，该条带是一种其上涂有橡胶覆层的芯线；把所述条带螺旋地缠绕在一个转筒的外圆周表面上，并把所述条带的侧边缘彼此粘接在一起，制成一个缠绕件；把所述转筒的外圆周表面的周长尺寸设定为与用在轮胎中的胎体帘布材料宽度尺寸相同或是其整数倍；以及把在所述缠绕件的转筒纵向上缠绕长度设定为与用在轮胎中的所述胎体帘布材料的长度尺寸相同。

在本发明中，在制造缠绕件步骤之后，将转筒上的缠绕件沿转筒纵向上的一个位置切割所述的缠绕件，从而生产用在一个轮胎上的胎体帘布材料。

在本发明中，可对周长不同的一组转筒上的所述缠绕件，在所述转筒的纵向一个位置上分别切割，生产出用在一个轮胎中宽度不同的两个胎体帘布材料。

在本发明中，在制造缠绕件的步骤之后，在所述转筒的纵向两个位置上切割在一个转筒上的所述缠绕件，生产出用在一个轮胎中的两个胎体帘布材料。

在本发明中，在两个位置上切割所述缠绕件，生产出在宽度尺寸上彼此不同的两个胎体帘布材料。

在本发明中，缠绕在转筒上的条带完成端与条带纵向成直角切割。

在本发明中，沿着平缓曲线切割所述缠绕件，该曲线大致与缠绕在所述转筒上的条带纵向成直角。

在本发明中，沿着所述平缓曲线切割所述缠绕件，该曲线穿过条带的缠绕起始端和缠绕完成端。

本发明的特征是，一种生产用于气胎的胎体帘布材料的设备，包括：条带制造装置、条带缠绕机构、粘接机构；其中，条带制造装置，用于制造预定宽度尺寸的芯线，所述条带是一种在其上涂有橡胶覆层的芯线；条带缠绕机构，用于把所述条带螺旋地缠绕在转筒的外圆周表面上；粘接机构，用于把所述条带的侧边缘粘接成缠绕件，其中，所述转筒的外圆周表面的周长尺寸，设定为与使用在轮胎中所述胎体帘布材料宽度尺寸相同或者是其整数倍；以及在所述缠绕件的转筒纵向的缠绕长度，设定为与使用在轮胎中的所述胎体帘布材料的长度尺寸相同。

在本发明中，设备还可包括一个缠绕件切割机构，该机构用于沿着平缓曲线切割所述缠绕件，其中，该曲线大致与条带纵向成直角，从而形成预定宽度尺寸的胎体帘布材料。

在本发明中，条带缠绕机构包括一个相对于转筒条带缠绕引导件，转动地支撑在机架上，和一个相对移动机构，在转筒轴向以预定进给速度相对移动所述转筒和所述条带缠绕引导件。

在本发明中，转筒装有能够固定条带缠绕起始端的起始端固定机构。

在本发明中，所述条带缠绕机构包括一个用于切割缠绕在转筒上条带缠绕完成端的条带切割机构。

在本发明中，缠绕件切割机构包括切割刀和移动机构，该切割刀位于对应于所述转筒的位置，移动地与转筒接触或离开转筒；移动机构沿着平缓曲线移动所述切割刀，其中，所述曲线大致与缠绕在转筒上的条带纵向成直角，同时使所述转筒固定在非转动状态。

在本发明中，缠绕件切割机构被做成使切割刀相对于所述转筒移动，在与转筒轴向平行方向上移动地与所述转筒接触或离开转筒，并缓慢地转动所述转筒，以沿着平缓曲线切割缠绕件，其中，曲线大致与缠绕在转筒上条带纵向成直角。

在本发明中，刀槽设在所述转筒的外圆周表面上，用于沿着平缓曲线切割所述缠绕件，其中，该曲线大致与缠绕在转筒上的条带纵向成直角，同时，所述切割刀的刀边缘由所述刀槽的一个边缘引导，切割缠绕件。

在本发明中，机架包括一个用于从所述转筒上剥离胎体帘布材料的胎体帘布材料剥离机构。

在本发明中，机架包括一个用于接受和支撑从转筒剥离下来的胎体帘布材料的托架，所述托架由托架输送机构传送到与转筒轴线交叉的方向。

在本发明中，胎体帘布材料剥离机构的结构使胎体帘布材料从处于转动状态的转筒上剥离开，同时，传送在传送方向移动的所述托架上的胎体帘布材料。

在本发明中，转筒可以被置于多个位置上，每个转筒可通过一个位置切换机构在条带缠绕位置、条带粘接位置、缠绕件切割位置和胎体帘布材料剥离位置之间切换。

在本发明中，转筒包括一个扩大和缩小转筒外径的转筒直径变换机构。

在本发明中，其中的设备包括一个转筒换位/支撑机构，可转动地支撑一对相同外径并带有刀槽的转筒，并起着换位机构的作用，使所述转筒交替地换位到两个位置，其中，换位/支撑机构在一个位置上将条带缠绕在转筒的外圆周上形成缠绕件，通过转筒换位/支撑机构设置在另一位置的转筒外圆周上的缠绕件被沿着转筒的刀槽切割，从而形成胎体帘布材料。

在本发明中，胎体帘布材料剥离机构包括一个剥离工具和一个转动剥离棒，其中在切割缠绕件后，剥离工具部分地剥离胎体帘布材料的切割边缘，然后，将转动剥离棒插入剥离工具形成的切割边缘的缝隙，从而把胎体帘布材料传送到托架中。

在本发明中，缠绕件切割机构包括一个辊，用来压位于所述切割刀前面的缠绕件。

在本发明中，托架输送机构包括一个压力调整机构，用于调整托架对转筒的压力。

在本发明中，条带缠绕机构在与转筒轴向平行的方向，在正在进行的行程和返回行程的往复运动中，完成转筒的缠绕操作。

在本发明中，条带是这样形成的，即把一组拧合细丝构成的芯线在纵向延伸穿过回扭件，把每一条细丝扭转并在细丝之间形成预定的间距，把在该状态的芯线穿过软化的橡胶，以便在每一条细丝的外圆周上形成橡胶层，并在每一条细丝通过自身扭转应力而返回其原始扭转的状态后，将一组同样制作的芯线平行穿过一个橡胶挤压机，于是在每条芯线上涂上一层平涂的橡胶覆层。

附图说明

图1为本发明生产轮胎的胎体帘布材料装置的一个实施例的平面图；

图2为图1所示生产装置的正视图；

图3为图1所示生产装置的放大的右侧剖视图；

图4为转筒换位/支撑机构主要部分的放大的侧剖视图；

图5为图4所示转筒换位/支撑机构的驱动部分正视图；

图6为转筒的放大的竖向剖视图；

图7为转筒夹持机构的放大的剖视图；

图8为转筒支撑结构的放大的正视图；

图9为条带缠绕机构的放大的正视图；

图10为条带缠绕机构的平面图；

图11为条带的放大的剖视图；

图12(a)和图12(b)为转筒的放大的正视图；

图13为转筒的侧视图；

图14为压辊的正视图；

图15为缠绕件切割机构的平面图；

图16为缠绕件切割机构主要部分的侧视图；

图17为刮消器(scraper)的侧视图；

图18为胎体帘布材料剥离机构的平面图；

图19为胎体帘布材料剥离机构的正视图；

图20为展示剥离胎体帘布材料操作的侧视图；

图21为托架输送机构的平面图；

图22为托架输送机构的升降气缸附近的放大的剖视图；

图23为胎体帘布材料生产工序的解释图；

图24为胎体帘布材料置于轮胎外胎层上的横剖视图；

图25(a)至图25(c)展示出条带用的芯线制造过程的横截面图；

图26为条带的横截面图。

具体实施方式

下面，参照图1至图24，描述本发明的充气径向轮胎用的胎体帘布材料的实施例。(整体设备的主要结构)

首先，大致描述本实施例的用于生产胎体帘布材料的设备的整体结构。如图1至图3所示，基座31安装到地面上，以右-左方向延伸。一对机架32、33插入到基座31的中心区的前部和后部。在各自机架32、33的内侧表面上，转筒换位/支撑机构34作为转筒位置切换机构设置成彼此相对。具有相同外径的一对转筒35、36可转动并可移动地由转筒换位/支撑机构通过转筒夹持机构37来支撑。于是，两个转筒35、36通过转筒换位/支撑机构34可换位而可交替地处于两个位置，即上位和下位。

条带缠绕机构38设置在两个机架32、33之间，从前-至-后方向移动，对应于由转筒换位/支撑机构34支撑在上位的转筒35、36的上右方向。然后，如图12所示，条带39由条带缠绕机构38螺旋地缠绕在上位的转筒35、36的外圆周上，以形成缠绕件40。如图11所示，条带39包括一组平行布置的线性芯线39a和未硫化的橡胶覆层39b，该芯线由金属纤维或非金属纤维制成，而未硫化的橡胶覆层39b形成在芯线的外周。条带39的宽度尺寸E设定为5～15mm，于是其截面形状呈现平行四边形。

如图2所示，条带缠绕机构38配有条带切割机构41。于是，条带缠绕机构38沿着在上位的转筒35、36移动到前或后移动终止位置，同时，当条带39缠绕到转筒35、36的外圆周后，被缠绕的条带39的末端由条带切割机构41切断。

缠绕件切割机构44设置在两个机架32、33之间，从前-至-后方向，对应于处于下位的转筒35、36的右侧移动，该转筒由转筒换位/支撑机构34来支撑。缠绕件切割机构44有一个切割刀159，如图12(a)和图12(b)所示，可以与转筒的纵向形成于转筒35、36上的刀槽35c、36c咬合。切割刀159的刀边缘可压入到刀槽35c、36c的边缘内。于是，如图13所示，在转筒35、36上的缠绕件在切割刀159与刀槽35c、36c配合下，沿着刀槽35c、36c被切成平缓的曲面形状(对应于具有最大螺距的螺旋曲线的部分)。当转筒旋转180度，该操作完成两次，从而在一个转筒35、36上形成具有预定宽度W的两个胎体帘布材料46A、46B。

如图2所示，胎体帘布材料剥离机构47位于两个机架32、33之间，对应于处于下位的转筒35的左侧，该转筒由转筒换位/支撑机构34来支撑。胎体帘布材料剥离机构47配有可转动的剥离棒175。然后，如图20所示，切割后的胎体帘布材料46A、46B由胎体帘布材料剥离机构47的可转动剥离棒175，从转筒35、36的外圆周上剥离下来，并卸到托架输送机构48的托架50上，该托架输送机构48将在后面描述。

托架输送机构48设置在基座31上，托架50位于移动台49上，用于接受和支撑胎体帘布材料46A、46B。然后，随着移动台49的移动，托架50从基座31的右侧经过转筒35的下侧传送到基座31的左侧，这样，就把从转筒35的外圆周剥离下来的胎体帘布材料46A、46B运送到托架50上。

接下来，按次序描述转筒35、36和相应机构的详细结构。(转筒的结构)

首先，详细描述转筒的结构。如图3、6和7所示，一对转筒35、36呈圆柱形状，并且做成有不同的直径，于是缠绕条带的转筒外圆周表面的直径可以变化。由于两个转筒的构造大体相似，下面只描述转筒35。

转筒35包括一个由侧向转筒轴51，位于中心区，并可移动地由转筒换位/支撑机构34来支撑；四分之一圆弧转筒件52，分成四部分，安装在转筒轴51的外侧；以及一个转筒直径改变机构53，用于在径向移动每个转筒件52，以变换直径。

圆柱轴55、56突出地形成在转筒轴51的前端和后端。如图7所示，顶杆轴57可轴向移动插入并被转筒轴51支撑，由弹簧58推动向后移动。定位销59穿过前圆柱轴55并受其支撑，并穿过顶杆轴57的细长孔57a。

转筒直径改变机构53在每次变化转筒直径时，省去了整个转筒的无用的变换。可滑动的套筒61可轴向移动嵌合在转筒轴51的中间外圆周表面上。该滑动套筒61和每个转筒件52可通过连杆62联接。转筒件52通过一对前后推力轴承63支撑，以使其仅在转筒的径向方向移动，该前后推力轴承置于转筒件52和转筒轴51之间。滚珠丝杠轴64由一个轴承可转动地支撑，覆盖住转筒轴51内的顶杆轴57，滚珠丝杠螺母65固定在该滚珠丝杠轴64中间的外圆周表面上。螺母挡块66与滚珠丝杠螺母65成为一体，该挡块的一部分穿透转筒轴51上的一个孔与滑动圆柱61啮合。

从动齿轮67嵌在滚珠丝杠轴64的后端。驱动该从动齿轮67的驱动齿轮68安装在后机架33上。驱动电机70通过一个升降气缸69由机架33支撑，驱动齿轮68安装在其输出轴上。

这样一来，当驱动电机70和驱动齿轮68被升降气缸69从图6中的上缩回位置向下移动时，驱动齿轮68穿过转筒轴51上的孔51a与从动齿轮67啮合。当驱动齿轮68被这样安装在轴上时，滚珠丝杠轴64转动，使滑动套筒61与螺母挡块66一起向前或向后移动，并使转筒件52经过连杆62向外或向内移动，以便放大或减少转筒35的外径。

如图12所示，转筒35在其外圆周上设置有用于吸纳条带39末端的真空孔35a和用于吸纳已被缠绕好的条带的真空孔35b。刀槽35c也形成在外圆周上。转筒35最好分为四部分或更多。

转筒35条带39以螺旋导角α缠绕。刀槽35c以相对于转筒35轴线的螺旋导角β呈现出缓慢的曲线。螺旋导角β以与螺旋导角α相同方式设定，于是，条带39的切割边缘与条带39的纵向成直角。螺旋导角α、β，例如设定成0.5至5.0的角度。(转筒换位/支撑机构)

接下来，详细描述转筒换位/支撑机构34。如图4和7所示，一对反向支撑板71、72经过反向轴74和支撑轴75可转动地被支撑在两个机架32和33之间，反向轴74和支撑轴75通过联接梁73而成一体。于是，用于可移动地夹持转筒35、36的一对转筒夹持机构37以180度的角度间隔设置在反向支撑板71、72上。这些转筒夹持机构37中的每一个均包括保持轴95，该保持轴95位于前反向支撑板71上，而在后反向支撑板72上装有一个锁定销100，该反向支撑板将在后面描述。

如图5所示，前机架32带有穿过托架77的回动缸76。通过回动缸76的出现和消失动作，反向轴74经过齿条78和小齿轮79而可反向地转动180度。这样一来，通过转筒夹持机构37而被支撑在两块反向支撑板71、72之间的一对转筒35、36，便可交替地处于上位和下位之间。

如图4所示，止挡臂80从反向轴74的外圆周伸出，同时前机架32带有一对止挡螺栓81，以对应于止挡臂80的两侧。这样，当反向轴74反向转动时，止挡臂80与两个止挡螺栓81之一啮合，于是，转筒35、36可处于上位或下位。

如图4所示，一对转筒转动电机82，位于前机架32上，与处于上位和下位的转筒35、36对应。离合机构83，位于每台电机的电机轴82a和每个转筒夹持机构37的保持轴95之间。这些离合机构83中的每一个均包括第一离合片84和第二离合片85，其中，第一离合片84可移动地插入到电机轴82a，并由其支撑，第二离合片85固定到保持轴95上。一对啮合/分离气缸86位于前机架32上，对应于相应转筒夹持机构37的第一离合片84。于是，利用这些啮合/分离气缸86的出现和消失动作，通过移动件87，使第一离合片84与第二离合片85啮合和分离。

一对锁定臂88可转动地由前反向支撑板71支撑，对应于相应转筒夹持机构37的第二离合片85。于是，当每一个转筒夹持机构37的两个离合片84、85没有啮合时，锁定臂88在弹簧作用下，可转动地移动到与第二离合片85的啮合凹口85a啮合的位置，该位置如图4中实线所示，从而限制了转筒35、36的自由转动。另一方面，当两个离合片84、85通过啮合/分离气缸86的伸出动作而处于啮合位置时，如图4中虚线所示，通过推动螺栓90，锁定臂88从第二离合片85的啮合凹口85a移开，于是可使转筒35、36转动。

如图2所示，柱状物133插入到基座31的前后两侧，用于更替的具有不同尺寸的转筒35、36被支撑在柱状物133的顶部。(转筒夹持机构)

下面详细描述一对转筒夹持机构37。如图4和图7所示，一对保持轴95可转动地由转筒换位/支撑机构34的前反向支撑板71来支撑，而啮合凹口96、啮合孔97和定位槽98形成在其中的末端。于是，当转筒35、36安装在转筒换位/支撑机构34的两个反向支撑板71、72之间时，则圆柱轴55、顶杆轴57和每一个转筒35、36的定位销59与保持轴95的啮合凹口96、啮合孔97以及定位槽98啮合。

一对支撑气缸99可转动地由转筒换位/支撑机构34的后反向支撑板72来支撑，对应于相应的保持轴95。在每个支撑气缸99中，锁定销100轴向可移动地被支撑，同时，啮合环101被固定在其后端。这样，当锁定销100在弹簧102作用下，向前移动，锁定销100的前端插入到转筒35、36的后圆柱轴56，并与之啮合。这就使顶杆轴57克服弹簧58的作用力向前移动，于是顶杆轴57的前端插入到保持轴95的啮合孔97中，并与之啮合。

在后机架33上设置有转筒释放气缸103，其活塞杆安装有一个驱动钩104。支撑件106具有与圆柱轴56后端啮合的凹口105，如图8所示，支撑件106连接到支撑气缸99的前端，通过锁定销100与圆柱轴56对齐，并稳定地支撑着圆柱轴56，可方便地移动和安装操作。这样一来，当支撑在转筒换位/支撑机构34的两个反向支撑板71、72之间的转筒35、36反向地被带到上位时，在锁定销100上的啮合环101相应地处于与驱动钩104啮合的位置。在该状态下伸出转筒释放气缸103，锁定销100向后移动，同时转筒35、36从后圆柱轴56拔出。与之相关的是，在转筒35、36内的顶杆轴57在弹簧58的作用下，向后移动，从保持轴95的啮合孔97中拔出，这样，就释放了被转筒夹持机构37所夹持的转筒35、36。(条带缠绕机构)

下面详细地描述条带缠绕机构。如图9和图10所示，移动台111被支撑在两个机架32、33之间，通过导向轨112在前-至-后方向移动，于是移动台111在进给移动电机113作用下，通过进给丝杠114而移动。在图9所示的移动台111上的固定臂115被支撑成朝向左侧，固定基座116固定在固定臂115的末端。

摆动轴117以垂直方向支撑在固定基座116上，由一个摆动汽缸118推动其绕垂直轴旋转。条带缠绕引导件120通过托架119固定在摆动轴117的下端。该条带缠绕引导件120包括抓辊121、122和引导辊123，该抓辊用于抓取条带39的末端。当从条带制造设备(图中未示出)进给的条带末端螺旋地缠绕在转筒35的圆周表面时，辊121至123中的每一个均引导条带39。托架119具有通过臂杆124来引导条带39的辊子125、126。

托架119装有粘接机构，当条带39螺旋地缠绕在转筒35的外圆周表面上时，该机构用于压住被缠绕条带39的侧边缘，以便彼此粘接。该粘接机构包括一个可转动地由托架119支撑的倾斜杠127、一个轴由倾斜杠127的末端支撑的压辊128、以及一个使倾斜杠127向上及向下倾斜的气缸129。在固定基座116和摆动轴117之间设置有定位板130和止动件131，用于限制该摆动轴117的摆动范围，条带缠绕引导件120的摆动角度设定为180度。升降气缸132位于固定基座116的上面，用于使摆动轴117上下移动。于是，条带缠绕引导件120被切换到准备位置、驱动位置和向上隔开的退回位置，其中，在准备位置，条带缠绕引导件120通过升降气缸132的出现和消失动作而接近转筒35；在驱动位置，进行缠绕操作。

这样一来，当摆动轴117向下移动时，由抓辊121、122抓住的条带末端被引导直到与转筒35、36的外圆周相接触，使得缠绕引导件120处于对应于转筒35、36的下部的准备位置(参见图9中虚线示出的抓辊的位置)。在该状态下，转筒35在图9中逆时针方向，条带39被悬挂的末端推进到转筒35和抓辊121之间的沟隙内，同时，引导端保持真空孔35a移动到基本上与抓辊121相对应的位置，于是，条带39的缠绕起始端通过引导端保持真空孔35a被吸住并固定。随后，条带缠绕引导件120从准备位置向下移动，切换到驱动位置，使抓辊121靠近转筒35。在该状态，转筒35按图9中所示的顺时针方向向前转动，条带39被缠绕引导件120的压辊128压在转筒35、36的外圆周上，通过相应的辊121、122、123，引导条带39的供给。在缠绕开始的同步时刻，缠绕引导件120通过进给移动电机113，在与转筒35的轴向平行的方向直线移动，这样一来，在转筒35的外圆周上进行条带39的螺旋缠绕。然后，条带的两个侧边缘彼此粘接在一起，形成缠绕件40。

在本实施例中，如图12(a)所示，其中的一个转筒35，从正面看，逆时针方向旋转，条带39从靠近前端附近外圆周表面向后缠绕。在缠绕操作完成后，条带缠绕引导件120通过升降气缸132向上移动，并通过摆动气缸118摆动180度。然后，将位于下位的另一个转筒36，反向提到上位，条带缠绕引导件120即下移到驱动位置。随后，转筒36，从正面看，顺时针方向转动，这样，条带39便从靠近外圆周表面后端朝前缠绕。

如图14所示，压辊128压在邻近的条带39上，被缠绕的条带的横侧缘彼此粘接在一起。在该情形中，如图11所示，因为条带39的横截面为平行四边形，故可确保粘接。由于压辊128的引导件128a的直径与转筒35之间间隙很小，可避免邻近缠绕的条带39侧向移位，从而提高了粘接强度。(条带切割机构)

下面描述条带切割机构。如图9所示，在本实施例中的条带切割机构41位于条带缠绕机构38的托架119上。保持件141支撑在所述托架119上，通过轴142可转动，于是，保持件141可在气缸143的作用下倾斜。切割刀144支撑在保持件141上，通过气缸145作往复运动。

这样，当在条带39的缠绕完成端起动气缸145，把切割刀144压在转筒35的外圆周表面上时，条带39的缠绕完成端以与其纵向成直角被切割。(缠绕件切割机构)

下面详细描述缠绕件切割机构44。如图2和图15所示，在两个机架32、33之间支撑有一个基架151，通过导向轨152，相对于返回到下位，并支撑在下位的所述转筒35从右-至-左方向移动，于是，基架151在进给移动气缸153的作用下而移动。前-至-后移动体154通过导向轨155支撑在所述基架151上，于是所述的前-至-后移动体154在进给移动气缸156的作用下移动。一个可移动的支撑基座157设置在所述前-至-后移动体154上，由一个移动气缸158通过一个引导机构(图中未示出)从右-至-左移动。切割刀159和压辊160支撑在所述的可移动支撑基座157上。于是，切割刀在移动气缸158作用下，移动到右手驱动位置和左手非驱动位置。在驱动位置，切割刀159靠近转筒35、36；在非驱动位置，切割刀159从转筒35、36移开。同样，一个可移动支撑基座161设置在前-至-后移动体154上，由一个移动气缸162通过一个引导机构(图中未示出)，从右-至-左方向移动。一个刮消器163设置在可移动基座161上，作为剥离工具，用来将切割后的缠绕件40的边缘部分地从转筒35上剥离。如图16所示，压辊160位于切割刀的切割线下面。如图17所示，刮消器163位于切割线上面。刮消器163带有喷孔163a，用来朝向切割边缘的后表面喷射压缩空气。

这样一来，如图16所示，可移动支撑基座157在移动气缸柱158的作用下，朝向转筒35移动，从而，使驱动切割刀159进入到缠绕件40的前边缘，并且把压辊160压进到切割刀159下面的缠绕件40上。当进给移动气缸156在该状态被驱动时，前-至-后移动体154沿着导向轨155，从前面向后移动，于是，缠绕件40在压辊160稍后处被切割刀159所切割。在该切割操作后，用刮消器163插入到被切割缠绕件40的上侧末端，把缠绕件40的切割边缘部分地从转筒35的后表面上剥离下来，同时，从喷孔163a喷射压缩空气，从而形成了楔形隙G。

也可以把转筒35旋转180度，并且在缠绕件40的背侧进行上述缠绕件40的切割和剥离操作，这样，便在转筒35的表面上生产出宽度W相同的两个胎体帘布材料46A、46B。在第二次切割操作中不采用刮消器163。(胎体帘布材料剥离机构)

下面详细描述胎体帘布材料剥离机构47。如图18～图20所示，固定粱171通过导向轨172设置在两个机架32、33之间，用于在右-至-左方向上移动，于是，所述的固定粱171可以由一对移动气缸173驱动，在右手缩回位置和靠近转筒35的驱动位置之间移动。一个可转动剥离棒175，通过一对前后轴承174可转动地支撑在所述固定粱171的底面。在固定粱171的底面，安装有电机176，用来转动可转动剥离棒175。

因此，当缠绕件40被切割之后，如图20所示，可转动剥离棒175在移动气缸173的作用下，从虚线所示缩回位置移动到实线所指的驱动位置。可转动剥离棒175被引导到转筒35和胎体帘布材料46B的切割边缘之间的楔形隙G中。在该状态下，托架50，后面将要描述，从虚线所示的下部缩回位置移动到实线所示的上部驱动位置，并且该托架与胎体帘布材料46B接触，通过真空衬垫190的作用，使胎体帘布材料46B的被剥离边缘被吸在托架上表面上。接着，当托架50移动到右侧时，同时转筒35、36和可转动剥离棒175分别在逆时针方向转动时，胎体帘布材料在可转动剥离棒175的作用下，从转筒的外圆周表面上被剥离，并被压在托架50的上表面上，被传送。(托架输送机构)

下面详细描述托架输送机构48。如图1～图3和图21及图22所示，移动台49通过一对导向轨181支撑在基座31上，用于在右-至-左方向移动，于是，移动台49在进给移动电机的作用下，通过进给丝杠183而移动。升降支撑板184支撑在移动台49上，通过一组升降气缸185和转向节186向上和向下移动，而托架50设置在可移动台49的上表面。

接着，升降支撑板184通过升降气缸185向上移动，于是，承载在该板上表面的托架50被压在转筒35、36的外圆周表面上。此时，可允许升降支撑板184在升降支撑板184对应于转筒35、36的部分和不对应的部分之间倾斜。通过向左移动可移动台49，并使其穿过转筒35、36的下侧，在该状态下，从转筒35、36上被剥离的胎体帘布材料46A、46B延伸并被传送到托架50上。

一组止动辊187可转动地安装在升降支撑板184上，与托架50的一侧和一个边缘啮合。一组夹持气缸188装于升降支撑板184上，分别对应于相应的止动辊187，同时夹持辊189被装在这些活塞杆上。然后，使每一个夹持气缸188伸出，使夹持辊189下压，并且与托架50的另一侧和另一个边缘啮合，从而使托架50被夹持到升降支撑板184的预定位置上。托架50在一组位置上装有真空衬垫，于是就把被剥离的胎体帘布材料46A吸在真空衬垫190上。

在移动台49的右手上表面的前后边缘上，按预定间隔装有一组齿轮箱201。如图22所示，调整板202由每个齿轮箱201通过可转动轴203可转动地支撑，啮合辊236可转动地支撑在齿轮箱的表面上，与转向节186上的止动件204啮合。如图21所示，一对调整轴207通过一组轴承装置208可转动地支撑在移动台49上。对应于每个齿轮箱201的两个调整轴207的一部分形成涡杆209，如图22所示，与可转动轴203上的涡轮210啮合。

一对驱动轴211通过一组轴承装置212可转动地支撑在移动台49上，沿着移动台49的左侧边缘延伸，轴承的外端可操作地与通过伞形齿轮机构213与两个调整轴207连接。在移动台49的左侧表面上设置有调整电机214，其中电机轴可操作地通过伞形齿轮机构215，与两个驱动轴211的内端联接。这样，当转筒35、36的外直径尺寸变化时，或当转筒35、36被具有不同外直径的那些转筒替换时，每一个调整板202在调整电机214的作用下，借助于驱动轴211、调整轴207、涡杆209、涡轮210和转动轴203而旋转，从而改变啮合辊206的高度位置。这样，就通过升降气缸185导致了升降支撑板184上位的改变，使托架50恰好与缠绕在转筒35、36上的胎体帘布材料46A、46B接触。

上述机构组成了压力调整机构，用于调整托架50对转筒35、36的压力。(整个制造设备的操作过程)

下面描述具有上述构造的生产用于轮胎的胎体帘布材料设备的操作过程。

在该制造设备中，由转筒换位/支撑机构34支撑的一对转筒35、36可以交替地换位到上位和下位。于是，处于上位的转筒35、36其中之一的外圆周，通过条带缠绕机构38螺旋地缠有条带39，以形成缠绕件40。在这种情况下，至于第一转筒35，如图12(a)所示，第一转筒35在逆时针方向转动，同时缠绕引导件120向后移动，以缠绕条带39。另一方面，至于第二转筒36，如图12(b)所示，第二转筒36在顺时针方向转动，同时缠绕引导件120向前移动，以缠绕条带39。

如图13和图23(a)所示，在将条带39等缠绕在上位的转筒36上的同时，缠绕件切割机构44对下位的另一个转筒35上的缠绕件40沿着一个刀槽35c切割。在这种情况下，如图17所示，利用刮消器163从喷射孔163a喷出的空气形成沟隙G，对缠绕件边缘40进行剥离。

接下来，如图23(b)所示，转筒35在转筒转动电机82的作用下，转动180度，同时切割刀159被压到另一个刀槽35c上，对缠绕件40实施第二次切割。通过上述操作，具有预定宽度W的胎体帘布材料46A、46B成型在转筒35上。在第二次切割操作中，不用刮消器163对胎体帘布材料46A的边缘进行剥离。

接着，如图23(c)所示，被切割和成型的所述胎体帘布材料46A、46B与转筒35一起，在顺时针方向旋转大约45度。并且转动到剥离/传送的位置。由于前文已经结合图20详细地描述了剥离和传送在该状态下的胎体帘布材料46A的操作，因此，在这里就不再对该操作进行描述。

如图23(d)所示，当对胎体帘布材料46A已被传送走，胎体帘布材料46A仍留在转筒35的外圆周表面上，因此，对仍留转筒上的胎体帘布材料进行剥离。具体地说，如图23(e)所示，转筒35与压在转筒35的圆周表面上的转动剥离棒174一起，逆时针方向转动，同时，托架50移动到右侧。这样，胎体帘布材料46A便被强制从转筒35上剥离，并传送到托架50的上表面。剥离和传送胎体帘布材料46B的操作与剥离和传送胎体帘布材料46A的操作类似，不同之处在于，不形成沟隙G，于是用转动剥离棒175与胎体帘布材料46A的边缘接触，强制剥离胎体帘布材料46A。

当以上述方式传送完两个胎体帘布材料46A、46B后，如图23(f)所示，转筒35就清空了。

在上述方式中，当通过转筒换位/支撑机构34，一对转筒35、36可交替地颠倒至上位和下位时，可重复进行在上位把条带缠绕在转筒35、36上的操作和在下位切割转筒35、36上缠绕件的操作。通过这些操作，可以连续地交替形成宽度W和长度L，在一个方向布置有直线芯线的胎体帘布材料46A、46B。

胎体帘布材料46A(46B)以圆环形状埋在轮胎252中，如图24实线所示。为了形成如图24虚线示出的两层结构，需要使胎体帘布材料46B两个侧边缘在宽度方向上延伸的长度比胎体帘布材料46A的要大h，这是为了缩小局部集中应力。为了形成具有不同宽度W的两种类型的胎体帘布材料46A、46B，可例举下面两种方法。在生产单个胎体帘布材料的方法中，其中在一个转筒纵向上的一个位置切割该转筒上的缠绕件，即，在一组具有不同圆周长度M的转筒纵向上的一个位置，分别切割在该转筒上的缠绕件，生产出用于一个轮胎中采用的具有不同宽度尺寸的两个胎体帘布材料。另一方面，在生产用于一个轮胎的两个胎体帘布材料的方法中，在转筒的纵向两个位置切割一个转筒上的缠绕件，即，切割缠绕件的两个位置，产生两个宽度尺寸W不同的胎体帘布材料。(实施例的效果)

下面描述通过上述实施例所希望达到的效果。

(1)  转筒35、36的外圆周表面圆周长度尺寸M，设定成与用于轮胎中的胎体帘布材料46A、46B的宽度尺寸W相同或者是整倍数，同时，在转筒纵向上缠绕件40的缠绕长度L，设定成与用于轮胎中的胎体帘布材料46A、46B长度尺寸L1相同。

这样，转筒的直径尺寸和长度尺寸可减小，从而使生产胎体帘布材料的设备尺寸变小，进而可减小设备的安装空间。通过对缠绕件40切割，可以在同一转筒上形成胎体帘布材料46A、46B，从而就可以省去作为胎体帘布材料中间环节的面积较大的片材的储存。

在上述实施例中，提供的圆环状胎体帘布材料46A中有在宽度方向的直线芯线39a，而且直线芯线39a在整个圆周上以均一的螺距布置，这样就保证了稳定的质量。

(2)由于条带缠绕机构38是在与转筒轴平行的方向上，在正在进行的行程和返回行程中在转筒上进行缠绕操作，于是提高了工作效率。

(3)由于胎体帘布材料46A、46B的长度L，设定成与用在一个轮胎内的长度L1相同，因而随后的切割成适当尺寸的工序便可省去了。

(4)条带缠绕引导件120以相对于机架32、33可转动地支撑的转筒35、36的预定进给速度，沿转筒轴向移动。这样，条带可平坦地缠绕在转筒上。

(5)由于粘接机构的构成是用压辊128压条带的侧边缘进行粘接，在条带缠绕机构38的条带缠绕操作之后，条带的侧边缘可以很容易、切实地相互粘接在一起。

(6)由于转筒35、36带有末端吸持真空孔35a、36a，该孔可以吸持条带的缠绕起始端，从而可以迅速而正确地进行条带缠绕操作。

(7)由于机架32上装有切割缠绕在转筒上的条带完成端的切割刀144，可以很容易地、成功地切割条带。

(8)  所装备的切割刀159可以移动地接触和离开转筒35、36，该切割刀159以预定的进给速度沿转筒轴向移动。这样，便可沿着刀槽35c、36c将缠绕件40容易地切成平缓曲线。

(9)缠绕件切割机构44带有切割刀159，该切割刀与转筒35、36上的刀槽35c、36c相啮合。这样一来，即使是采用非金属纤维或者金属纤维制成的胎体帘布材料46A、46B，也可以利用圆盘状的切割刀159，在刀槽35c、36c的配合下对转筒35、36上的缠绕件40进行切割，从而形成具有预定宽度尺寸、带有清晰切割表面的胎体帘布材料46A、46B。

(10)在转筒的纵向的一个位置上，分别切割具有不同周长尺寸M的一组缠绕件，从而，生产出用在一个轮胎中具有不同宽度尺寸的两个胎体帘布材料。这样，就能生产出具有不同宽度的胎体帘布材料46A、46B。

(11)当在一个转筒的纵向上的两个位置切割缠绕件，从而生产出用在一个轮胎中的两个胎体帘布材料时，缠绕件在两个位置被切割，于是，两个胎体帘布材料具有彼此不同的宽度尺寸。这样一来，可以利用一个转筒生产出在宽度尺寸上不同的胎体帘布材料46A、46B。

(12)由于缠绕在转筒上条带的完成端是以与条带纵向成直角切割的，因此，可以把该部分作为切割参照点，使胎体帘布材料46A的一个角成为直角。

(13)由于沿着平缓的曲线切割缠绕件，该曲线基本上与缠绕在转筒上的条带纵向成直角，于是就把直芯线39a以与作为产品的胎体帘布材料的纵向平行方向嵌入，通过在轮胎内正确地把直芯线39a对齐在径向，从而提高可靠性。

(14)由于沿着平缓曲线切割缠绕件，曲线穿过条带的缠绕起始端和缠绕完成端，于是胎体帘布材料的角可成为直角。

(15)由于缠绕件切割机构44包括用于下压切割刀159前面的缠绕件的辊160，因此，切割缠绕件不会失误。

(16)配有胎体帘布材料剥离机构47，用于剥离胎体帘布材料46A、46B，其中，该材料是通过切割转筒35、36的外圆周上缠绕件而形成。因此，可以将切割的胎体帘布材料46A、36B顺利地从转筒35、36的外圆周上剥离。

(17)托架传送机构48传送用于接受和支撑胎体帘布材料46A、46B的托架50，胎体帘布材料46A、46B从转筒35、36的外圆周上在与两转筒轴线交叉方向上被剥离。这样，当通过托架输送机构48在与转筒35、36轴线交叉方向上传送托架50时，从转筒35、36上被剥离的胎体帘布材料46A、46B可延伸，并被支撑在托架50上，这样该材料便被传送到托架50上的预定位置。

(18)带有刀槽35c、36c的一对转筒35、36可转动地支撑在转筒换位/支撑机构34上，这样，转筒35、36可交替地在上位和下位之间更换。接着，由一组覆盖有橡胶覆层39b的直芯线39a形成的条带39，就被缠绕在处于上位的转筒35、36的外圆周上，从而由条带缠绕机构38形成缠绕件40。另外，可以利用缠绕件切割机构44，沿着所述转筒35、36的刀槽35c、36c切割处于下位的所述转筒35、36外圆周上的缠绕件40，从而形成了胎体帘布材料46A、46B。

这样，用一组非金属纤维或者金属纤维制成的直芯线39a形成的条带39，再把条带39缠绕在转筒35、36的外圆周上，便可容易地生产出由非金属纤维或者金属纤维制成的胎体帘布材料46A、46B。另外，当一对转筒35、36可交替地在上位和下位两个位置更换时，条带39被缠绕在处于上位的转筒35、36上，形成缠绕件40，同时切割处于下位的转筒35、36上的缠绕件40，从而可以提高胎体帘布材料46A、46B的生产效率。

(19)胎体帘布材料剥离机构47包括刮消器163，在切割缠绕件后，用来部分地剥离胎体帘布材料的切割边缘；由剥离工具形成的转动剥离棒175，用来插入切割边缘的沟隙G中，把胎体帘布材料传送到托架50。这样就可以无故障地完成剥离操作。

(20)由于托架输送机构48包括一个压力调整机构，用于调整托架施加到转筒上的压力，因此，可以很好地剥离胎体帘布材料46A并将其传送到托架50的上表面。

(21)由于转筒35、36包括用于放大和减小其外径的转筒直径变化机构53，可以在同一转筒上生产出宽度不同的胎体帘布材料，这样就提高了工作效率。(典型的改型)

本实施例也可以下面方式改型和实施。

如图25(a)所示，由一组扭曲细丝39c做成的芯线39a穿过回扭件311的各自分离的通孔312，并如图25(b)所示，纵向传送，向后扭转相应的各个细丝39c，在各个线之间形成预定的空间。在这种状态下，如图35(c)所示，芯线39a穿过软化的橡胶(图中未示出)，用以在各个细丝39c的外圆周上形成橡胶层313。在这些细丝自身应力作用下，各个细丝39c基本上返回到原来扭转状态。按照类似上述方式制造，将一组芯线39a平行布置并穿过橡胶挤压机(图中未示出)。于是，如图26所示，每个芯线39a的橡胶层313通过橡胶覆层39b而变平，形成条带39。

以上述方法覆以橡胶层313的线性芯线39a，可具有预定克服外力或类似力的应力，并确保与橡胶覆层39b的足够粘性。另外，由于在每条细丝39c的外圆周涂覆橡胶层313之后，橡胶层313的整个外圆周表面再覆盖橡胶层39b，这样就能避免水分进入到每条细丝39c，从而提高了防腐蚀性能。再有，由于各个细丝39c通过液体橡胶层313彼此接触，为此提供了良好的震动吸收能力，因此，可防止各个细丝彼此直接接触而产生摩擦热。

只有一个转筒是安装在机架上的，生产出胎体帘布材料46A、46B。

提供有相对移动的机构，使转筒35、36以及条带缠绕引导件120以预定进给速度沿转筒轴方向相对移动。

在上述实施例中，条带缠绕引导件120在转筒的纵向移动，同时转筒保留在预定位置，这样就可以移动有较大重量的转筒，从而减少能量，并且设备的纵向尺寸也可以减小。

转筒35、36非转动固定，而切割刀159沿着刀槽35c、36c移动，切割缠绕件40，该刀槽呈缓慢曲线，该曲线基本上与缠绕在转筒上的条带纵向垂直。

缠绕件切割机构44包括一个切割刀，可接触和离开转筒，用来切割缠绕件，一个相对移动机构，用来使切割刀沿转筒的轴向以预定的进给速度相对移动。

转筒的刀槽可省略，同时切割机构沿着预定的切割线切割缠绕件。在这种情况下，也可以考虑转筒采用数控电机和气缸，使转筒转动和切割刀移动，并且采用转动锯齿作为切割刀。

可通过位置切换机构在条带缠绕位置、条带粘接位置、缠绕件切割位置和胎体帘布材料剥离/提取位置之间，对一个或一组转筒进行切换。

可省略通过压辊128进行条带39粘接过程，条带的横向边缘可利用条带缠绕机构、通过条带39的缠绕操作而彼此粘接。在这种情况下，条带缠绕机构38本身起到条带粘接机构的作用。

缠绕件40的缠绕长度L设定成与胎体帘布材料46A、46B的长度尺寸L1相同，这样，在制造缠绕件过程之后，在转筒的纵向一个或一组位置上切割缠绕件，从而生产出用于一个或一组轮胎的胎体帘布材料。

作为缠绕起始端抓住机构，用来抓住移动到转筒的外圆周表面上条带的末端，同时，也可以利用黏合剂或止动件突出部来使末端停止。

转筒直径变换机构53可从转筒35、36中省略掉。

在图9中，条带缠绕引导件120最初向下移动到驱动位置，在预备位置没有停止，于是转筒35抓住了条带39的末端。

条带39可做成横截面为长方形的形状。

在上述生产设备的实施例中，对于转筒换位/支撑机构34、转筒夹持机构37、条带缠绕机构38、条带切割机构41、缠绕件切割机构44、胎体帘布材料剥离机构47和托架输送机构48，均可对其具体结构进行适当修改。