金属板清洗装置、金属板清洗方法及金属板处理方法

摘要

本发明的目的是能够不导致由处理液滞留引起的金属板机械强度降低和断裂地进行可靠清洗。在从处理槽16中排出蚀刻液后,在通过设置在蚀刻处理装置12的最上游部位与最下游部位上的压紧装置22、24夹住铝卷13的同时,从清洗喷嘴36中把清洗液喷向铝卷14并开始清洗铝卷14。在使设置于压紧装置22与处理槽16之间的移动辊30移动地在铝卷14上产生松弛部分14S后,通过使特定输送辊32正转或反转,清洗液转移到整个铝卷14上,从而能够可靠地进行清洗。

说明书

技术领域

本发明涉及金属板清洗装置、金属板清洗方法及金属板处理方法，本发明尤其是适用于例如在平版印版制造过程中从铝卷上除去蚀刻液。

背景技术

作为用于在用处理液处理了金属板后除去不需要的处理液的金属板清洗装置及金属板清洗方法地，例如知道了在平版印版制造过程中从铝卷上除去蚀刻液的清洗装置及清洗方法。

根据近年来的制版法(包括电子照相制版法)，应容易使制版过程自动化地广泛采用了光敏印版和热敏印版等平版印版。平版印版通常是这样制成的，即一般按顺序输送出片状或卷状的铝板等基体(铝卷或铝带)，例如单独进行或适当组合地进行打磨、阳极氧化、硅酸盐处理、其它合成处理等表面处理，随后，涂布光敏层或热敏层(以下称为涂膜)，在进行完干燥后，将其切断成理想尺寸。

在平版印版上进行曝光、显影、涂胶等制版处理并将其安装在印刷机上，在涂布了油墨的情况下，在纸面上印下文字、图象等。

在平版印版的制造过程中，为使是基体的铝带的表面变粗糙，进行把铝带浸泡在盛在处理槽中的某种蚀刻液中的蚀刻处理，但在特定情况下，在停止蚀刻的同时，除去附着于铝带上的蚀刻液地，必须防止局部蚀刻的进行。

在图7中，画出了这样的铝带表面处理装置112(特许公报8-986号)。

在表面处理装置112中，当停止蚀刻时，在用压紧装置116夹住铝带114后，使移动辊118移动到如图7的双点划线所示的位置，在蚀刻槽120内造成了松弛。随后，在这个状态下，从清洗喷嘴122中喷出清洗液地清洗铝带114。此时，铝带114与输送辊124之间能够出现间隙，由于没有滞留住蚀刻液，所以，可能要使行进中的铝带急停住。

而在图7所示的结构中，例如，如果铝带114的松弛量不够大，则在铝带与输送辊124之间不能形成所需的空隙，蚀刻液恐怕会滞留下来。因此，当在蚀刻液滞留的状态下这样放置时，铝带114的局部被蚀刻地减薄，铝带114的机械强度降低，它最终会断裂。

因而，最近，为了提高蚀刻效果，出现了在上下交替配置多个输送辊的同时把铝带依次卷绕在这些输送辊上地构成锯齿交错状输送路径的情况。在这种场合下，尽管通过与图7一样的结构使铝带松弛，但由于在铝带整个范围内没有出现松弛，所以，在特定输送辊与铝带之间不能形成防止蚀刻液滞留所需的间隙。因此，在不产生松弛的部分上的输送辊与铝带之间，即便在清洗后，蚀刻液也滞留地造成局部蚀刻，从而导致铝带机械强度降低和断裂。

尤其是，近年来，从提高平版印版生产率的观点出发，为提高输送速度而提高作用于铝带上的张力，或者把高浓度高温的液体用作蚀刻液。在这样的条件下，只要略微留下了蚀刻液，就导致局部蚀刻，从而造成铝带的机械强度降低和断裂。

发明内容

发明要解决的问题

考虑到上述事实，本发明的目的是要获得一种能够不导致由处理液滞留而引起的金属板机械强度降低和断裂地进行可靠清洗的金属板清洗装置及金属板清洗方法以及一种能在对金属板进行了某些处理后不导致由处理液滞留而引起的金属板机械强度降低和断裂地进行可靠清洗的金属板处理方法。

解决问题的手段

权利要求1所述技术方案的特征是，它包括：在某个方向上输送金属板的输送机构；可以固定住金属板的至少两个部位的固定机构；通过清洗液清洗位于固定机构之间的金属板的清洗机构；使位于所述固定机构之间的金属板松弛的松弛机构；在固定机构之间使通过松弛机构而松弛下来的金属板部分地移动的移动机构。

因此，在通常状态下，通过输送机构在某个输送方向上输送金属板，通过这种输送，可以连续地对金属板进行各种处理。

在输送机构的输送停止的状态下，能够通过固定机构固定住金属板的至少两个部位。当在固定机构之间设置了清洗机构时，它清洗金属板并且能够除去附着于金属板表面上的附着物(在各种处理中使用的处理液等)。

此外，能够通过松弛机构使位于固定机构之间的金属板松弛下来。因此，例如，在设置于固定机构之间的其它部件等和金属板之间形成空隙地使清洗液可靠地转移到金属板表面上，从而可以清洗金属板。

此外，在固定机构之间，能够通过移动机构使松弛下来的金属板部分地移动。因此，即便出现了成型于上述的其它部件与金属板之间的间隙狭窄或金属板接触其它部件的情况，通过这样地使金属板移动，在金属板和所有其它部件之间形成了必需的间隙，从而能够可靠地清洗金属板。因此，能够防止由金属板的局部处理液残留引起的反应。而且，即便清洗液没有转移到整个金属板上，通过使金属板移动，可以使金属板移向被清洗液清洗的位置，从而能够对整个金属板进行清洗。

在权利要求1的技术方案中，对松弛机构没有特殊限制，例如，使固定机构中的至少一个移向彼此接近方向的结构也是可行的，如权利要求2所述地，所述松弛机构被设置成在所述固定机构之间的金属板被部分卷绕着，所述松弛机构是可以移向使金属板的路径长度减少的方向的移动辊。就是说，通过移动辊移动地减少金属板路径长度，从而金属板的路径长度缩短到小于位于固定机构之间的金属板长度，从而能够在固定机构之间的金属板上形成松弛。

在权利要求1或权利要求2所述的发明中，权利要求3所述的技术方案的特点是，所述输送机构、移动机构是包括设置在固定机构之间的且输送金属板的输送辊地构成的，所述移动机构通过可以使输送辊正转和反转而使松弛下来的金属板部分地移动。

因此，在固定机构之间的领域内，能够通过输送辊输送金属板。此外，在输送辊可正反转的情况下，能够通过这种正反转使金属板部分地移动。

因此，在输送辊可正反转的情况下，能够形成兼用作输送机构和移动机构的结构，而没有导致部件数量增加。

权利要求4所述的技术方案的特点是，在权利要求1～权利要求3所述的发明中，所述固定机构是包括可在所述输送辊之间夹持金属板的夹辊地构成的。

在通过夹辊夹持金属板的情况下，金属板的特定部位(夹持部分)能够不移动。例如，在设置多个输送辊的场合下，通过特定输送辊使金属板移动，在其它输送辊上，在夹辊之间夹住金属板地使其不能移动，只可以使金属板的所需部位移动，从而能够精密地设定金属板的移动范围和移动量。

在权利要求1～4之一所述的发明中，权利要求5所述的金属板清洗装置的特点是，它还具有容纳金属板清洗所用的清洗液的槽。

通过这个槽，可以不使之分散于环境中地回收清洗液。

在权利要求5所述的发明中，权利要求6所述的金属板清洗装置的特征是，所述槽是贮存在金属板上进行预定处理的处理液的处理槽。

因此，在浸泡于处理槽内的处理液的情况下，可以对金属板进行各种处理。因而，可以一边通过输送机构输送金属板并一边进行处理，可以进行连续处理。在清洗金属板的场合下，如果在从处理槽中排出处理液后地进行清洗，则能够由处理槽接收清洗液。

权利要求7所述的技术方案的特征是，它包括：固定金属板的至少两个部位的固定步骤；用清洗液清洗位于通过所述固定步骤被固定住的部位之间的金属板的清洗步骤；使位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板松弛的松弛步骤；在通过所述固定步骤被固定的部位之间使通过所述松弛步骤而松弛下来的金属板部分地移动的移动步骤。

在通过这种金属板清洗方法清洗金属板的场合下，首先，通过固定步骤固定金属板的至少两个部位。在这个状态下，进行清洗，能够清洗位于通过固定步骤被固定部分之间的金属板。

在松弛步骤中，使位于通过固定步骤被固定的部位之间的金属板松弛。由此一来，在设置在固定部分之间的其它部件等(如输送辊)与金属板之间形成间隙，从而清洗液转移到金属板表面上，可以清洗金属板。

此外，能够通过移动步骤在固定机构之间使被固定的松弛下来的金属板部分地移动。因此，即便出现了成型于上述其它部件与金属板之间的间隙狭窄以及金属板接触其它部件的情况，由于这样使金属板移动，所以，在金属板与所有其它部件之间形成了必要的空隙，从而能够可靠地清洗金属板。因此，能够防止由金属板的局部处理液残留引起的反应。即便清洗液没有转移到整个金属板上，在使金属板移动的情况下，能够使金属板移到被清洗液清洗的位置，从而能够在整个金属板上可靠地进行清洗。

可以在清洗之前进行松弛，一旦完成清洗，则进行松弛，也可以进行再清洗。此外，可以同时进行清洗和松弛。

此外，移动也可以与清洗同时进行。也可以在暂时停止清洗后，进行移动并进行再清洗。

权利要求8所述发明的特点是，它包括：一边部分地把金属板浸泡在对金属板进行预定处理的处理槽内的处理液中并一边沿某个输送方向输送金属板的输送步骤；停住金属板的输送的停止步骤；在输送停止后从处理槽中排出处理液的排出步骤；在输送停止时在处理槽输送方向的上游侧和下游侧固定住金属板的固定步骤；用清洗液清洗位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板的清洗步骤；使位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板松弛的松弛步骤；在通过所述固定步骤被固定的部位之间使通过所述松弛步骤而松弛下来的金属板部分地移动的移动步骤。

在这种金属板处理装置中，在输送过程中，一边把金属板部分地泡在处理槽的处理液内，一边沿某个方向输送金属板。由此一来，能够连续地对金属板进行各种处理。

此外，在这种金属板处理装置中，能够清洗金属板并除去附着的处理液。在这种场合下，首先在停止输送后，在排出过程中，从处理槽内排出处理液。

接着，通过固定步骤固定住金属板的至少两个部位。在这个状态下，进行清洗并能够清洗位于通过固定步骤被固定住的部位之间的金属板。

在松弛步骤中，使位于通过固定步骤被固定住的部位之间的金属板松弛下来。由此一来在设置在被固定部位之间的其它部件和金属板之间形成了间隙，清洗液可靠地转移到金属板表面上，从而可以清洗金属板。

接着，能够通过移动步骤在固定机构之间使松弛下来的金属板部分地移动。因而，即便出现了成型于上述其它部件与金属板之间的间隙狭窄以及金属板接触其它部件的情况，由于这样使金属板移动，所以，在金属板与所有其它部件之间形成了必要的空隙，从而能够可靠地清洗金属板。因此，能够防止由金属板的局部处理液残留引起的反应。即便清洗液没有转移到整个金属板上，在使金属板移动的情况下，能够使金属板移到被清洗液清洗的位置，从而能够在整个金属板上可靠地进行清洗。

可以在清洗之前进行松弛，一旦完成清洗，则进行松弛，也可以进行再清洗。此外，可以同时进行清洗和松弛。

此外，移动也可以与清洗同时进行。也可以在暂时停止清洗后，进行移动并进行再清洗。

发明效果

根据权利要求1所述的发明，由于本发明的金属板清洗装置包括：在某个方向上输送金属板的输送机构；可以固定住金属板的至少两个部位的固定机构；通过清洗液清洗位于固定机构之间的金属板的清洗机构；使位于所述固定机构之间的金属板松弛的松弛机构；在固定机构之间使通过松弛机构而松弛下来的金属板部分地移动的移动机构，所以，能够可靠地使清洗液转移到金属板表面上地清洗金属板并防止由局部处理液残留造成的反应。

根据权利要求7所示的发明，由于本发明的金属板清洗方法包括：固定金属板的至少两个部位的固定步骤；用清洗液清洗位于通过所述固定步骤被固定住的部位之间的金属板的清洗步骤；使位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板松弛的松弛步骤；在通过所述固定步骤被固定的部位之间使通过所述松弛步骤而松弛下来的金属板部分地移动的移动步骤，所以，能够可靠地使清洗液转移到金属板表面上地清洗金属板并防止由局部处理液残留造成的反应。

根据权利要求8所述的发明，由于本发明的金属板处理方法包括：一边部分地把金属板浸泡在对金属板进行预定处理的处理槽内的处理液中并一边沿某个输送方向输送金属板的输送步骤；停住金属板的输送的停止步骤；在输送停止后从处理槽中排出处理液的排出步骤；在输送停止时在处理槽输送方向的上游侧和下游侧固定住金属板的固定步骤；用清洗液清洗位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板的清洗步骤；使位于通过所述固定步骤被固定住的部分之间的金属板松弛的松弛步骤；在通过所述固定步骤被固定的部位之间使通过所述松弛步骤而松弛下来的金属板部分地移动的移动步骤，所以，在能够连续地对金属板进行各种处理的同时，在清洗时，能够可靠地使清洗液转移到金属板表面上地清洗金属板并防止由局部处理液残留造成的反应。

附图说明

图1是表示本发明一个实施例的蚀刻装置的大致结构的侧视图。

图2是表示在本发明一个实施例的蚀刻装置中进行固定的状态的侧视图。

图3是表示在本发明一个实施例的蚀刻装置中进行松弛的状态的侧视图。

图4是表示在本发明一个实施例的蚀刻装置中进行移动的状态的侧视图。

图5是表示在本发明一个实施例的蚀刻装置中进行移动的状态的侧视图。

图6是表示在本发明一个实施例的蚀刻装置中进行移动的状态的侧视图。

图7是表示传统的蚀刻装置的大致结构的侧视图。

                        符号说明

12-蚀刻装置(金属板处理装置)；14-铝卷(金属板)；16-处理槽；20-蚀刻液(处理液)；22-压紧装置(固定机构)；24-压紧装置(固定机构)；30-移动辊(松弛机构)；32-输送辊(移动机构，输送机构)；34-夹辊(固定机构)；36-清洗喷嘴(清洗机构)；

具体实施方式

在图1中，作为本发明一个实施例的金属板处理装置例子地画出了在是平版印版基体的铝卷14上进行蚀刻的蚀刻处理装置12。蚀刻处理装置12构成了制造平版印版的生产线的一部分，铝卷14通过未示出的输送装置在箭头A方向上进行输送。

蚀刻处理装置12具有盛放蚀刻液20的处理槽16。处理槽16通过隔板18被分成多个(在本实施例中是第1处理槽16A、第2处理槽16B、第3处理槽16C、第4处理槽16D这四个)。在各处理槽中，可以盛放成分相同的蚀刻液20，也可以盛放成分不同的蚀刻液20。

未示出的排液口设置在处理槽16上，如果需要的话，能够排出蚀刻液20。

在蚀刻处理装置12的最上游部位与最下游部位上，分别设置了压紧装置22、24。在铝卷14输送停止的状态下，通过驱动压紧装置22、24而能够在带厚方向上夹住铝卷14地固定住它。

在上游侧的压紧装置22与处理槽16之间，设置了两个固定辊26、28，在这些固定辊26、28之间设置了移动辊30。铝卷14按照固定辊26、移动辊30、固定辊28的顺序被卷绕着。

移动辊30可以在如图1、2所示的通常位置与图3～图6所示的松弛位置之间移动。在移向松弛位置的情况下，在压紧装置22、24之间的铝卷14路径缩短，可以在铝卷14上产生一定的松弛。

在固定辊28的下游侧，依次设置了多个输送辊32(在本实施例中是第1输送辊32A-第8输送辊32H)。这些输送辊32交替地上下设置并如图1所示地构成了锯齿交错状输送路径。由此一来，与形成直线状输送路径时相比，可以在更狭窄的空间里形成长输送路径。

这些输送辊32从上游侧起每两个一组地设置在第1处理槽16A和最终处理槽16D之间，上侧的输送辊32A、32C、32E、32G设置在处理槽16的上方，下侧的输送辊32B、32D、32F、32H设置在处理槽16的底面附近。因此，如图1所示，在蚀刻液20盛放在处理槽16中的状态下，在下侧输送辊32B、32D、32F、32H的附近，铝卷14被浸泡在蚀刻液20中。

各输送辊32承受来自未示出的电动机等动力源的动力并可以相互独立地转动(正反转)，通过转动，能够使铝卷14在输送方向上或其相反方向上部分地移动。这样一来，输送辊32能够兼用作本发明的输送机构和移动机构。因此，与作为其它部件地设置的场合相比，能够减少部件数。

在设置在上侧的输送辊32A、32C、32E、32G的附近，设置了夹辊34。各夹辊34可以在对应的输送辊32A、32C、32E、32G之间夹住铝卷14(见图2)，在夹持状态下，能够局部地阻止铝卷14的移动。

在最下游的输送辊32H与压紧装置24之间，设置了支承辊38，铝卷14不随意接触处理槽16等地支承铝卷14。

在各输送辊32的附近，设置了清洗喷嘴36。清洗液能够从这些清洗喷嘴36中被喷到铝卷14上地进行清洗。

接着，说明使用本实施例的蚀刻处理装置蚀刻铝卷14的方法及清洗铝卷14的方法。

在蚀刻铝卷14时，如图1所示地，蚀刻液盛放在处理槽16内。压紧装置22、24及夹辊34处于打开状态，铝卷14未被夹持住。当通过未示出的输送装置和输送辊32沿箭头A方向输送铝卷14时，从第1处理槽16A到最终处理槽16D地浸泡着铝卷14并进行蚀刻，从而能够蚀刻铝卷14的表面(输送步骤)。

在铝卷14输送停止的场合下，必须防止浸泡在蚀刻液20中的部分的蚀刻进行。在这种场合下，首先，从所有处理槽16中排出蚀刻液20(排出步骤)。随后，合拢压紧装置22、24及夹辊34，夹住铝卷14(固定步骤)。这样一来，铝卷14被固定住而不会偶然移动。开始铝卷14的清洗(清洗步骤)。此时，处理槽16接收清洗后的清洗液，从而能够不分散到环境中地回收清洗液。

接着，在清洗开始后(或与清洗同时地)，使移动辊30如图3的实线所示地降低。这样一来，与在压紧装置22、24之间的铝卷14的长度相比，从固定辊26开始，缩短了由移动辊30、固定辊28、输送辊32及支承辊38构成的铝卷14的路径长度(在不产生松弛地把铝卷14卷绕在各辊上时的长度)，在铝卷14上产生了松弛部分14S(松弛步骤)。

在这个状态下，通过使输送辊32的全部或一部分正转或反转，使松弛部分14S移向理想位置(移动步骤)。例如，如图4所示地，在下侧输送辊32B、32D、32F、32H的各辊上，清洗液不流进其与铝卷14之间地能够构成足够大的间隙。如图5所示，在处理槽16内使铝卷14移向下游侧(图5的右侧)，相反地，如图6所示，能够在处理槽16内使铝卷14移向上游侧。因此，清洗液完全转移到铝卷14上，从而能够可靠地进行清洗。例如，在成型于下侧输送辊32B、32D、32F、32H与铝卷14之间的间隙减小以及附着力作用于铝卷14与输送辊32B、32D、32F、32H之间地使铝卷14紧贴着输送辊32B、32D、32F、32H的情况下，清洗液没有到达输送辊32B、32D、32F、32H附近的铝卷14上。在这种场合下，通过使铝卷14前后(上游侧或下游侧)移动，输送辊32B、32D、32F、32H与铝卷14之间的间隙扩大，使清洗液够不到的部分移向清洗液到达的位置。此外，清洗液也由于清洗喷嘴36的位置等不能到达在上侧输送辊32A、32C、32E、32G附近的铝卷14。在这样的场合下，也通过使铝卷14前后(上游侧或下游侧)移动，能够使清洗液够不到的部分移向清洗液到达的位置(如清洗喷嘴36附近)。

在表1中，以数值形式表示了本发明的移动步骤及如上所述地使铝卷14松弛部分前后移动时的各输送辊32的动作及松弛量的例子。以下，根据表1所述的数值来详细说明本实施例，不过，本发明显然不局限于这些数值所示的情况。

在这个例子中，通过使移动辊30下降而构成了松弛量为720毫米的松弛部分14S。

因此，首先在第1阶段动作中，通过表中的设定速度使各输送辊32正转。此时，分别在第2输送辊32B与第3输送辊32C之间、第4输送辊32D与第5输送辊32E之间、第7输送辊32F与第8输送辊32G之间产生了5米/分的速度差，从而铝卷14的松弛部分14S被分散了，如图4所示地，在第1处理槽16A到最终处理槽16D范围内，存在均匀的180毫米松弛量。就是说，在下侧输送辊32B、32D、32F、32H与铝卷14之间，形成了清洗液流入所需的空隙。

接着，作为第2阶段动作地，使第1输送辊32A及第8输送辊32H停止并以5米/分的速度使第2输送辊32B-第7输送辊32G正转。由此一来，在铝卷14整个被依次送向下游侧的情况下，如图5所示地，在第1处理槽16A内的松弛量变为0。在第2处理槽16B和第3处理槽16C内的松弛量保持180毫米，在最终处理槽16D内的松弛量增大到360毫米。这样一来，第8输送辊32H与铝卷14之间的间隙也增大，清洗液容易流入，从而能够更有效地清洗。即便在铝卷14上部分地存在着没有清洗液的区域(如上侧输送辊32A、32C、32E、32G附近区域)，但在铝卷14整个被依次送向下游侧的情况下，也能使这样的区域移向清洗液所到达的位置，从而进行清洗。

接着，作为第3阶段动作地使第1输送辊32A及第8输送辊32H停止并以5米/分的速度使第2输送辊32B-第7输送辊32G反转。由此一来，由于铝卷14整个被依次送往上游侧，所以，如图6所示地，在最终处理槽16D内的松弛量变为0。在第2处理槽16B和第3处理槽16C内的松弛量保持180毫米，在第1处理槽16A内的松弛量增大到360毫米。由此一来，第2输送辊B与铝卷14之间的间隙也增大了，清洗液容易流入，从而能够更有效地进行清洗。此外，与第2阶段动作一样地，即便在铝卷14上部分地存在着没有清洗液的区域，但在铝卷14整个被依次送向上游侧的情况下，也能使这样的区域移向清洗液所到达的位置，从而进行清洗。

如果需要的话，第2阶段动作及第3阶段动作可以反复进行，在能够充分洗净铝卷14的场合下，可以分别只进行一次。

当这样地结束了铝卷14清洗时，使夹辊34打开。接着，使移动辊30上升地消除松弛部分，在整个铝卷14上保持绷紧并返回输送停止前的状态。最后，压紧装置22、24处于打开状态，从而解除铝卷14的固定。如上所述，在本发明的防断裂动作全结束的情况下，例如，在再度在处理槽16中盛放蚀刻液20的同时，通过未示出的输送装置来输送铝卷14并能够连续地进行蚀刻。

如上所述，在本实施例的蚀刻处理装置12中，在位于通过压紧装置22、24被固定的部位之间的铝卷14上产生了松弛部分14S的同时，在压紧装置22、24(处理槽16A-16D内)之间使该松弛部分14S部分地移动，从而可靠地把清洗液转移到整个铝卷14上并防止了蚀刻液残留在铝卷14表面上。因此，在平版印版生产线停工时，能够防止由残留蚀刻液引起的铝卷14蚀刻的进行，并可靠地防止了由铝卷14变薄引起的机械强度降低和断裂。

尤其是，最近，从提高蚀刻效率地提高平版印版生产率等观点出发，提高作用于铝带上的张力提高输送速度，或者把高浓度高温液体用作蚀刻液(如比重1.3-1.5，导电率0.2-0.4S/cm，40-80℃的液体，尤其是氢氧化钠浓度为25-30质量％，铝浓度为6-8质量％的蚀刻液)。在这样的场合下，由于能够使清洗液转移到铝卷14上地可靠除去了蚀刻液，所以能够防止由铝卷14变薄引起的机械强度降低和断裂。

尽管在上述说明中举例说明了使用蚀刻处理装置12来进行铝卷14蚀刻以及铝卷14清洗，但作为本发明的金属板清洗方法地，不一定包含了对铝卷14进行蚀刻处理。就是说，也可以利用其它装置来分别进行铝卷14的蚀刻和清洗，在这种场合下，使用具有与上述的蚀刻处理装置12相同的结构的清洗装置来进行铝卷14的清洗。

作为对铝卷14进行的处理地，也不局限于蚀刻处理，只要是象处理液附着于铝卷14表面上这样的处理，本发明都适用，从而能够可靠地从铝卷14上除去附着处理液。

此外，作为处理对象地，也不局限于铝卷14，能够例举出利用处理液进行各种处理的各种金属。

尽管在本实施例中，在多个输送辊32上下交替设置地成锯齿交错状来输送铝卷14的同时，作为处理槽16地例举出了4个处理槽，但例如在只有一层地形成处理槽的情况下，也可以大致水平地输送铝卷14。

表1

第1阶段动作(正转)第2阶段动作(正转)第3阶段动作(反转)设定速度速度差松驰量设定速度速度差松驰量设定速度速度差松驰量第1输送器20m/分第1处理槽内180mm0m/分5m/分第1处理槽内0mm0m/分5m/分第1处理槽内360mm第2输送器20m/分5m/分5m/分5m/分第3输送器15m/分第2处理槽内180mm5m/分第2处理槽内180mm5m/分第2处理槽内180mm第4输送器15m/分5m/分5m/分5m/分第5输送器10m/分第3处理槽内180mm5m/分第3处理槽内180mm5m/分第3处理槽内180mm第6输送器10m/分5m/分5m/分5m/分第7输送器5m/分最终处理槽内180mm5m/分5m/分最终处理槽内360mm5m/分5m/分最终处理槽内0mm第8输送器0m/分0m/分0m/分