稀土类粘合磁铁的制造方法,稀土类粘合磁铁组合物及稀土类粘合磁铁

摘要

本发明的稀土类粘合磁铁的制造方法,首先,按规定比率,将稀土类磁铁粉末、粘合树脂和防氧化剂进行混合,再将混合物在粘合树脂的热变形温度以上的温度下进行混炼,接着将该混炼物进行造粒或整粒,例如平均粒径为0.01～2mm,使用得到的粒状体,在粘合树脂软化或形成熔融状态的第1温度下进行加压成形,之后,至少在加压状态下冷却到低于第1温度的第2温度。这样可得到孔隙率低、尺寸精度高、磁特性优良的稀土类粘合磁铁。

说明书

技术领域

本发明是关于利用粘合剂将含有稀土类元素的磁铁粉末粘合制造稀土类粘合磁铁的方法，在稀土类粘合磁铁制造中所用的稀土类粘合磁铁组合物，以及稀土类粘合磁铁。

背景技术

粘合磁铁是将磁铁粉末和粘合树脂(有机粘合剂)的混合物(复合物)加工制造成所希望的磁铁形状，在这种粘合磁铁中，由含稀土类元素的磁铁粉末组成的磁性材料所构成的磁铁，称作稀土类粘合磁铁。关于这种稀土类粘合磁铁的制造，例如在如下文献中有所公开，即，特公昭53-34640号公报、特公昭46-31841号公报、特公平04-74421号公报、特开昭59-136907号公报、特开昭59-213104号公报、特开平02-153509号公报、特开昭60-211908号公报、特开昭60-216523号公报、特开昭61-164215号公报、特开昭59-103309号公报、特开平03-108301号公报等。

作为稀土类粘合磁铁的成形方法，大致分类有压缩成形法、注射成形法、和挤压成形法。

压缩成形法，是将上述混合物填装到挤压模具中，在室温下进行压缩成形得到成形体，随后，在粘合树脂是热硬化性树脂的情况下，使其硬化形成磁铁的方法。该方法与其它方法相比，由于粘合树脂量既使很少也可以成形，所得磁铁中的树脂量很少，所以有利于提高磁特性。

挤压成形法，是将加热熔融的上述混合物从挤压成形机的模具中，边挤出，边冷却固化，切割成所希望的长度，制成磁铁的方法。该方法，对于磁铁的形状来说，自由度比较大，所以说其优点是能很容易地制造出很薄的，长尺寸的磁铁，但是为确保成形时熔融物的流动性，所以需要比压缩成形法更多的粘合树脂，因此，所得磁铁中的树脂量很多，其缺点是磁特性趋向降低。

注射成形法，是将上述混合物加热熔融，在保持充分流动性的状态下，将该熔融物注入到模具内，形成一定形状磁铁的方法。该方法，相对于磁铁形状的自由度比挤压成形法还大。其优点是特别容易制造出不同形状的磁铁。然而，成形时熔融物的流动性，由于要求高于上述挤压成形法，所以要求粘合树脂的添加量比上述挤压成形法更多，因此，得到的磁铁中，树脂量很多，其缺点是磁特性趋于降低。

以上各方法中，压缩成形法与其它方法相比，可加工成磁性能很高的磁铁。但利用过去的压缩成形法制造粘合磁铁时，存在以下缺点。

第1，由于稀土类粘合磁铁成形体的孔隙率，显示出增高的趋势，所以磁铁的机械强度很弱、耐腐蚀性很差。因此，特别是压缩成形法中，成形压力必须70kgf/mm²以上，利用高压成形，成形后对其实施防腐蚀用的包涂处理，等。然而，高压成形法，模具和成形机承受的负担很大，所以要求其大型化，招致制造费用的提高。而，在进行防腐蚀用包涂处理时，由此产生的耐腐蚀性不可能得到充分改善。

第2，混合物，虽然可以原样直接地或块状物供于成形，但由此，特别是压缩成形法中，难以将混合物填装到模具中，而且混合物不可能填充到模具的各个角落里。块状化的混合物，向模具中的填充量也不可能进行细致地调整。

第3，使用含有热硬化性树脂混合物压缩成形时，作为热硬化性树脂，可使用室温下固体状的或液体状的，任何一种情况成形温度都是室温。因此，使用前者固体树脂时，成形性很差，比使用热可塑性树脂时，显示出孔隙率增高的趁势，同时，树脂和磁铁粉末的分散性很差，结果，机械强度很低。另一方面，使用后者液状树脂时，虽然可获得高密度成形体，但受到成形时的环境(温度、湿度)影响，树脂的物性会产生敏感的变化，使向模具的填充性降低。

从上述第2和第3个缺点看，对于磁铁的目标尺寸产生误差，即，尺寸的精度很差，其问题是成形稳定性欠缺。尤其是，这种缺点，在小型磁铁成形时最为显著。

因为这种尺寸的误差很大，所以为确保最终磁铁制品的目标尺寸，在根据目标尺寸大致成形后，必需通过切削、研磨等二次加工以调整尺寸。据此，招致增加工序，并由于因加工而产生不良材料，因此降低了生产性能，增加了制造费用。

本发明者查明出现以上第1～第3个缺点的原因之一是混合物的制造方法、制造条件、成形时的温度条件、成形后的冷却条件等都不适宜。

因此，本发明的目的是提供以低孔隙率，易于制造成形性、机械特性、磁特性、尺寸稳定性优良的稀土类粘合磁铁，稀土类粘合磁铁的制造方法，以及稀土类粘合磁铁用的组合物。

发明的公开

本发明是利用粘合树脂将稀土类磁铁粉末进行粘合制造稀土类粘合磁铁的方法。该稀土类粘合磁铁的制造方法特征是包括以下工序。即，将上述稀土类磁铁粉末和上述粘合树脂进行混合，混炼制造混合物的工序、将该混合物进行造粒或整粒制成粒状体的工序、使用上述粒状体，在使上述粘合树脂软化或形成熔融状态的第1温度下，进行加压成形的工序、和在加压状态下冷却到至少低于上述第1温度的第2温度下的工序。

根据这种方法可提供孔隙率低、成形性、机械特性、磁特性、尺寸稳定性优良的稀土类粘合磁铁。特别是以少量的粘合树脂就能获得这样的特性。

上述粘合树脂最好是热可塑性树脂。

据此，成形性更好、磁铁中的孔隙率更低。

上述混炼，最好在上述粘合树脂的热变形温度以上的温度下，并且上述稀土类磁铁粉末的表面由熔融或软化的粘合树脂成分形成包覆的状态下进行。

据此，可提高混炼的效率，由于进行均匀混炼，所以可降低孔隙率。

上述混合物中，稀土类磁铁粉末的含量最好为90～99(重量)％。

据此，使磁铁中粘合树脂所占比率很少，可进一步提高磁特性。

另外，上述混合物中最好含有防氧化剂。

据此，可抑制制造过程中稀土类磁铁粉末和粘合树脂的氧化、劣化、变质，从而提高磁特性。

上述粒状体的平均粒径最好为0.01～2mm。

据此，能确保低孔隙率，并提高给料时的定量性，可提供尺寸精度高的稀土类粘合磁铁。

而，上述第2温度最好是上述粘合树脂的熔点或热变形温度。

上述加压状态下，冷却时的压力，至少在上述第1温度到达第2温度期间保持恒定。

根据这样的构成，提高尺寸精度和降低孔隙率会更为显著。

本发明是利用粘合树脂将稀土类磁铁粉末进行粘合制造稀土类粘合磁铁的方法。

稀土类粘合磁铁的制造方法，特征是获得上述稀土类磁铁粉末和上述粘合树脂的混合物或混炼物，将这种混合物或混炼物进行造粒或整粒，用这种粒状体进行成形。

据此，可提供孔隙率低、成形性、磁特性优良，尺寸稳定性，即尺寸精度高的稀土类粘合磁铁。特别是，即使以少量的粘合树脂也能获得这样的特性。

上述粒状体的最大粒径最好是在成形模具的模口间隙最小尺寸以下。

这样，上述粒状体的最大粒径最好在0.02mm以上。

进而，上述粒状体的平均粒径最好为0.01～2mm。

根据这样的构成，不仅能维持低孔隙率，而且能进一步提高成形体的尺寸精度。

上述造粒或整粒最好利用粉碎进行。据此，可很容易进行造粒或整粒。

上述成形后最好进行热处理。

据此，粘合树脂为热硬化性树脂时，可使未硬化的热硬化性树脂硬化，粘合树脂为热可塑性树脂时，可强化它的粘合力，可以提高磁铁的机械强度。

另外，本发明制造稀土类粘合磁铁的方法，还是利用由热可塑性树脂形成的粘合树脂将稀土类磁铁粉末进行粘合制造稀土类粘合磁铁的方法，该方法的特征是包括如下工序，即，在上述粘合树脂软化或形成熔融状态的第1温度下，将含有上述稀土类磁铁粉末和上述粘合树脂的组合物进行加压成形的工序，和在加压状态下至少冷却到低于上述第1温度的第2温度下的工序。

本发明另一制造稀土类粘合磁铁的方法是利用由热可塑性树脂形成的粘合树脂将稀土类磁铁粉末进行粘合制造稀土类粘合磁铁的方法，该方法的特征是包括如下工序，即，在上述粘合树脂的热变形温度以上的温度下，将含有上述稀土类磁铁粉末和上述粘合树脂的组合物进行混炼的工序，在上述粘合树脂软化或形成熔融状态的第1温度下，将上述混炼的组合物进行加压成形的工序，和在加压状态下，至少冷却到低于上述第1温度的第2温度下的工序。

根据这些本发明，可提供孔隙率低、成形性、机械特性、磁特性、尺寸稳定性优良的稀土类粘合磁铁。特别是，即使用少量的粘合树脂，也能获得这样的特性。

上述第2温度最好是上述粘合树脂的熔点或热变形温度。

这样，上述第1温度和第2温度之差最好在20℃以上。

根据这些构成，孔隙率降低和尺寸精度的提高更为显著。

另外上述加压状态下的冷却，最好不要解除上述加压成形时的压力条件下，连续进行。

对于上述加压成形时的成形压力，最好与加压状态下冷却时的压力相同或低于此压力。

上述加压状态下的冷却时的压力，最好一直保持到上述粘合树脂的熔点。

根据这些构成，加压状态下的冷却优点会更有效地发挥，会更加降低孔隙率和提高尺寸精度。

上述加压状态下冷却时的冷却速度，最好为0.5～100℃/秒。

据此，不降低生产性，并可保持很高的机械强度和尺寸精度。

上述加压成形时的成形压力最好在60kgf/mm²以下。

通过在这样低的成形压力下成形，可减轻对成形模具和成形机的负担，并容易制造。

本发明的稀土类粘合磁铁用组合物，其特征是利用粘合树脂将稀土类磁铁粉末进行结合制造稀土类粘合磁铁的稀土类粘合磁铁用组合物，并且是由稀土类磁铁粉末和粘合树脂的混合物或混炼物形成的粒状体，而且该粒状体的平均粒径为0.01～2mm。

本发明的稀土类粘合磁铁用组合物，其特征是利用粘合树脂将稀土类磁石粉末进行粘合，再通过压缩成形制造稀土类粘合磁铁的稀土类粘合磁铁用组合物，并且是由稀土类磁铁粉末和粘合树脂的混合物或混炼物形成的粒状体，而且其最大粒径在成形模具模口间隙最小尺寸以下。

通过使用这些稀土类粘合磁铁用组合物，可很容易地制造出孔隙率低、成形性、机械特性、磁特性、尺寸稳定性优良的稀土类粘合磁铁。特别是，即使以少量的粘合树脂，也能获得这些特性。

上述粒状体的最大粒径最好在0.02mm以上。据此可抑制孔隙率的增大。

再有，本发明是通过热成形制造的稀土类粘合磁铁，并将成形时软化或熔融状态的热可塑性树脂，在加压状态下冷却到成形温度以下的温度下，再通过凝固的上述热可塑性树脂将稀土类磁铁粉末粘合在一起，而且，其孔隙率在4.5vol％以下的，以此为特征的稀土类粘合磁铁。

本发明还是利用热成形制造的稀土类粘合磁铁，并且将成形时软化或熔融状态的热可塑性树脂，在加压状态下冷却到它的热变形温度以下或熔点以下的温度下，再通过凝固的上述热可塑性树脂将稀土类磁铁粉末粘合在一起，而且，其孔隙率在4.0vol％以下的，以此为特征的稀土类粘合磁铁。

本发明还是使用由造粒工序制得的粒状体，并且通过热成形制造的稀土类粘合磁铁，再将成形时软化或熔融状态的热可塑性树脂，在加压状态下冷却到它的热变形温度以下或熔点以下的温度下，通过凝固的上述热可塑性树脂将稀土类磁铁粉末粘合在一起，而且，其孔隙率在4.0vol％以下的，以此为特征的稀土类粘合磁铁。

根据这些本发明可提供成形性、机械特性、磁特性、尺寸稳定性优良的稀土类粘合磁铁，特别是，即使以少量粘合树脂也能获得这些特性。

磁铁中，上述稀土类磁铁粉末的含量最好为92.0～99.0wt％。

据此，磁铁中粘合树脂所占比率越少，得到的磁特性越高。

本发明的稀土类粘合磁铁，在无磁场中成形时最大磁能量积(BH)max最好在6MGOe以上。

本发明的稀土类粘合磁铁，在磁场中成形时最大磁能量积(BH)max最好在12MGOe以上。

通过具有这样高的磁特性，例如将本发明的稀土类粘合磁铁用于电动机时，可获得高性能的电动机。实施发明的最佳形态

以下就稀土类粘合磁铁的制造方法、稀土类粘合磁铁用组合物及稀土类粘合磁铁进行详细说明。

本发明的稀土类粘合磁铁的制造方法主要包括以下工序。

<1>稀土类粘合磁铁用组合物的制造

首先，制造稀土类粘合磁铁用组合物(以下简称为「组合物」)。该组合物主要由稀土类磁铁粉和粘合树脂(粘合剂)构成。最好含有防氧化剂，根据需要还可添加其它添加剂。这些各种构成成分，例如，使用亨舍尔等混合机或搅拌机进行混合，进而进行下述混炼，得到混炼物。

以下关于这些各种构成成分进行说明。

1.稀土类磁铁粉末

作为稀土类磁铁粉末最好是由含有稀土类元素和过渡金属的合金构成，尤其优选以下[1]～[5]的。

[1]是以Sm为主的稀土类元素R，和以Co为主的过渡金属作为基本成分的合金磁粉末(以下称作R-Co系合金)。

[2]是以R(但是，R为含Y稀土类元素中的至少一种)与Fe为主的过渡金属和B作为基本成分的合金磁粉末(以下称作R-Fe-B系合金)。

[3]是以Sm为主的稀土类元素R、Fe为主的过渡金属和N为主的填隙元素作为基本成分的合金磁粉末(以下称作R-Fe-N系合金)。

[4]是以R(但是R是含Y稀土元素中的至少1种)和Fe等过渡金属作为基本成分、具有纳米级磁性相的合金磁粉末(以下称作「纳米结晶磁铁」)。

[5]是混合上述[1]～[4]的组成中至少2种的磁性合金粉末。这时可兼有混合的各磁铁粉末的优点，并能容易地获得更优良的磁特性。

作为R-Co系合金的代表，可列举的有SmCo₅、Sm₂TM₁₇(但是，TM是以Co为主的过渡金属)。

作为R-Fe-B系合金的代表，可列举的有Nd-Fe-B系合金、Pr-Fe-B系合金、Nd-Pr-Fe-B系合金、Ce-Nd-Fe-B系合金、Ce-Pr-Nd-Fe-B系合金、这些中Fe的一部分也可用Co、Ni等其它过渡金属置换的等等。

作为R-Fe-N系合金的代表，可列举的有将Sm₂Fe₁₇合金进行氮化制作的Sm₂Fe₁₇N₃。

作为磁铁粉末中的上述稀土类元素可举出的有Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、铈镧金属(mish metals)等。可含有这些中的1种或2种以上。作为上述过渡金属，可举出的有Fe、Co、Ni等，并可含有这些中的1种或2种以上。为了提高磁特性，磁铁粉末中，可根据需要含有B、Al、Mo、Cu、Ga、Si、Ti、Ta、Zr、Hf、Ag、Zn等。

磁铁粉末的平均粒径，虽没有特殊限定，但最好为0.5～100μm左右，1～50μm左右更好。另外，磁铁粉末等的粒径，例如可利用F.S.S.S(Fischer Sub-Sieve Sizer)法进行测定。

磁铁粉末的粒径分布，既可均匀，又可具有某种程度的分散(有离散)，但是，如以后所讲的，为以少量的粘合树脂在成形时获得良好的成形性，最好是后一种。据此，得到的粘合磁铁可进一步降低其孔隙率。另外，为上述[5]时，对于混合磁铁粉末的每个组成，它的平均粒径可以不同。

磁铁粉末的制造方法没有特殊限定，例如以下任何一种都可以，通过熔解·铸造制作合金锭，再将该合金锭粉碎成适当的粒度(进一步分级)，而获得；以用于制造非晶合金的急冷薄带制造装置，制成带状急冷薄片(集合了很多微细结晶)，再将这种薄片(薄带)粉碎成适当的粒度(进一步分级)，而获得。

以上磁铁粉末在组合物的含量最好大约为90～99wt％，大约92～99wt％更好，大约95～99wt％尤其好。磁铁粉末含量过少时，不能提高磁特性(最大磁能量积)，而且，尺寸精度也有降低的趋势。当磁铁粉末含量过多时，相应地粘合树脂含量变少，成形性降低。

2.粘合树脂(粘合剂)

作为粘合树脂(粘合剂)，可使用热可塑性树脂或热硬化性树脂。作为粘合树脂，使用热可塑性树脂时，要比使用热硬化性树脂，更有利于获得低孔隙率的磁铁。而且本发明中，依照后述成形时的温度条件、冷却条件，可实现更低的孔隙率。

作为热可塑性树脂，例如有聚酰胺树脂(例：耐纶6、耐纶46、耐纶66、耐纶610、耐纶612、耐纶11、耐纶12、耐纶6-12、耐纶6-66)、热可塑性聚酰亚胺树脂、芳香族聚酯系树脂等液晶聚合物、聚苯氧树脂、聚苯硫树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物等聚烯烃树脂、变性聚烯烃树脂、聚醚树脂、聚缩醛树脂等，或以它们为主的共聚物、混合物、聚合物合金等，可以使用其中1种，或2种以上混合使用。

这些中，从成形性好、机械强度高上考虑，最好以聚酰胺树脂或它的共聚物为主，从提高耐热性考虑，最好以液晶聚合物、聚苯硫树脂为主，从易于成形性和费用低考虑，最好以聚烯烃为主。这些热可塑性树脂和磁铁粉末的混炼性极好。

所用的热可塑性树脂，熔点最好在120℃以上的，122℃～400℃的更好，125℃～350℃的尤其的好。当熔点低于上述下限值时，磁铁成形体的耐热性降低，难以保证足够的温度特性(磁的或机械的)。当熔点超过上述上限值时，成形时的温度提高，磁铁粉末等易于产生氧化。

为进一步提高成形性，所用热可塑性树脂的平均分子量(聚合度)，最好为10000～60000左右，12000～35000左右更好。

作为热硬化性树脂，例如有环氧树脂、酚树脂、尿素树脂、蜜胺甲醛树脂、聚酯(不饱和聚酯)树脂、聚醚(例：聚醚腈)树脂、聚氨酯树脂等，可以使用其中的1种，或2种以上混合使用。

这些中，从更显著地提高成形性、机械强度高、耐热性好的角度考虑，最好使用环氧树脂、酚树脂。环氧树脂尤其好。这些热硬化性树脂和磁铁粉末的混炼性极好。

另外，热硬化性树脂，虽然以未硬化状态添加，但它的形态，在室温下为固态(粉末状)、液体、半液态的任一形态均可。

以上粘合树脂在组合物中的含量，优选1～10wt％左右，1～8wt％左右更好，1～5wt％左右尤其好。当粘合树脂含量过多时，不能获得磁特性(特别是最大磁能量积)的提高，而且，尺寸精度也有降低趋势。当粘合树脂的含量过少时，成形性降低。

3.防氧化剂

防氧化剂是在制造组合物时，为防止稀土类磁铁粉末氧化变质和粘合树脂氧化变质(稀土类磁铁粉末的金属成分由于起到催化剂的作用，而产生的)，在该组合物中添加的添加剂。这种防氧化剂的添加，既可防止稀土类磁铁粉末的氧化，又能提高磁铁的磁特性，同时，组合物混炼时，能提高成形时的热稳定性，就能确保以少量的粘合树脂获得良好的成形性，起到了重要的作用。

这种防氧化剂，在混炼时，和与磁铁成形时，进行挥发，变质，所以在所制造的稀土类粘合磁铁中，仍以残留状态存在一部分。

作为防氧化剂，凡是能获得防止或抑制稀土类磁铁粉末等氧化的任何一种抗氧化剂均可使用，例如，较合适的可使用胺系化合物、氨基酸系化合物、硝基羧酸类、肼化合物、氰化合物、硫化物等的，对于金属离子，特别是对于Fe成分，生成螯合化合物的螯合剂。另外，对于防氧化剂的种类、组成等，只限定于这些。

添加这样的防氧化剂时，组合物中的防氧化剂的含量，最好为0.1～2wt％，更好为0.5～1.5wt％。此时，防氧化剂的含量，相对于粘合树脂的含量，最好为2～150％，30～100％更好。

另外，本发明中，防氧化剂的添加量，根据磁铁粉末和粘合树脂的比率，由磁铁粉末氧化和树脂成分氧化引起变质的程度而定，所以，不言而喻，在上述范围的下限值以下，或者是不添加也是可以的。

上述粘合树脂和防氧化剂的添加量，例如可着意按如下形式决定。

即，粘合树脂很少时，与此相对应，增加磁铁粉末量，提高了混炼时混合物的粘度，并增大了混炼转矩，因发热，而促使树脂氧化。这时，当防氧化剂量很少时，不可能充分抑制住树脂氧化，而产生混炼物(树脂熔融物)粘度上升，混炼性、成形性降低，得不到低孔隙率、高机械强度、尺寸稳定性优良的磁铁。而当防氧化剂量过多时，相对应地减少树脂量，成形体的机械强度又显示出降低的趋势。

另一方面，粘合树脂很多时，相对应地减少磁铁粉末量，降低了磁铁粉末对树脂的影响，所以难以引起树脂氧化。因此，即使以少量的防氧化剂，也能抑制住树脂的氧化。

这样，粘合树脂含量比较多的话，防氧化剂的含量就可以减少，反之，粘合树脂含量很少的话，防氧化剂的含量就必需增多。

因此，组合物中，粘合树脂和防氧化剂的合计含量，最好为1.0～8.0wt％，2.0～6.0wt％更好。通过取这样的范围，可提高成形时的成形性，防止磁铁粉末等氧化的效果，有利于获得低孔隙率、高机械强度、高磁特性的磁铁。

4.其它的添加剂

组合物中，可根据需要添加各种添加剂，例如，可塑剂(如，硬脂酸锌等脂肪酸盐、油酸等脂肪酸)、润滑剂(如，硅油、各种蜡、脂肪酸、氧化铝、二氧化硅、二氧化钛等各种无机润滑剂)、硬化剂、硬化促进剂、其它成形助剂等。

可塑剂的添加，由于提高了成形时的流动性，可以更少量的粘合树脂获得同样的特性，也可以以更低的成形压力进行加压成形。润滑剂的添加也是如此。可塑剂的添加量最好大约为0.01～0.2wt％，润滑剂的添加量最好大约为0.05～0.5wt％。

以上稀土类磁铁粉末和粘合树脂，最好和防氧化剂，根据需要还可和其它添加剂进行混合，将该混合物制成磁铁成形用的组合物。此时，混合可使用亨舍尔等混合机或搅拌机进行。

最好是将上述混合物进一步混炼，制成混炼物，再将它制成磁铁成形用的组合物。此时，混炼可使用双轴挤压混炼机、辊式混炼机、捏合机等混炼机进行。

这种混炼，虽然可在常温下进行，但最好是在所用的粘合树脂的热变形温度(用ASTM D648法测定)以上或软化温度以上的温度下进行，更好是在所用粘合树脂的熔点以上的温度下进行。

例如，作为粘合树脂，使用聚酰胺树脂(热变形温度145℃，熔点178℃)时，最好的混炼温度为150～280℃左右。作为粘合树脂，使用酚醛型环氧树脂(软化温度80℃)时，最好的混炼温度为80～150℃左右。

混炼时间根据粘合树脂的种类，混炼机和混炼温度等诸条件而不同，通常为大约3～120分钟，最好大约5～40分钟。

该混炼是稀土类磁铁粉末的表面由熔融或软化的粘合树脂成分充分地形成包覆状态。在上述混炼温度下进行混炼时，为获得这种状态的混炼时间，可根据粘合树脂的种类和使用的混炼机、混炼温度等条件而不同，通常为5～90分钟左右，最好5～60分钟左右。

通过在这样的条件下进行混炼，可提高混炼效率。与常温下混炼时相比，可在更短时间内混炼得更为均匀。同时由于是在粘合树脂的粘度下降的状态下进行混炼，所以稀土类磁铁粉末周围由粘合树脂形成均匀包覆状态，组合物中的孔隙率减少，即制得的磁铁中孔隙率减少。

另外，作为粘合树脂，将几种热可塑性树脂混合使用时，上述「所用粘树脂的热变形温度(或熔点)」，例如，可按以下方式进行换算。

当将热可塑性树脂的总计取1重量份时，各热可塑性树脂的量分别为A₁、A₂…An重量份，各热可塑性树脂的热变形温度(或熔点)分别取为T₁、T₂…Tn时，所用热可塑性树脂的热变形温度(或熔点)以A₁T₁+A₂T₂+…+AnTn表示。这种换算，在以下工序中，也适用于几种热可塑性树脂混合使用时。

<2>粒状体的制造

将上述<1>中制造的混合物或混炼物进行造粒或整粒，制造成规定粒径的粒状体。

造粒或整粒的方法，虽没有特殊限定，但最好通过将混炼物等进行粉碎。这种粉碎，例如，可使用球磨机、振动研磨机、破碎机、喷射磨机、往复式磨机等进行。

例如，也可使用挤压式造粒机一类的造粒机进行，进而，也可将造粒机造粒和上述粉碎组合进行。

粒状体粒径的调整，可通过使用筛子等进行分级。

以下就该粒状体的最适宜尺寸做一论述。

作为粒状体，它的最大粒径最好是成型模具模口孔隙(填充粒状体的空间)的最小尺寸以下，而，它的最大粒径在0.02mm以上，最好在0.05mm以上。当粒状体的最大粒径超过成型模具模口孔隙的最小尺寸时，在将粒状体向模具中填装时，以这种状态直接填装很难，或者填装量难以调整，对提高粘合磁铁的尺寸精度不利。另一方面，当粒状体的最大粒径过小时，得到的粘合磁铁的孔隙率呈上升趋势。

作为粒状体，其平均粒径大约可为0.01～2mm，最好大约可为0.02～2mm，0.05～2mm左右更好。当粒状体的平均粒径超过2mm时，特别是形成的磁铁尺寸很小时，即，成形模具的模口孔隙尺寸很小时，粒状体向模具中的填装量难以进行精细的调整。由于定量性差，所以不可能提高粘合磁铁的尺寸精度。另一方面，平均粒径不足0.01mm的粒状体，制造(造粒)困难，有时要费很大功夫，而平均粒径过小时，得到的粘合磁铁的孔隙率呈现上升趋势。

这样的粒状体，粒径也允许有某种程度的偏差，但粒径最好是均匀的。这样可增大向模具的填装密度，得到低孔隙率，高尺寸精度的粘合磁铁。

另外，此处所说的粒状体，和粒径大的块状物是有区别的。

<3>加压成形

稀土类粘合磁铁用组合物，特别是使用上述<2>中得到的粒状体进行加压成形。以下就代表性的压缩成形进行说明。

首先，例如通过切割法一类的体积测定和重量测定(称量)，称取一定量的稀土类粘合磁铁用组合物的粒状体，填装到压缩成形机的模具内(模口)。

接着，将这样填装在模具内的粒状体，在磁场中(定向磁场，如5～20kOe、定向方向可为纵、横、径向的任何一个方向均可)或无磁场中进行压缩成形。

这种压缩成形，可采用冷成形(接近常温的成形)、低温成形(在低于粘合树脂的软化温度下，以加温状态成形)、热成形中的任何一种，最好是热成形。即，通过对成形模具进行加热等处理，将成形时的材料温度定为使所用粘合树脂、特别是热可塑性树脂软化或形成熔融状态的规定温度(第1温度)。

这第1温度，定为所用粘合树脂的热变形温度或软化温度以上的温度。进而，所用粘合树脂为热可塑性树脂时，最好取其熔点以上的温度，最好取熔点到(熔点+200)℃左右的范围内的温度，取熔点到(熔点+130)℃左右范围内的温度更好。

例如，所用热可塑性树脂是聚酰胺(熔点：178℃)时，成形时最好的材料温度(第1温度)可取180-300℃左右，而所用热硬化性树脂为酚醛型环氧树脂(软化温度：80℃)时，最好的第1温度可取为80～280℃左右。

通过在这样的温度下成形，可提高成形材料在模具内的流动性，圆柱状、块状的都无需多说，就具有圆筒状(环状)、平板状、弯曲板状等薄壁形状的、小型的、大尺寸的、低孔隙率、高机械强度、以及稳定性良好的形状和尺寸的，都可优质高产量地生产出来。

压缩成形中的成形压力在60kgf/mm²以下，最好在2～50kgf/mm²，更好为5～40kgf/mm²。本发明中，由于在上述第1温度下成形，即使是以这种比较低的成形压力，也可以加工成形(赋形)为具有上述优点的粘合磁铁。

所说的在这样低的成形压力下成形，其优点是可减轻成形模具和成形机的负担，从而防止了成形模具等大型化和成形机功率的增大，而且使用寿命延长了，所以对制造非常有利。

另外，冷成形时，压缩成形时的成形压力最好取20～100kgf/mm²，更好取30～70kgf/mm²。

<4>冷却

利用热成形加压成形时，随后，将成形体冷却。这种冷却，最好在加压状态下冷却到低于上述第1温度的规定温度(第2温度)。以下将其称作加压下冷却」。

通过进行这种加压下冷却，由于能保持成形时原样的低孔隙率状态，所以能获得低孔隙率、高尺寸精度、磁特性优良的稀土类粘合磁铁。

第2温度(除压温度)能降低所得粘合磁铁的孔隙率和提高尺寸精度，最好在尽量低的温度下。本发明中，最好在所用粘合树脂(特别是热可塑性树脂)的熔点或其以下的温度，所用粘合树脂的热变形温度(软化点)或其以下的温度更好。

上述第1温度和第2温度之差，最好在20℃以上，50℃以上更好。该温度差越大，孔隙率的降低和尺寸精度的提高效果也越大。

另外，组合物中的磁铁粉末含量比较多时，即使将第2温度设定为更高，也很容易得到低孔隙率的粘合磁铁。因此，例如，混炼物中的磁铁粉末含量，如在94wt％以上时，即使将第2温度定为靠近所用粘合树脂熔点的温度或熔点以上的温度(～熔点+10℃左右)，也能使孔隙率很低(4.5％以下或4.0％以下)。

加压下冷却，将加压成形时的加压一旦解除或缓和后，进行均可。为了简化工序和提高尺寸精度等，最好不解除加压成形时的加压，而连续进行。

加压下冷却时的压力，可以一定，也可变化，但至少要在上述第1温度到达上述第2温度期间保持恒定，最好在温度降至所用粘合树脂的熔点(特别是热变形温度)期间一直保持恒定。据此，孔隙率的降低和尺寸精度的提高效果得到更显著的发挥。

另外，改变加压下冷却时的压力时，例如，压力可含有连续的或阶段的增加或减少的形式。

加压下冷却时的压力(该压力是随时间变化的平均压力)，最好和加压成形时的成形压力相等或它之下，至少和到达所用粘合树脂的熔点时的加压成形时的压力相等，会更好。从所用粘合树脂的熔点冷却到热变形温度期间一直是加压冷却的场合，其间的压力，最好取加压成形时的成形压力的40～100％左右，50～80％的左右更好。据此，孔隙率的降低和尺寸精度的提高效果会得到更显著地发挥。

另外，本发明中，在加压下冷却后(除压后)也可在非加压下(常压下)继续进行冷却。一旦非加压下进行冷却，通过继续这一过程或后述的热处理过程，可再度加压下进行冷却。

加压下冷却时的冷却速度(冷却速度是随时间变化时的平均值)，虽没有特殊限定，但最好是0.5～100℃/秒，更好是1～80℃/秒。当冷却速度过快时，伴随着冷却，因急速收缩，而在成形体内部产生细微的裂纹，带来机械强度降低的危险。再有，因冷却而增大内部应力，在从模具取出成品时，由于应力得到缓解，很容易产生应变和变形，使尺寸精度降低。另一方面，当冷却速度过慢时，将增加成形的循环周期，使生产率降低。

除压后继续进行冷却时，其冷却速度没有特殊限定，可采用和上述相同的冷却速度。

另外，加压下冷却时和除压后冷却时的冷却速度，也可各自一定，也可各自变化。

另外，本工序中，冷却方法，例如有自然空冷、强制空冷、水冷、油冷、水冷和空冷的组合冷等，无论哪种方法都可采用。

<5>热处理

上述<3>中，进行冷成形时，不进行上述<4>的冷却。此时，根据需要，对于得到的成形体，实施热处理(烘烤)。这种热处理可在热成形、低温热成形后、或继续冷却后进行。

这种热处理的第1个目的是，在粘合树脂是热硬化性树脂时，使其热硬化。第2个目的是，是将粘合树脂软化或熔融，通过粘合树脂强化粘合力，以提高机械强度。

为第1个目的的热处理，将粘合树脂加热到它的硬化温度以上的温度，其加热时间比较长，例如30分钟～4小时左右。

为第2个目的的热处理，成形为冷成形时，无需多说，可在上述热成形和低温热成形时进行，可发挥其效果。此时的热处理，是将粘合树脂加热到它的软化点以上的温度，最好是加热到熔点以上的温度，其加热时间比较短，例如，1～30分钟左右。

本工序的热处理，和上述<3>工序进行重复，或者，在上述<3>工序中连续进行，也可在上述<4>工序中连续进行。

另外，该热处理的进行，显然，除上述第1和第2目的外，还包括其它目的。

如以上进行制造的本发明稀土类粘合磁铁，具有如下优良特性。即，孔隙率低，在4.5vol％以下，最好在4.0vol％以下，更好在3.0vol％以下。这样，由于孔隙率很低(＝密度很高)，所以机械强度高，耐腐蚀性好，而且，尺寸精度高，批量生产时，尺寸的偏差也很小，尺寸稳定性非常好。

进而，磁特性优良，特别是从磁铁粉末的组成、磁铁粉末的含量多少看，即使是等方性磁铁，也具有优良的磁特性。

本发明的稀土类粘合磁铁，在磁铁中的稀土类磁铁粉末的含量为92～99wt％，最好94～99wt％，更好为96～99wt％。磁铁粉末含量过少时，得不到磁特性(特别是最大磁能量积)的提高，而且有尺寸精度降低的趋势。当磁铁粉末含量过多时，相对应的粘合树脂含量会减少，成形性降低。

在无磁场中成形的稀土类粘合磁铁时，最大磁能量积(BH)max最好为6MGOe以上，更好为8MGOe以上。在磁场中成形的稀土类粘合磁铁时，最大磁能量积(BH)max最好在12MGOe以上，更好在13MGOe以上。具有这样高的磁特性，而且，尺寸精度高的稀土类粘合磁铁，例如应用于电动机时，能发挥很高的性能。

另外，根据本发明制得的稀土类粘合磁铁的形态、尺寸等，虽然没有特殊限定，但是，例如，关于形状，可以是圆柱状、角柱状、圆筒状、圆弧状(瓦状)、平板状、弯曲板状等任意形状。它的大小，可从大型到超小型的任意尺寸的。而对稀土类粘合磁铁的用途也没有特殊限定。

以下对本发明的具体实施例进行说明。

实施例1

将下述的磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物进行混炼，将混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状物，再将该粒状物装填到成型机的模具内，在无磁场中进行压缩成形(热成形)，成形时的加压状态下边维持在该压力下边进行冷却，通过粘合树脂的固化将磁铁粉末相互间粘合在一起，制成稀土类粘合磁铁(样品号：No.1a～9a)。另外，各物质的含量，任何一个都以混炼物中的量表示。构成

Nd-Fe-B系磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、

                    96.0wt％(磁铁中的量也大致相同)

热可塑性树脂：表1中记载的A～G，分别为2.8wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂，1.2wt％

混合：使用亨舍尔混合器进行混合

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度参照表2。螺杆转数为

      100～300rpm。混炼时间(装置内滞留时间)5～15分钟。

造粒(整粒)：将混炼物粉碎、分级，调整成平均粒径为0.8mm。

成形：将粒状物室温下装入模具内，加热到规定的成形温度(第1

      温度)下进行加压成形。成形温度、成形压力参照表2。

冷却：边维持加压状态，边冷却到除压温度(第2温度)，除压后，

      再冷却到常温，取出样品。冷却方法采用空冷。除压温度参

      照表2。加压下冷却的冷却速度为1℃/秒。

成形品形状：圆筒状(外径30mm×内径28mm×高7mm)、

      平板状(20mm角×厚3mm)(机械强度测定用)。

另外，表1中的热变形温度，以下记的ASTM D648法进行测定。

ASTM D648：将试验片的两端支撑在油浴中，通过中央的荷重棒，

     施以4.6kgf/cm²的弯曲应力，油温以2℃/分钟升温，测定挠

     曲度达到0.254mm的温度。

对于所得稀土类粘合磁铁测定其磁性能(磁束密度Br、保磁力iHc、最大磁能量积(BH)max)、密度、孔隙率、机械强度、耐腐蚀性，如下表3所示。

另外，按以下方法测定表3中的各测定项目的评价。

磁性能：以40kOe进行脉冲着磁后，在最大外加磁场25kOe下，

      利用直流磁测定机进行测定。或者，由成形样品上切下5mm

      角×厚1mm的磁铁片后，用试料振动型磁力计(VSM)进

      行测定。

密度：利用阿基米德法(水中法)测定。

孔隙率：由称量组成和成形体的密度测定值算出。

机械强度：利用冲压断裂试验进行测定。试验机使用(株)岛津制

      作所制自动记录仪，利用圆形冲头(外径3mm)以1.0mm/min

      的剪切速度进行。试料，使用平板状磁铁。

耐腐蚀性：将成形的磁铁投入温度80℃、湿度90％的恒温恒湿槽

      内，测定磁铁表面出现锈斑的时间。每50小时从槽中取出，

      用光学显微镜(×10倍)观察表面。500小时后，再变成每

      500小时一次进行观察。

从表3可知，根据本发明，利用热可塑性树脂作粘合树脂制得的稀土类粘合磁铁(样品No.1a～9a)，任何一个都与低的成形压力无关，孔隙率低于1％，得到几乎和理论密度一样的高密度粘合磁铁，结果可得到机械强度极高的磁铁。

即使在磁铁表面不实施涂覆的状态下，都具有相当好的耐腐蚀性。推断的理由是由于孔隙很少，粘合树脂均匀地包覆在磁铁粉末的表面上。

对于样品No.1a～9a各磁铁，拍摄各切片断面的电子显微镜照片(SEM)，进行观察时，几乎没有观察到孔隙，所以可确认在磁铁粉末的周围均匀地分散着粘合树脂。

进而可知，磁束密度Br、保磁力iHc、最大磁能量积(BH)max都很高，具有优良的磁特性。

实施例2

将下述磁铁粉末和粘合树脂(热硬化性树脂)进行混合，并将该混合物进行混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)得到粒状物，再将该粒状物在室温下装入成形机的模具内，在无磁场中进行压缩成形(冷成形或热成形)，之后，使粘合树脂硬化，制得稀土类粘合磁铁(样品No.10a～15a)。各物质含量，任何一个都以混炼物中的量表示。·构成

Nd-Fe-B系磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、

                    96.0wt％(磁铁中的量大致相同)

热硬化性树脂：表4中记载的，4.0wt％(含硬化剂)

混合：使用室温下固体树脂时，用V型混合机混合。使用室温下液

      体树脂时，用搅拌机混合。

混炼：使用捏合机混炼。混炼温度参照表5，混炼机转数50～250

      rpm，混炼时间30分钟。

造粒(整粒)：将混炼物进行粉碎、分级，调整平均粒径在0.8mm

      以下的粒。

成形：室温下将粒状物装入模具中，在规定成形温度下加压成形。

      成形温度、成形压力参照表5。

冷却：冷却到除压温度，除压后再冷却到室温(除了样品No.10a、

      11a)、取出样品。冷却方法采用空冷。除压温度参照表5。

      冷却速度为2℃/秒。

热处理：将半成形品装入恒温槽内，使热硬化性树脂硬化。硬化条

      件参照表4。

成形品形状：圆筒状(外径30mm×内径28mm×高7mm)、

      平板状(20mm角×厚3mm)(机械强度测定用)

表面处理：对于耐腐蚀性试验用样品，成形体表面利用喷涂涂覆，

      包涂环氧树脂形成厚度约10μm的皮膜。

对于得到的稀土类粘合磁铁测定磁性能(最大磁能量积(BH)max)、密度、孔隙率、机械强度、耐腐蚀性，如下述表6所示。各项目的评价方法和实施例1相同。

对于样品No.10a～15a的各磁铁，拍摄各个断切面的电子显微镜照片(SEM)，进行观察，可以确认，特别是磁铁中央部位孔隙很多，观察到磁铁粉末周围均匀地分散着粘合树脂成分。

从表5、表6可知，根据本发明，使用热硬化性树脂作为粘合树脂制得的稀土类粘合磁铁(特别是样品No.10a～15a)，与热可塑性树脂成形比较，需要高压成形，孔隙率也比它多，最低值达到5～6％左右。

特别是，耐腐蚀性试验中，必需进行表面处理，该处理可以是轻度处理(很薄的皮膜)，然而，即使是这样的轻度表面处理，都显示出非常良好的耐腐蚀性。这是由于降低了孔隙率，同时，从上述SEM观察结果知道，由于磁铁粉末周围均匀分散着粘合树脂，涂覆膜均匀地包覆在磁铁表面上，所以提高了它的密着性。而且，由于是轻度的表面处理，所以整体磁铁的尺寸精度能保持很高。

实施例3

将下述的磁铁粉末和粘合树脂(热可塑性树脂)、添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)得到粒状物，再将该粒状物装入成形机的模具内，在磁场中压缩成形(热成形)。将成形时的加压状态维持在同压下进行冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.16a～19a)。各物质含量，都以混炼物中的量表示。·构成

Sm-Co系磁铁粉末：Sm(Co_ba1.Fe_0.32Cu_0.06Zr_0.016)_7.8、

                  95.0wt％(磁铁中的量大致相同)

热可塑性树脂：PPS树脂，4.2wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂，0.8wt％

混合：使用V型混合机混合。

混炼：使用各种混炼机。混炼条件参照表7。

造粒(整粒)：将混炼物进行粉碎、分级，调整平均粒径0.8mm的

      粒子。

成形：室温下将粒状物装入模具中，加热到规定的成形温度(第1

      温度)，边施加横向磁场(15kOe)边加压成形。成形温度

      320℃，成形压力为20kgf/mm²。

冷却：维持加压状态，冷却到除压温度(第2温度)150℃，除压

      后继续冷却到常温，脱磁后取出样品。冷却方法采用空冷。

      加压下冷却的冷却速度为5℃/秒。

成形品形状：长方体(长11mm×宽8mm×高7mm，按高度方向

      定向。)。平板状(20mm角×厚3mm)(用于机械强度测

      定)。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定磁性能(最大磁能量积(BH)max)、密度、孔隙率、机械强度、耐腐蚀性，如表8所示。各项目的评价方法和实施例1相同。

从表8可知，根据本发明的稀土类粘合磁铁(样品No.16a～19a)，任何一个的孔隙率都低于1％，从而获得了高密度的粘合磁铁，结果是机械强度和耐腐蚀性都很高。

对于样品No.16a～19a的各个磁铁，和上述一样拍摄电子显微镜照片(SEM)，进行观察时，几乎未观察到孔隙，所以可确认粘合树脂成分均匀地分散在磁铁粉末的周围。

而且，最大磁能量积(BH)max很高，具有优良的磁特性。

比较例1

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物装填到成形机的模具中，在磁场中压缩成形(高温成形)，进行冷却(非加压下冷却)，制得稀土类粘合磁铁(样品No.20a、21a)。各物质的含量都以混合物中的量所示。·构成

Sm-Co系磁铁粉末：Sm(Co_ba1.Fe_0.32Cu_0.06Zr_0.016)_7.8、

                  95.0wt％(样品No.20a)、

                  96.0wt％(样品No.21a)

热可塑性树脂：PPS树脂、4.2wt％(样品No.20a)、

                       3.2wt％(样品No.21a)

防氧化剂：肼系防氧化剂、0.8wt％

混合：使用V型混合机混合。

成形：室温下将混合物装入模具中，加热到规定的成形温度，边施

      加横磁场(15kOe)边加压成形。成形温度320℃，成形压

      力为20kgf/mm²。

冷却：在成形模具内进行脱磁处理后，将样品由成形模具中取出，

      在大气压下冷却到常温。冷却方法采用空冷。冷却速度为

      5℃/秒。

成品形状：长方体(长11mm×宽8mm×高7mm、高度方向为定

      向方向。)，平板状(20mm角×厚3mm)(用于机械强度

      测定)。

样品No.20a和21a的磁铁，任何一个成形时产生树脂泄漏，由于成形品的边缘和端面粘附在成形机的冲孔内，使成形品产生残缺，边缘等产生破碎，不可能得到所希望的形状。

对成形的部分拍摄电子显微镜照片(SEM)，进行观察时，粘合树脂成分分散不均匀，磁铁粉末和粘合树脂部分呈混杂状态。可以认为存在大量的孔隙。

如上所述，样品No.20a和21a的磁铁，任何一个由于质量差，也不可能测定到有效的机械强度等。

比较例2

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热硬化性树脂)和添加剂进行混合。将该混合物装填到成形机的模具内，在磁场中压缩成形(冷成形)，之后，使粘合树脂硬化，制得稀土类粘合磁铁(样品No.22a)。各物质含量都以混合物中的量所示。·构成

Sm-Co系磁铁粉末：Sm(Co_ba1.Fe_0.32Cu_0.06Zr_0.016)_7.8、

                  96.0wt％

热硬化性树脂：双酚A型酚醛清漆树脂(熔融温度60℃)、

      3.6wt％(含硬化剂)

防氧化剂：肼系防氧化剂，0.4wt％

混合：使用V型混合机混合。

成形：室温下将混合物装入模具中，施加横向磁场(15kOe)同时

      加压成形。成形温度为室温，成形压力为20kgf/mm²。

热处理：在模具内进行脱磁处理后，从模具内取出，在170℃×4

      小时的条件下进行热处理，使热硬化性树脂进行硬化。

成形品形状：长方体(长11mm×宽8mm×高7mm，高度方向为

      定向方向。)，

      平板状(20mm角×厚3mm)(用于机械强度测定)。

样品No.22a的磁铁，由于在室温下，使用室温下呈固体形的环氧树脂，对混合物进行成形，所以粉末间的粘合力很弱，而且，树脂成分分散也不充分，还由于脱磁后，粉末中仍残留有残余磁束，所以产生磁铁粉末脱落，成形品残缺，边缘碎裂等问题，不可能得到所希望的形状。

对成形部分拍摄电子显微镜照片(SEM)，进行观察时，看到粘合树脂成分分散不均匀，磁铁粉末部分和粘合树脂部分呈混杂状态。

如上所述，样品No.3a磁铁是次品，也不可能有效地测定机械强度等。

实施例4

将下述磁铁粉末(2种)、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)得到粒状物，将该粒状物装填到成形机的模具内进行压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下进行冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.23a～31a)。各物质的含量都以混炼物中的量所示。·构成

Sm-Co系磁铁粉末：Sm(Co_0.672Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35、

                  70.5wt％(磁铁中的量也大致相同)

Sm-Fe-N系磁铁粉末：Sm₂Fe₁₇N₃、23.5wt％(磁铁中的量也

                  大致相同)

热可塑性树脂：聚酰胺树脂(耐纶12)、5.0wt％

防氧化剂：酚系防氧化剂、1.0wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度为150～300℃。螺杆

      转数为100～300rpm。混炼时间(装置内滞留时间)10～

      15分钟。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级，调整为表9中所示粒度。

成形：使用切割方式，在室温下将粒状物装入模具中，加热到220

      ℃(第1温度)，边施加横向磁场(15kOe)边加压成形。

      成形压力为10kgf/m²。

冷却：维持加压状态，冷却到除压温度(第2温度)100℃、取出

      样品。冷却方法采用水冷。加压下冷却的冷却速度为20℃/

      秒。

成形品形状：平板状(宽15mm×厚2.5mm×高5mm，高度方向

      为定向方向)

对于所得稀土类粘合磁铁，测定磁铁的重量、密度、孔隙率、高度，如下表9中所示。

从表9可知，通过设定粒状物的粒径，得到优良的定量性，得到低孔隙率、且尺寸精度高的粘合磁铁。特别是样品号No.23a～30a，粒状物的粒径为0.01～2mm范围，可同时获得超低孔隙率(1.5％以下，特别是1％以下)和很高的尺寸精度(尺寸误差在±5/100mm以内)。

实施例5

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物进行混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)得到粒状物，再将该粒状物装入成形机的模具内，在磁场中进行压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下，冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.32a～42a)。各物质的含量都以混炼物中的量所示。·构成

Nd-Fe-B系磁铁粉末：Nd_12.6Fe_69.3Co_12.0B_6.0Zr_0.1、97.0wt％

                    (磁铁中的量也大致相同)

热可塑性树脂：表1中的A或F，分别为1.5wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂、1.4wt％

润滑剂：硬酯酸锌、0.1wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度150～350℃。螺杆转

      数100～300rpm。混炼时间(装置内滞留时间)5～10分

      钟。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级、调整到平均粒径为0.3mm

      的粒度。

成形：室温下将粒状物装入模具中，加热到表10中所示成形温度

      (第1温度)，边施加径向磁场(15kOe)边加压成形。成

      形压力为15kgf/mm²。

冷却：维持加压状态，冷却到除压温度(第2温度)100℃，进行

      脱磁处理后，除掉压力，再冷却到常温，取出样品。冷却方

      法采用水冷，加压下冷却的冷却速度为30℃/秒。

成品形状：圆筒状(外径20mm×内径18mm×高5mm，高度

      方向上加压)、平板状(120mm角×厚3mm)(用于机械

      强度测定)

对于所得稀土类粘合磁铁，测定磁特性(最大磁能量积(BH)max)、密度、孔隙率、机械强度，如下表10所示。各项目的评价方法和实施例1相同。

如表10中的样品No.32a～42a，当成形温度在粘合树脂的热变形温度以上时，成形时粘合树脂成为软化或熔融状态，所以可成形。

特别是样品No.33a～36a、40a～42a，成形温度在粘合树脂的熔点以上时，得到的磁铁孔隙率会进一步降低，磁性能也更高。

实施例6

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物进行混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状物，再将该粒状物在室温下装填到成形机的模具内，在无磁场下压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下，冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.43a～52a)。各物质的含量都以混炼物中的量所示。·构成

纳米结晶Nd-Fe-B系磁铁粉末：Nd_5.5Fe₆₆B_18.5Co₅Cr₅、98.0wt％

                           (磁铁中的量也大致相同)

热可塑性树脂：表1中的A或G，分别为1.0wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂1.0wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度为150～350℃。螺杆

      转数100～300rpm。混炼时间(装置内滞留时间)10～15

      分钟。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级、调整平均粒径为0.1mm

      的粒度。

成形：将粒状物装入模具中，加热到规定的成形温度(第1温度)，

      进行加压成形。成形温度为200℃(树脂A)和300℃(树

      脂G)，成形压力为25kgf/mm²。

冷却：维持加压状态，冷却到表11所示的除压温度(第2温度)，

      取出样品。冷却方法采用水冷。加压下冷却的冷却速度为50

      ℃/秒。

成品形状：圆筒状(外径10mm×内径7mm×高7mm，在高度

      方向上加压)

对于得到的稀土类粘合磁铁，测定磁铁性能(最大磁能量积(BH)man)、密度、孔隙率、外径，如下表11所示。各项目的评价方法和实施例1相同。

如表11中的样品No.43a～52a，当除压温度在粘合树脂的熔点以下，或除压温度与成形温度之差在20℃以上时，得到的磁铁，孔隙率很低、密度很高、磁性能很高、尺寸精度也很高(尺寸误差在±5/100mm以内)。这样的特性，除压温度越低，越能提高。

特别是样品No.46a、47a、50a、51a、52a，当除压温度在粘合树脂的热变形温度以下时，可达到几乎接近于理论值的密度，可充分发挥磁铁粉末特性，形成磁性能极好的磁铁。

实施例7

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，再将该粒状体在室温下装入成形机的模具内，在无磁场中压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下，冷却，通过粘合树脂的固化，使磁铁粉末彼此间粘合在一起，制得稀土类粘合磁铁(样品No.1b～6b)。

Nd-Fe-B系磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、97wt％(磁铁中

                    的量大致相同)

聚酰胺树脂(PA12)：熔点178℃，热变形温度145℃，1.6wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂1.4wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度150～250℃，螺杆转

      数100～250rpm。

造粒(整粒)：将混炼物进行粉碎，调整为平均粒径1mm的粒度。

成形：将组合物(粒状体)装入模具中后，将模具加热到表12所示

      的温度(第1温度)，用冲头加压，成形压力为10kgf/mm²。

冷却：维持加压状态，进行冷却，在100℃(第2温度)下去掉压

      力，取出样品。冷却方法空冷。加压下冷却的冷却速度0.5

      ℃/秒。

成形品形状：圆柱状(10mm×高7mm)和

            平板状(20mm角×厚3.0mm)。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定磁性能(磁束密度Br、保磁力iHc、最大磁能量积(BH)max)、密度、孔隙率、机械强度，如下述表12所示。另外，表12中的各测定项目的评价方法和实施例1相同。

如表12中所示，当成形温度很高时，得到的粘合磁铁，呈现出高密度、低孔隙率的趋势。如样品No.3b～6b，成形温度在所用热可塑性树脂的熔点以上时，尤其，孔隙率特别低，机械强度和磁性能显示出很高的值。

实施例8

将下述表13中所示磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体在室温下装入成形机的模具内，在无磁场中压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下，冷却，通过粘合树脂的固化将磁铁粉末相互间粘合在一起，制得稀土类粘合磁铁(样品No.7b～31b)。

磁铁粉末：表13中所示粉末1～5、各为96.0wt％(磁铁中的量也

      大致相同)

聚酰胺树脂(PA12)：熔点178℃，热变形温度145℃，2.55wt％

防氧化剂：肼系防氧化剂1.4wt％

其它添加剂：高级脂肪酸(硬脂酸)0.05wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度150～250℃、螺杆转

      数100～250rpm。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级、调整平均粒径为0.5mm

      的粒度。

成形：将组合物(粒状体)装入模具中后，加热到230℃(第1温

      度)，用冲头加压，成形压力15kgf/mm²。

冷却：维持加压状态下冷却，在表14所示温度(第2温度)下，去

      掉压力，取出样品。冷却方法采用空冷。加压下冷却的冷却

      速度为2℃/秒。

成品形状：圆筒状(外径20mm×内径18mm×高10mm)。

另外，表13中的平均粒径，是通过F.S.S.S.测定法(Fisher Sub-Sieve Sizer)进行测定的。

对得到的稀土类粘合磁铁，测定密度、孔隙率、真圆度(尺寸精度)，如表14、15所示。另外，表14、表15中的各测定项目的评价按以下方法进行。

密度：和实施例1相同

孔隙率：和实施例1相同

真圆度：测定成形品外径10个点，由该测定值的最大值和最小值按

      下式算出。

真圆度＝(最大值-最小值)/2

如表14、15所示，对于各组成的磁铁粉末，随着降低冷却时的除压温度，所得粘合磁铁的密度增加，孔隙率降低，而且折除样品时难以产生变形，从而提高了真圆度(尺寸精度)。冷却时的除压温度在所用热可塑性树脂熔点(178℃)以下，特别是热变形温度(145℃)以下时，获得极高的真圆度(尺寸精度)。

实施例9

将下述磁铁粉末、下述表16中所示粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体于室温下装入成形机的模具内，在磁场中压缩成形(热成形)，将成形时的加压状态维持在同压下，冷却，通过粘合树脂的固化使磁铁粉末彼此粘合在一起，制得稀土类粘合磁铁(样品No.32b～62b)。

磁铁粉末：Sm(Co_0.762Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35、96.5wt％(磁铁中

      的量也大致相同)

热可塑性树脂：表16中所示的A～G、A+B、各为2.3wt％

防氧化剂：酚系防氧化剂1.2wt％

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼，混炼温度参照表5。螺杆转数100

      ～250rpm。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级，调整平均粒径为0.5mm

      的粒度。

成形：将组合物(粒状体)于室温下装入模具中后，将模具加热到

      表16中所示温度(第1温度)，用冲头加压。成形压力10

      kgf/mm²，加压前施加径向磁场(定向磁场15kOe)。

冷却：维持加压状态进行冷却，在表17～表19中所示温度(第2

      温度)下，进行脱磁处理后，去掉压力，取出样品。冷却方

      法采用水冷，加压下冷却的冷却速度为10℃/秒。

成品形状：圆筒状(外径30mm×内径27mm×高5mm)。

另外，表16中的热变形温度，用上述ASTM D648的方法进行测定。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定密度、孔隙率、真圆度(尺寸精度)，如下述表17-表18、表19中所示。另外，表17、18、19中的各测定项目的评价，按照上述实施例1、8相同的方法进行。

如表17～19所示，对于各组成的热可塑性树脂，随着冷却时的除压温度降低，所得粘合磁铁的密度增加，孔隙率降低，显示出真圆度(尺寸精度)提高的趋势。冷却时的除压温度在所用热可塑性树脂的熔点以下，特别是在热变形温度以下时，可获得极高的真圆度(尺寸精度)。

对于表17～19中所示各样品，以上述同样的方法测定磁性能，任何一个的磁束密度Br均在7.0kG以上，保磁力iHc在7kOe以上，最大磁能量积(BH)max在13MGOe以上，并显示出很高的值。

实施例10

将磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂，以下表20中所示组成进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体装填到成形机的模具内，在无磁场下压缩成形(热成形)，保持成形时的加压状态，并在相同压力下一直到熔点，之后，一面将压力降低到50％左右，同时冷却，通过粘合树脂的固化使磁铁粉末彼此间粘合在一起，制得稀土类粘合磁铁(样品No.63b～80b)。所得磁铁中的磁铁粉末量和表20中的值大致相同。

磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9

聚酰胺树脂(PA12)：熔点178℃，热变形温度145℃

防氧化剂：肼系防氧化剂

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度100～250℃，螺杆转

      数100～250prm。

造粒(整粒)：通过将混炼物粉碎、分级，调整平均粒径为0.5mm

      的粒度。

成形：将组合物(粒状体)于室温下装入模具中后，将模具加热到

      220℃(第1温度)，用冲头加压，成形压力为20kgf/mm²。

冷却：维持加压状态(压力随时间减少)进行冷却，在下述表21、

      表22中所示温度(第2温度)下，完全去掉压力，取出样

      品。冷却方法采用水冷。加压下冷却的冷却速度50℃/秒。

成形品形状：瓦状(外周曲率半径R8mm×内周曲率半径r 7mm×

      120°×高8mm)。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定密度、孔隙率、真圆度(尺寸精度)和磁特性(最大磁能量积(BH)max)，如表21、表22中所示。

另外，表21、表22中各测定项目的评价，按上述实施例1、8相同的方法进行。

如表21、表22所示，对于磁铁粉末的各含量，随着冷却时的降压温度降低，所得粘合磁铁的密度增加、孔隙率降低、显示出真圆度(尺寸精度)提高的趋势。冷却时的除压温度在所用热可塑性树脂的熔点以下，特别是在热变形温度以下时，可获得极高的真圆度(尺寸精度)。

实施例11

以下述表23中所示的原料组成，将磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和防氧化剂等添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，再将该粒状体于室温下装入成形机的模具内，在无磁场下或在磁场中，压缩成形(热成形)、冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.1c～6c)。制造中的各个条件如下。

混合：使用亨舍尔混合器混合。

混炼：使用双轴挤压混炼机混炼。混炼温度200～350℃，螺杆转

      数100～300rpm，挤压出10mm的圆柱状，制成长5～

      15mm的颗粒。

造粒：将上述颗粒进行粉碎，取1mm筛目以下的粉末。各个样品平

      均粒径为0.2～0.8mm。

成形：使用油压机。成形温度参照表24，成形压力10kgf/mm²。成

      形品形状为圆筒状(外径20mm×内径17mm×高5mm)

冷却：大气压下冷却到常温

对于所得稀土类粘合磁铁，测定磁束密度Br、保磁力iHc、最大磁能量积(BH)max、密度和孔隙率。结果示于表24。

另外，测定方法如下。

磁性能：由成形样品上切割5mm角的样品，以40kOe进行脉冲着

      磁后，使用试料振动型磁力计(VSM)进行测定。

密度测定：和实施例1相同。

孔隙率：和实施例1相同。

比较例3

以上述表23中所示原料组成，将磁铁粉末和粘合树脂(热可塑性树脂)和防氧化剂等添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，将颗粒状混炼物装入成形机的模具内，在无磁场中或在磁场中压缩成形(低温成形)，加压下冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.7c～12c)。

制造的各种条件如下。

混合：和上述实施例11相同。

混炼：和上述实施例11相同。

造粒：不进行

成形：除以表25中所示成形温度，成形压力之外，其它和实施例

      11相同。

冷却：以表25中所示除压温度，加压下冷却。在模具内进行脱磁

      处理后，除去压力。

成形结果，如下。

样品No.7c～12c，对于10mm×5mm以上来说，因为模具的模口间隙最小尺寸(磁铁壁厚)为1.5mm，难以将这种颗粒装入模具内，所以不得不一边用冲头将颗粒粉碎，或者将颗粒加热熔融。一边使用冲头分几次压入，否则不能进行成形。为此，成形时需花费时间，成形周期很长，所以难以以低费用进行成形。也难以控制向模具中的填充量。相对于目标尺寸(样品长度)成形尺寸的误差很大，而且尺寸的稳定性也欠佳。

样品No.7c～12c，任何一个成形温度低于粘合树脂的热变形温度，不管成形压力多高，孔隙率都很高。

实施例12

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物进行造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体于室温下填充到成形机的模具内，在磁场中压缩成形(冷成形)，接着实施热处理、冷却、制得稀土类粘合磁铁(样品No.13c)。

磁铁粉末：Nd_9.6Pr_2.4Fe_77.8Co_4.3B_5.9、平均粒径20μm(F.S.S.S.测

      定)、96.5wt％(磁铁中的量大致相同)

粘合树脂：PPS(聚苯硫)树脂、2.3wt％

添加剂：肼系防氧化剂1.2wt％

混合：和实施例11相同。

混炼：和实施例11相同。

造粒：将上述颗粒进行粉碎，取0.8mm筛目以下的粉末，平均粒径

      为0.5mm。

成形：使用油压机。成形温度为室温。无磁场中，成形压力70kgf/

      mm²。成形为半成形品。成品形状：圆筒状(目标尺寸：外

      径25.00mm×内径23.00mm×高10.00mm)，模具尺寸：

      外径24.35mm×内径22.40mm的模口间隙。

热处理：320℃下加热10分钟。使树脂成分熔融、树脂间相互粘接。

      可提高机械强度。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度、磁性能、密度、孔隙率，如下。

成形品尺寸：外径24.98mm×内径23.01mm×高10.02mm(n

            ＝10的平均值)、高度(长度)的误差σ＝0.02

磁性能：Br＝6.88kG、iHc＝9.63kOe、(BH)max＝9.6MGOe

密度：6.08g/cm³

孔隙率：2.06％

(磁性能的测定，以40kOe进行脉冲加磁后，在最大施加磁场25kOe下，利用直流磁测定机测定。)

该实施例12中，向模具中填装(给料)时，填装量可进行细致调整，结果，可以确认能得到极高的尺寸精度。而且，磁性能也优良，孔隙率也很低。

比较例4

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物进行混炼，再将颗粒状混炼物装入成形机的模具内，在磁场中压缩成形(冷成形)，接着实施热处理，冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.14c)。

磁铁粉末：Nd_9.6Pr_2.4Fe_77.8Co_4.3B_5.9、平均粒径20μm(F.S.S.S.测

      定)、96.5wt％

粘合树脂：PPS(聚亚苯基硫醚)树脂、2.3wt％

添加剂：肼系防氧化剂1.2wt％

混合：和实施例11相同。

混炼：和实施例11相同。

造粒：不进行

成形：和实施例12相同。

热处理：和实施例12相同。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度，如下。

成形品尺寸：外径24.98mm×内径23.01mm×高9.52mm(n

            ＝10的平均值)、高度的误差σ＝0.90

在该比较例4中，由于没有进行造粒，和上述比较例3一样，向模具中供料不稳定，特别是成形品的高度，容易产生误差，难以进行稳定的成形。为了进行给料，必须一边用冲头上下粉碎颗粒，一边挤入，使成形时间增长。而且供粒中易产生冲头损坏。

实施例13

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热硬化性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物进行造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体于室温下装入成形机的模具内，在磁场中压缩成形(热成形)、接着实施热处理，使树脂硬化，随后冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.15c)。

磁铁粉末：Sm(Co_0.672Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35、平均粒径20μm

      (用F.S.S.S.测定)、97.5wt％(磁铁中的量大致相同)

粘合树脂：酚树脂2.45wt％+有机溶剂、树脂在室温下为固体，软

      化温度60℃。

添加剂：硬脂酸锌0.05wt％

混合：使用万能搅拌机，边蒸发有机溶剂边进行混合。

造粒：通过研磨破碎，取180μm筛目以下的粉末。平均粒径为

      100μm。

成形：使用油压机。成形温度80℃，定向磁场17kOe(横向磁

      场)、成形压力30kgf/mm²。加工成粗成形品。成形品形状

      为瓦形(目标尺寸：外周曲率半径R15.00mm×内周曲率半

      径r12.00mm×120°×高8.00mm)。径方向定向磁场。加

      压后，在模具内脱磁。

      模具尺寸：R14.70mm×r11.80mm×120°的

      模口间隙热处理：180℃下加热2小时。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度、磁性能、密度、孔隙率，如下。

成形品尺寸：R15.03mm×r12.01mm×120°×17.98mm(n＝

            10的平均值)、高度误差σ＝0.015

磁性能：Br＝7.81kG、iHc＝7.10kOe、(BH)max＝13.6MGOe

密度：7.11g/cm³

孔隙率：4.63％

        (磁性能测定，从瓦状磁铁上切割5mm角的磁铁片后，用

        VSM进行测定。)

在该实施例13中，向模具中填装(给料)时，可细致调整填装量，结果可以确认能获得极高的尺寸精度。而且，磁性能优良，孔隙率很低。

比较例5

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热硬化性树脂)和添加剂进行混合，将该混合物于室温下装入成形机的模具内，在磁场中压缩成形(冷成形～低温成形)使树脂硬化，之后，接着实施热处理、冷却、制得稀土类粘合磁铁(样品No.16c、17c、18c)。

磁铁粉末：Sm(Co_0.672Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35、平均粒径20μm

      (F.S.S.S.测定)、97.5wt％

粘合树脂：酚树脂2.45wt％+有机溶剂、树脂在室温下为固体、软

      化温度60℃。

添加剂：硬脂酸锌0.05wt％

混合：使用万能搅拌机，边蒸发有机溶剂边混合。

成形：使用油压机。成形温度25℃(样品No.16c)、40℃(样品

      No.17c)、50℃(样品No.18c)。定向磁场17kOe(横

      向磁场)、成形压力30kgf/mm²。加工成粗成形品，在模具

      内进行脱磁处理后，从模具中取出。成形品形状为瓦状(目

      标尺寸：外周曲率半径R15.00mm×内周曲率半径r12.00mm

      ×120°×高8.00mm)，径向方向定向磁场。

      模具尺寸：R14.70mm×r11.80mm×120°的

      模口间隙热处理：180℃下加热2小时。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度，如下。

成形品尺寸：R15.01mm×r11.98mm×120°×17.46mm(n＝

            10的平均值)、高度误差σ＝0.58

该比较例5(样品No.16c～18c)中，由于没有造粒工序，所以向模具中给料不稳定，特别是，成品高度易产生误差，难以进行稳定成形。为了进行给料，必须用冲头以某种程度地上下挤入，并使成形时间加长，没有给料的原料则粘附在冲头侧面，必须清扫冲头。

实施例14

将下述磁铁粉末和粘合树脂(热硬化性树脂)进行混合，将该混合物进行混炼，再将该混炼物造粒(整粒)，得到粒状体，将该粒状体于室温下装入模具中，无磁场下压缩成形(冷成形)，接着实施热处理使树脂硬化，之后，冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.19c)。

磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、平均粒径25μm(用F.S.S.S.测

      定)、98.0wt％(磁铁中的量大致相同)

粘合树脂：双酚A型环氧树脂+氨系硬化剂，总计2.0wt％，树脂

      在室温下呈液状。

混合：使用万能搅拌机混合。

混炼：使用捏合式混炼机混炼。

造粒：使用挤压式造粒机，取0.6mm筛目以下的粒状物。平均粒径

      0.4mm。

成形：使用油压机，成形温度室温。成形压力50gkf/mm²。加工成

      粗成形品。成形品形状为圆筒状(目标尺寸：外径10.00mm

      ×内径8.00mm×高7.00mm)

模具尺寸：外径9.65mm×内径7.75mm的模口间隙

热处理：150℃下加热1小时。

对于得到的稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度、磁性能、密度、孔隙率，如下。

成形品尺寸：处径9.99mm×内径7.98mm×高度7.02mm(n＝

      10的平均值)、高度误差σ＝0.030

磁性能：Br＝7.51kg、iHc＝9.67kOe、(BH)max＝11.5MGOe

密度：6.44g/cm³

孔隙率：5.40％

        (磁性能测定，以40kOe进行脉冲着磁后，以最大施加磁

        场25kOe，用直流磁测定机测定。)

该实施例14，向模具中填装(给料)时，填装量可微细调整，结果，可认为获得极高尺寸精度。而且，磁性能优良，孔隙率低。

比较例6

将和实施例14相同的磁铁粉末和粘合树脂(热硬化性树脂)进行混合。将该混合物混炼，再将该混炼物装入成形机的模具中，无磁场下压缩成形(冷成形)，接着实施热处理使树脂硬化，之后，冷却，制得稀土类粘合磁铁(样品No.20c)。

制造条件，除了不进行造粒外，其它和实施例14相同。

对于所得稀土类粘合磁铁，测定尺寸精度，如下。

成形品尺寸：外径9.99mm×内径7.98mm×高6.72mm(n＝10

      的平均值)、高度误差σ＝0.86

该比较例6中，由于没进行造粒工序，所以，向模具中给料不稳定，特别是成形品的高度易产生误差，难以进行稳定成形。为了给料，必须用冲头进行某种程度地上下挤压，结果使成形时间加长。并且没有给料的原料则粘附在冲头侧面上，必须清扫冲头。

实施例15

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)得到粒状体，再将该粒状体于室温下填充到成形机的模具内，无磁场下压缩成形(热成形)，并进行冷却、制得稀土类粘合磁铁(样品No.21c～27c)。

磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、平均粒径25μm(F.S.S.S.测定)、

          97.2wt％(磁铁中的量大致相同)

粘合树脂：聚酰胺(PA12)树脂、1.4wt％

添加剂：肼系防氧化剂1.4wt％

混合：和实施例11相同。

混炼：使用双轴挤压混炼机。混炼温度150～250℃，螺杆转数100

      ～250rpm，以10mm的圆柱状吐出，制成长5～15mm的

      颗粒。

造粒：通过粉碎、分级进行粒度调整。最大粒径和平均粒径可参照

      表26。

成形：使用油压机。成形温度230℃，成形压力10kgf/mm²。成形

      品形状为圆筒状(目标尺寸：外径18.00mm×内径14.00

      mm×高10.00mm)，给料是将粒状体(造粒品)称取6.44g，

      全部沿着周边方向均匀流入到模具模口间隙内。

对于得到的稀土类粘合磁铁，测定密度、孔隙率、成形品高度，如表26中所示。

如表26中所示，随着造粒的粒状体的粒径变小，孔隙率呈现增大趋势。这种情况的推定原因是，当粒径很小时，成形中卷入大量空气所致。

因此，粒状体的最大粒径下限值，最好为0.01mm，更好0.02mm，取0.05mm时尤其好。

粒状体的最大粒径在模具模口间隙的最小尺寸(2.0mm)以下时，很容易向模具中给料。各个样品，尺寸误差均在±5/100mm以内，所以尺寸精度很高。

实施例16

将下述磁铁粉末、粘合树脂(热可塑性树脂)和添加剂进行混合，再将该混合物混炼，将该混炼物进行造粒(整粒)，得粒状体，将该粒状体于室温下装入成形机的模具内，无磁场下压缩成形(热成形)、冷却、制得稀土类粘合磁铁(样品No.28c～33c)。

磁铁粉末：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9、平均粒径25μm(用F.S.S.S.测

      定)、97.0wt％(磁铁中的量大致相同)

粘合树脂：聚酰胺(PA12)树脂+聚酰胺(PA6-12)、PA12/

      PA6-12的比率＝5/5、合计1.6wt％

添加剂：肼系防氧化剂1.4wt％

混合：和实施例11相同。

混炼：和实施例15相同。

造粒：通过粉碎和分级，制成最大粒径5mm(平均粒径2mm)。

成形：使用油压机。成形温度230℃，成形压力10kgf/mm²。成形

      品形状为平板状(目标尺寸：横幅10.00mm×厚amm(a

      表示可变)×高10.00mm)

另外，成形时，使用具有模具尺寸：10.00mm×amm(a为表27中所示)的模口间隙的多个模具。此时，a尺寸仅管变化，但成形品的高度仍为10mm，调整向模具模口间隙中装粒状体的量(表27中所示)。

所得稀土类粘合磁铁(成形品)的重量和高度测定结果示于表27中。

如表27所示，对于模具模口间隙的最小尺寸a，粒状体的最大粒径相对越小，尺寸误差越小。特别是，当尺寸a在粒状体最大粒径(5mm)以上时(样品No.31c～33c)，可得到很高的尺寸精度。

实施例17

除了压缩成形后，于230℃下实施5分钟热处理时，其它和实施例15一样，制得稀土类粘合磁铁(样品No.34c～40c)。测定结果和表26大致相同。

实施例18

除了压缩成形后，于200℃下实施3分钟热处理外，其它和实施例16一样，制得稀土类粘合磁铁(样品No.41c～46c)。测定结果和表27大致相同。

如上所述，根据本发明，即使以少量粘合树脂，也能提供成形性优良、孔隙率低、机械强度高、耐腐蚀(耐久性)性优良，而且，尺寸稳定性(尺寸精度)高、磁特性优良的稀土类粘合磁铁。

此时，粒状体的粒径在规定的范围内时，孔隙率极低，而且能进一步提高尺寸稳定性。

通过利用热成形，可以比较低的成形压力制造上述特性的稀土类粘合磁铁，且制造容易。因此，可降低制造费用，也适于大批量生产。

特别是，冷却时的第2温度(除压温度)，在所用热可塑性树脂的熔点以下，进而在热变形温度以下的温度下，和不偏离与第1温度的规定温度以上时，可提供孔隙率极低，尺寸稳定性极高的稀土类粘合磁铁。

无需多说，磁特性的提高、耐腐蚀性的提高和尺寸稳定性的提高，在应用于小型电动机时，对其性能的提高作出了很大的贡献。

                            表1

    树脂    No.粘合树脂(热可塑性树脂)    融点    [℃]  热变形温度  [℃]    A聚酰胺树脂(PA12)    178  145    B聚酰胺树脂(共聚物PA6-12)    145  46    C聚酰胺树脂(PA6)    215  180    D聚丙烯树脂(PP)    174  105    E聚乙烯树脂(PE)    128  86    F共聚聚酯(液晶聚合物-：LCP)    280  180    G聚亚苯基硫醚(PPS)    287  260

                       表2(实施例1)

    样品    No.   粘合树脂    混炼温度    [℃]  成形温度   [℃]  除压温度   [℃] 成形压力 [kgf/mm²]    1a    A    150～250    220    100  10    2a    B    100～250    200    40  15    3a    A(75％)    +B(25％)    150～250    230    120  10    4a    A(50％)    +B(50％)    140～250    210    40  7.5    5a    C    190～290    250    150  20    6a    D    120～250    210    90  25    7a    E    100～200    150    70  10    8a    F    200～350    320    140  30    9a    G    260～360    300    240  25

                      表3(实施例1)

  样品  No.    Br    [kG]  iHc  [kOe]   (BH)max   [MGOe]   密度   [g/cm³]   孔隙率   [％]    机械强度    [kgf/mm²]腐蚀性[时间]  1a    7.21  9.26    10.1    6.01    0.59    7.90 ＞500  2a    7.19  9.31    10.0    6.03    0.73    7.45 ＞500  3a    7.23  9.23    10.1    6.03    0.37    7.78 ＞500  4a    7.22  9.21    10.0    6.03    0.49    7.60 ＞500  5a    7.27  9.27    10.0    6.08    0.92    8.10 300  6a    7.24  9.35    10.3    5.88    0.58    6.95 300  7a    7.23  9.30    10.2    5.95    0.38    5.80 350  8a    7.03  9.12    9.8    6.29    0.64    9.65 450  9a    7.01  9.10    9.8    6.27    0.59    9.73 450

                             表4

   树脂No.粘合树脂(热硬化性树脂)  软化温度[℃]  硬化条件    H双酚A型环氧树脂  室温以下  (约10℃)  150℃×1hr    I酚醛清漆型环氧树脂   80  170℃×2hr    J苯酚树脂   70  180℃×4hr

                         表5(实施例2)

    样品    No.  粘合树脂    混炼温度    [℃]  成形温度  [℃]  除压温度  [℃]   成形压力   [kgf/mm²]    10a   H    室温  室温   5    60    11a   H    室温  室温   5    65    12a   I    80～100  120   50    70    13a   I    80～100  120   50    100    14a   J    70～90  100   50    100    15a   J    70～90  100   50    120

                      表6(实施例2)

    样品    No.   (BH)max   [MGOe]   密度   [g/cm²]    孔隙率    [％]   机械强度   [kgf/mm²]   腐蚀性   [时间]    10a    8.8    5.81    5.92    3.75    2000    11a    9.1    5.85    5.27    3.86    2000    12a    9.0    5.82    5.75    3.91    2000    13a    9.3    5.86    5.11    3.98    2000    14a    9.2    5.90    6.83    4.01    2000    15a    9.4    6.02    4.93    4.11    2000

                        表7(实施例3)

  样品  No.  混炼机  混炼温度  [℃]  转数  [rpm]    处理量  16a  二轴押出混炼机  170～320  100～250    30kg/hr  17a  辊式混炼机  180～300  10～100    5kg/批、15min批  18a  捏合机  180～300  20～100    10kg/批、30min/批  19a  KCK  170～320  20～80    20kg/hr

                        表8(实施例3)

    样品    No.   (BH)max   [MGOe]   密度   [g/cm³]    孔隙率    [％] 机械强度 [kgf/mm²]  腐蚀性  [时间]    16a    15.2    6.63    0.65  8.14  ＞1000    17a    15.5    6.65    0.35  8.23  ＞1000    18a    14.9    6.61    0.95  8.09  ＞1000    19a    15.3    6.63    0.65  8.19  ＞1000

                       表9(实施例4)

    样品    No.  粒状物的平均  粒径[mm]  成形品重量  [mg]   密度   [g/cm³]   孔隙率   [％]    高度    [mm]    23a   2   1073    5.78    0.30    4.95    24a   1.8   1075    5.78    0.30    4.96    25a   1.5   1077    5.78    0.30    4.97    26a   1   1079    5.78    0.30    4.98    27a   0.5   1083    5.79    0.12    4.99    28a   0.1   1081    5.79    0.12    4.98    29a   0.05   1080    5.76    0.64    5.00    30a   0.01   1075    5.72    1.33    5.01    31a   0.007   1071    5.68    2.02    5.03

注)成形品重量和高度、n＝10的平均值

                    表10(实施例5)

  样品  No.  结合树脂  成形温度  [℃]   (BH)max   [MGOe]   密度   [g/cm²]    孔隙率    [％]   机械强度   [kgf/mm²]  32a   A   150    17.0    6.21    2.52    5.10  33a   A   180    17.5    6.28    1.42    7.10  34a   A   200    18.2    6.34    0.48    7.70  35a   A   300    17.8    6.32    0.79    7.61  36a   A   360    16.2    6.32    0.79    7.55  37a   F   190    16.9    6.36    2.70    8.10  38a   F   220    17.1    6.40    2.09    8.51  39a   F   250    17.5    6.44    1.48    9.25  40a   F   300    18.0    6.50    0.56    9.78  41a   F   350    17.6    6.50    0.56    9.65  42a   F   400    15.5    6.50    0.56    9.60

                    表11(实施例6)

  样品  No.  结合树脂  除压温度  [℃]  (BH)max  [MGOe]   密度   [g/cm³]    孔隙率    [％]  外径  [mm]  43a   A  180   8.2    6.56    2.51  10.00±0.03  44a   A  170   8.5    6.62    1.62  10.01±0.03  45a   A  160   8.6    6.65    1.17  10.00±0.02  46a   A  140   8.6    6.67    0.87  10.01±0.02  47a   A  100   8.7    6.68    0.73  10.01±0.01  48a   G  283   7.7    6.60    3.53  10.03±0.04  49a   G  275   7.9    6.64    2.95  10.02±0.04  50a   G  260   8.3    6.74    1.49  10.01±0.03  51a   G  240   8.5    6.78    0.90  10.00±0.01  52a   G  200   8.5    6.79    0.76  10.00±0.01

注)外径由n＝10的测定值算出

                     表12(实施例7)

  样品  No. 成形温度 [℃]  Br  [kG]  iHc  [kOe]    (BH)max    [MGOe]  密度  [g/cm³]   孔隙率   [％]   机械强度   [kgf/mm²]  1b  170  6.87  9.91    10.2  6.14    3.74    6.97  2b  175  6.94  9.90    10.6  6.20    2.80    6.99  3b  180  7.05  9.92    11.4  6.30    1.23    7.11  4b  200  7.08  9.91    11.5  6.33    0.76    7.53  5b  220  7.07  9.90    11.5  6.33    0.76    7.51  6b  240  7.04  9.85    11.2  6.31    1.07    7.58

                              表13

  粉末  No. 种类 组成  平均粒径  [μm]  1 Nd-Fe-B Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9   22  2 Sm-Co Sm(Co_0.672Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35   15  3 纳米结晶Nd-Fe-B Nd_5.5Fe₆₆B_18.5Co₅Cr₅   24  4 Sm-Fe-N Sm₂Fe₁₇N₃   2  5 HDDR Nd-Fe-B Nd_12.6Fe_69.3Co_12.0B_6.0Zr_0.1   25

                      表14(实施例8)

    样品    No.    粉末    No.    除压温度    [℃]    密度    [g/cm³]    孔隙率    [％]    真圆度    [μm]    7b    1    185    5.81    3.97    29.9    8b    1    170    5.88    2.81    17.3    9b    1    155    5.93    1.98    12.7    10b    1    140    6.00    0.82    5.2    11b    1    100    6.01    0.66    4.1    12b    2    190    6.34    4.22    29.5    13b    2    180    6.36    3.91    27.6    14b    2    170    6.42    3.00    21.0    15b    2    155    6.49    1.95    12.5    16b    2    140    6.57    0.74    5.5    17b    2    110    6.59    0.43    4.8    18b    3    180    5.82    3.80    29.1    19b    3    165    5.93    1.98    19.3    20b    3    140    5.98    1.16    7.6

下接表15

                            表15(实施例8)

  样品  No.  粉末  No.  除压温度  [℃]   密度   [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]  21b  3   125    6.00    0.82    5.4  22b  3   90    6.02    0.49    4.6  23b  2(75％)+4(25％)   182    6.27    3.17    29.1  24b  2(75％)+4(25％)   175    6.29    2.87    23.1  25b  2(75％)+4(25％)   160    6.35    1.98    21.3  26b  2(75％)+4(25％)   135    6.44    0.55    7.4  27b  2(75％)+4(25％)   80    6.46    0.24    3.8  28b  5   175    5.92    2.14    19.7  29b  5   150    5.94    1.81    10.1  30b  5   135    6.00    0.82    6.1  31b  5   100    6.00    0.82    4.0

                                   表16

  树脂  No.粘合树脂(热可塑性树脂)  熔点  [℃]  热变形  温度[℃]混炼温度[℃]   成形温   度[℃]  A聚酰胺树脂(PA12)   178   145150～250    230  B聚酰胺树脂(共聚物PA6-12)   145   46100～250    200  C聚酰胺树脂(PA6)   215   180200～280    270  D聚丙烯树脂(PP)   174   105140～250    220  E聚乙烯树脂(PE)   128   86100～200    180  F液晶聚合物(LCP)   280   180250～350    320  G聚亚苯基硫醚(PPS)   287   260270～350    300  A+B聚酰胺树脂(混合)(PA12：50％+PA6-12：50％)   162  (换算值)   96  (换算值)120～250    200

                              表17(实施例9)

  样品  No.    树脂    No.    除压温度    [℃]    密度    [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]  32b    A    185    6.57    4.03    29.6  33b    A    170    6.65    2.86    22.1  34b    A    140    6.79    0.81    17.8  35b    A    110    6.81    0.52    7.7  36b    A(50％)+B(50％)    175    6.65    3.07    38.4  37b    A(50％)+B(50％)    150    6.72    2.05    32.1  38b    A(50％)+B(50％)    135    6.74    1.76    26.7  39b    A(50％)+B(50％)    60    6.79    1.03    7.1  40b    A(50％)+B(50％)    40    6.82    0.59    3.6

下接表18

                      表18(实施例9)

  样品  No.    树脂    No.    除压温度    [℃]    密度    [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]  41b    C    215    6.68    4.00    26.6  42b    C    210    6.70    3.72    21.1  43b    C    190    6.74    3.14    15.5  44b    C    170    6.80    2.28    9.6  45b    C    125    6.92    0.56    6.4  46b    D    180    6.47    3.54    28.9  47b    D    165    6.52    2.80    20.9  48b    D    115    6.57    2.05    16.6  49b    D    95    6.68    0.41    7.8  50b    E    125    6.53    3.53    19.6  51b    E    110    6.57    2.93    15.3

下接表19

                        表19(实施例9)

  样品  No.    树脂    No.    除压温度    [℃]   密度   [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]  52b    E    95    6.63    2.05    12.1  53b    E    78    6.70    1.01    9.6  54b    F    290    6.90    3.43    36.6  55b    F    275    6.95    2.73    18.6  56b    F    250    6.98    2.31    15.3  57b    F    190    7.08    0.91    7.1  58b    F    170    7.11    0.49    3.6  59b    G    292    6.86    3.66    30.0  60b    G    280    7.05    0.99    7.2  61b    G    255    7.09    0.43    3.8  62b    G    200    7.09    0.43    3.4

                               表20

  组成  磁铁粉末  [wt％]   粘合树脂   [wt％]   防氧化剂   [wt％]    其它添加剂    [wt％]  组成1  92.0    7.1    0.7    硅油0.2  组成2  94.0    4.7    1.2    油酸0.1  组成3  96.0    2.4    1.6     -  组成4  98.0    1.0    1.0     -

                    表21(实施例10)

  样品  No.  组成  除压温度  [℃]    密度    [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]   (BH)max   [MGOe]  63b  组成1  178    4.81    3.97    29.4    6.0  64b  组成1  170    4.83    3.58    27.1    6.1  65b  组成1  140    4.86    2.98    22.1    6.1  66b  组成1  100    4.99    0.38    4.1    6.2  67b  组成2  178    5.27    3.79    27.9    7.0  68b  组成2  170    5.30    3.24    24.5    7.0  69b  组成2  140    5.35    2.33    17.1    7.1  70b  组成2  100    5.45    0.50    4.4    7.1

下接表22 

                        表22(实施例10)

  样品  No.  组成    除压温度    [℃]    密度    [g/cm³]    孔隙率    [％]   真圆度   [μm]   (BH)max   [MGOe]  71b  组成3    180    5.82    3.91    28.9    9.2  72b  组成3    178    5.87    3.09    23.8    9.4  73b  组成3    170    5.89    2.76    17.8    9.6  74b  组成3    140    6.01    0.78    5.5    10.0  75b  组成3    100    6.02    0.61    4.3    10.1  76b  组成4    185    6.52    3.10    27.6    10.5  77b  组成4    178    6.57    2.36    19.7    10.6  78b  组成4    170    6.59    2.02    14.0    10.9  79b  组成4    140    6.62    1.62    5.1    11.2  80b  组成    100    6.66    1.02    4.8    11.4

                               表23

 磁铁粉末树脂添加剂组成1 Nd-Fe-B(94.0 wt％)聚酰胺树脂(表1中的No.A)(4.8 wt％)肼类防氧化剂(1.2 wt％)组成2 Nd-Fe-B(97.0 wt％)聚酰胺树脂(表1中的No.A)(1.5 wt％)肼类防氧化剂(1.5 wt％)组成3 Sm-Co(92.5 wt％)PPS树脂(表1中的No.G)(7.45 wt％)硬脂酸(0.05 wt％)组成4 Sm-Co+Sm-Fe-N(71+24 wt％)聚丙烯树脂(表1中的No.D)(4.9 wt％)硅油(0.1 wt％)组成5纳米结晶Nd-Fe-B(96.0 wt％)聚酰胺树脂(PA11：热变形温度150℃)(3.0 wt％)肼系防氧化剂(1.0 wt％)组成6Nd-Fe-B(HDDR法)(95.5 wt％)液晶聚合物(表1中的No.F)(3.3 wt％)酚系防氧化剂(1.2 wt％)Nd-Fe-B        ：Nd_12.0Fe_77.8Co_4.3B_5.9               平均粒径15μmSm-Co          ：Sm(Co_0.672Fe_0.22Cu_0.08Zr_0.028)_8.35   平均粒径18μmSm-Fe-N        ：Sm₂Fe₁₇N₃                         平均粒径2μm纳米结晶Nd-Fe-B：Nd_5.5Fe₆₆B_18.5Co₅Cr₅             平均粒径20μmNd-Fe-B(HDDR法)：Nd_12.6Fe_69.3Co_12.0B_6.0Zr_0.1        平均粒径20μm

                      表24(实施例11)

  样品  No.  原料 成形温度  [℃]  Br  [kG]  iHc  [kOe]   (BH)max   [MGOe]   密度   [g/cm³]    孔隙率    [％]  1c  组成1  210  5.88  9.09    6.9    5.44    0.79  2c  组成2  230  7.48  9.32    11.2    6.33    0.81  3c  组成3  300  6.48  9.18    9.2    5.98    1.81  4c  组成4  200  9.05  12.02    17.5    6.54    0.94  5c  组成5  220  7.43  4.47    7.7    5.81    0.95  6c  组成6  290  8.55  13.7    15.9    6.12    1.10

样品No.1c、2c、5c、无磁场成形

样品No.3c、4c、6c、磁场成形(施加径向磁场15kOe)

                       表25(比较例3)

  样品  No.  原料  成形温度  [℃]   成形压力   [kgf/mm²]  除压温度  [℃]    密度    [g/cm³]  孔隙率  [％]  7c  组成1  100    80   50    4.98  9.18  8c  组成2  120    80   50    5.70  10.68  9c  组成3  235    80   100    5.52  9.37  10c  组成4  90    80   30    5.35  8.79  11c  组成5  80    80   50    5.41  10.42  12c  组成6  150    80   60    5.44  12.10

样品No.7c、8c、11c、无磁场成形

样品No.9c、10c、12c、磁场成形(施加径向磁场15kOe)

                       表26(实施例15)

  样品  No.  粒状体最大  粒径[mm]  粒状体平均  粒径[mm]  成形品密度  [g/cm³]  孔隙率  [％]  成形品高度  [mm]  21c   2.0   1.5   6.42  0.42   9.95  22c   1.0   0.8   6.42  0.42   9.99  23c   0.5   0.45   6.41  0.58   10.00  24c   0.3   0.2   6.40  0.73   10.00  25c   0.1   0.05   6.37  1.20   10.02  26c   0.05   0.04   6.30  2.28   10.04  27c   0.02   0.01   6.26  2.50   10.05

                       表27(实施例16)

  样品  No.    a尺寸    [mm]  粒状体填充量  [g]   成形品重量    [g]   成形品长度    [mm]  28c    4.0   2.53    2.31    9.12  29c    4.5   2.85    2.66    9.35  30c    4.8   3.04    3.01    9.90  31c    5.0   3.17    3.15    9.95  32c    5.5   3.48    3.48    10.00  33c    6.0   3.8    3.79    9.99

由于具有上述效果，本发明的稀土类粘合磁铁，例如可应用于构成步进电动机、元刷电动机等各种电动机和电磁线圈、传动装置等的永久磁铁、构成用于汽车等的传感器等的永久磁铁、构成VTR等探测器的永久磁铁、用作计量器类等各种永久性磁铁。