使边缘变薄情况得以减少的板材轧制方法与轧机

摘要

本发明提供一种使轧辊的一端有锥形的工作轧辊轴向移动,上下工作轧辊交叉的卷材轧制方法,该方法通过求出移动量与交叉角度等修正卷材边缘变薄所必须的操作量,根据求得的移动量移动工作轧辊,根据求得的交叉角度使工作轧辊交叉。还提供为实施该方法的轧机。本发明可以改善卷材宽度方向的板厚分布,特别是可以减少板宽端部产生的、急剧的板厚降低,即边缘变薄,轧制时能使整个卷材宽度方向板厚均匀。

说明书

本发明涉及在轧制卷材时，特别是在冷轧工艺中对钢板等卷材进行轧制时，边缘变薄的情况能得到改善，使整个卷材在宽度方向的板厚分布变得均匀的卷材轧制方法与轧机。

卷材(被轧制的材料)在轧制时产生的宽度方向的板厚偏差，特别是宽度方向两端部板厚的急剧减少被称为边缘变薄。为了使轧制的卷材宽度方向的板厚分布(板厚截面轮廓)均匀，得到良好的被轧制材料，就必须减少这种边缘变薄的情况。

作为减少边缘变薄的控制方法之一，历来都是采用使轧辊的一个端部呈锥形的工作轧辊(下面有时简称为WR)沿其轴方向移动的方法。

日本专利公报特公平2-34241公开的方法是根据轧机进料口母板的宽度方向板厚分布、上下工作轧辊之间的辊缝分布以及该辊缝分布对被轧制材料的复制率(printing ratio)，推算出轧机出料口的板厚截面轮廓，将该推算值与目标板厚截面轮廓进行对照，使工作轧辊移动到两者之差为最小的位置。

日本专利公报特公平2-4364公开的技术是，为了改善边缘变薄情况，一对工作轧辊各自都制成至少一个端部具备前端变细的锥形部的形状，轧制时该锥形部被置于被轧制材料的两侧端部，通过改良该两侧端部的辊缝几何形状来减少边缘变薄的情况。作为将该技术适用于串列式冷轧机的实例，该公报公开了一个至少在第一机座组装具有该锥形部的工作轧辊的实施例。

作为这种工作轧辊的移动位置调整方法，日本专利公报特开昭60-12213公开的方法是对设置于最终机座出料口的边缘变薄测量计测而得的边缘变薄测定值与目标值进行比较、运算，根据该比较运算值对工作轧辊的移动进行控制。

日本专利公报特公平6-71611公开的方法是根据设置于轧机进料口的边缘变薄计测得的轧制前的母板的边缘变薄情况与目标值的差，以及设置于轧机出料口的边缘变薄计测得的轧制后的制品边缘变薄情况与目标值的差对工作轧辊的移动量进行控制。

申请人提出的日本专利公报特公平2-34241公开的方法是将轧机进料口的被轧制材料的宽度方向板厚分布也作为控制要素而采用的方法。该方法是，用轧制前的被轧制材料宽度方向的板厚分布与上下工作轧辊之间的辊缝分布以及该辊缝分布对被轧制材料的复制率，推算出轧机(最终机座)出料口或成品板的板厚分布，根据使该推算值与目标板厚分布的差为最小的要求来设定工作轧辊的移动位置。

文献“卷材中部凸厚·边缘变薄控制特性”(第45次塑性加工联合演讲会文献汇编，第403-406页，1994)以及“冷轧中用交叉对辊控制边缘截面轮廓”(钢铁加工，第20-26页，1996年6月)中说明了通过使上下的工作轧辊与其各自的支承辊交叉，使上下工作轧辊之间产生从宽度方向的中央向板端延伸的放射状辊缝，对使板厚截面轮廓(宽度方向板厚分布)均匀具有一定的效果。

作为将上下工作轧辊的辊交叉与辊移动结合起来的技术，例如，日本专利公报特开昭57-206503公开的技术是在按一定角度交叉的上部轧辊组与下部轧辊组构成的轧辊交叉式轧机中，通过使两个轧辊组中的工作轧辊的对被轧制材料的相对位置沿轧辊的轴方向移动，可以使工作轧辊的损耗均匀，减少轧辊的研磨频度，提高轧辊本身的利用率。

此外，日本专利公报特开平5-185125公开了一种方法，即在通过卷材焊接点(卷材接头)时，要变更运转中的操作条件设定值，但为了减少轧辊交叉角度变更过程中产生的卷材形状不良部分，可以配合轧辊交叉角度的变更时间，对辊移动与工作轧辊弯曲力进行操作。

但是，在上述日本专利公报特公平2-4364或日本专利公报特公平2-34241公开的技术中，工作轧辊的锥形是在轧制前研磨形成的，所以不可能在轧制中变更锥形的量或形状等。另外，通常工作轧辊不是每轧制一卷被轧制材料(卷材)就换一次的，而是要轧制数十个卷材才换。因此，在连续轧制数十个卷材时，如工作轧辊上形成的锥形量大时，对于母板边缘变薄比较大的被轧制材料来说是有效的，但对于母板边缘变薄比较小的被轧制材料来说就难以有效，从而会在宽度方向卷材端部的内侧附近形成板厚过厚的部分。反过来，如上述锥形量小时，对于母板边缘变薄比较小的被轧制材料来说是有效的，但对于母板边缘变薄比较大的被轧制材料来说就难以充分地改变其边缘变薄状况。因此，它们存在着不能改进全部卷材的边缘变薄而得到宽度方向整体均匀的板厚截面轮廓的问题。

日本专利公报特公平2-34241公开的技术，由于没有考虑具有能改变宽度方向板厚分布的轧辊移动装置的机座(控制机座)下游的机座产生的边缘变薄情况，所以最终机座出料口的宽度方向板厚偏差的推算精度不高。在用这种方法设定的工作轧辊的移动位置进行轧制时，存在着最终机座出料口的卷材宽度方向板厚分布与目标板厚分布不一致的问题。

要考虑各机座的边缘变薄产生情况的话，就必须测出各机座出料口的卷材宽度方向的板厚偏差(目标值与测定值之差)。但是，由于串列式冷轧机的机座之间距离很短，加上冷却水、润滑油的飞溅，要设置测定卷材宽度方向板厚分布的传感器就会大幅度增加设备成本，而且十分困难。所以，要在串列式轧机上测出轧制中的机座间卷材宽度方向板厚分布，在实际生产中是不可能的。

在上述文献“卷材中部凸厚·边缘变薄控制特性”中所公开的方法中，由于辊缝是从卷材宽度方向中央向卷材端部呈放射状渐渐扩散，所以它具有改进所谓的卷材中部凸厚的效果，但却没有减少卷材宽度方向的板厚偏差，即边缘变薄的效果。

上述的日本专利公报特公昭57-206503公开的技术目的是防止工作轧辊的局部磨损，不能以此来控制边缘变薄。

上述的日本专利公报特公平5-185125公开的技术目的是防止交叉角变更过渡期中卷材形状变劣。对于该项技术不能希望它对边缘变薄具有超过上述日本专利公报特公平2-4364所公开的技术的效果。

本发明是为了解决上述历来存在的问题而完成的。本发明的课题是提供，特别是在轧制工艺中，能确实地减少在对经过热轧工艺的各种板厚截面轮廓的被轧制材料进行冷轧时卷材宽度方向的两端部产生的急剧边缘变薄，并能使轧制的整个卷材宽度方向板厚均匀的卷材轧机以及卷材轧制方法。

本发明的另一个课题是确实地分担对多个机座的控制，解决从卷材宽度方向中央到卷材端部产生的渐进的板厚偏差(中部凸厚)以及卷材宽度方向端部产生的急剧的板厚偏差(边缘变薄)，使整个卷材宽度方向具有良好的板厚分布。

本发明还有一个课题是在串列式轧机中，即使具有变更被轧制材料宽度方向板厚分布的操作手段的控制机座处于最终机座的上游，在该控制机座之后还要进行轧制时，也能有效地按目标值对串列式轧机出料口的卷材宽度方向的板厚分布进行控制。

本发明是一种使轧辊的一端有锥形的工作轧辊轴向移动，上下工作轧辊交叉的卷材轧制方法，是一种求出移动量与交叉角度等修正卷材边缘变薄所必须的操作量，根据求得的移动量移动工作轧辊，根据求得的交叉角度使工作轧辊交叉的卷材轧制方法。

本发明也是一种在采用配置有若干机座的轧机的串列式轧机卷材连续轧制卷材方法中，至少在一个机座采用上述轧制方法的、串列式轧机的卷材轧制方法。

本发明还是一种在采用串列式轧机的连续轧制卷材方法中，在该若干机座中的两个以上的机座采用上述最初所述的轧制方法的、串列式轧机的卷材轧制方法，是一种根据在该两个以上的机座中的前面一个的前处测出的板厚分布来控制该前面一个机座的工作轧辊移动与工作轧辊交叉，并根据在该两个以上的机座中的后面一个的后处测出的板厚分布来控制该后面一个机座的工作轧辊移动与工作轧辊交叉的串列式轧机卷材轧制方法。

另外，本发明还是为了实施上述方法发明用的轧机的发明。

具体地说，本发明是种在一对工作轧辊中至少有一个轧辊的一个端部呈锥形，具有轴向移动的移动装置以及在水平面内交叉的交叉装置的卷材轧机，并具有为了修正被轧制材料的边缘变薄，求出移动量与交叉角度等必要的操作量，并将求出的移动量与交叉角度分别输出到上述移动装置与上述交叉装置，按上述移动量与上述交叉角度对工作轧辊进行控制的移动·交叉控制装置的、实施上述方法的卷材轧机。

本发明也是至少在一个机座采用了该轧机(机座)的串列式轧机的发明。

本发明的其他内容看了说明书和权利要求书就清楚了。

采用这些发明可以改善卷材宽度方向的板厚分布，特别是可以减少板宽端部产生的、急剧的板厚降低，即边缘变薄，轧制时能使整个卷材宽度方向板厚均匀。

并且，能由若干机座确实地分担控制任务，从而解决从板宽中央到卷材端部产生的渐进的板厚偏差(中部凸厚)以及板宽端部产生的急剧的板厚偏差(边缘变薄)，使整个卷材宽度方向具有良好的板厚分布。

采用这些发明还可以在串列式轧机中，即使具有变更被轧制材料宽度方向板厚分布的操作手段的控制机座处于最终机座的上游，在该控制机座之后还要进行轧制时，也能有效地按目标值对串列式轧机出料口的卷材宽度方向的板厚分布进行控制。

图1是表示适用于本发明的实施方式1与2的轧制设备的概略结构的说明图；

图2是表示工作轧辊交叉角的平面图；

图3是表示工作轧辊概念的正面图；

图4是表示工作轧辊移动位置与卷材的关系的说明图；

图5是说明本发明的有效辊缝概念的附图(以轧辊中心为基准)；

图6是说明本发明的有效辊缝概念的附图(以从卷材端部起100mm的位置为基准)；

图7是表示有效辊缝与边缘变薄修正量的关系的例子的附图；

图8是表示移动量与辊缝变化量概念的说明图；

图9是表示将工作轧辊移动与交叉地进行轧制时的复制率的曲线图；

图1 0是表示根据有效辊缝与边缘变薄修正量关系的控制方法的概念的说明图；

图11是表示一般的工作轧辊移动形成的板端部板厚截面轮廓变化例的曲线图；

图12是表示一般的工作轧辊移动形成的板端部板厚截面轮廓变化例的曲线图；

图13是表示用一般的平而轧辊进行冷轧后的卷材板厚分布例的曲线图；

图14是表示本发明的第一控制点与第二控制点的位置的卷材宽度方向截面图；

图15是表示本发明实施方式1的有效辊缝与边缘变薄修正量的关系的曲线图；

图16是表示本发明实施方式1的边缘变薄改善效果的曲线图；

图17是摸拟地表示本发明实施方式1与2的轧机(机座)概略侧面图；

图18是摸拟地表示本发明实施方式的轧机(机座)概略平面图(移动装置、交叉装置、工作轧辊)；

图19是表示本发明实施方式2的边缘变薄改善效果的曲线图；

图20是表示适用于6机座串列式冷轧机的本发明实施方式3-1的结构的方框图；

图21是表示与上图同样的实施方式3-2的结构的方框图；

图22表示与上图同样的实施方式3-3的结构的方框图；

图23表示比较历来的实例与本发明的实施方式3-1例的宽度方向板厚平均不合格率的图表；

图24是表示适用本发明的实施方式4的轧制设备概略结构的说明图；

图25是表示最终机座出料口的边缘变薄变化量与交叉角度关系的曲线图；

图26是表示适用本发明的实施方式4的交叉角度与影响系数关系的图表；

图27是表示本发明的实施方式4的边缘变薄改善效果的曲线图；

图28是表示本发明的实施方式5的母板边缘变薄的定义的截面图；

图29是表示与上图同样的控制机座出料口的边缘变薄的定义的截面图；

图30是表示与上图同样的最终机座出料口的边缘变薄的定义的截面图；

图31是表示本发明的实施方式5的处理顺序的流程图；

图32是表示适用于第1机座为控制机座的6机座串列式冷轧机的本发明实施方式5的实施例结构的方框图；

图33是表示控制机座用的工作轧辊形状的侧面图；

图34是比较地表示本发明的实施方式5的实施例与历来方法的效果的图表；

图35是表示适用于6机座串列式冷轧机的本发明实施方式6的结构的方框图；

图36是比较地表示历来实例与本发明的实施方式6的实施例的平均边缘变薄不合格率的图表。

首先，用图2-4对本发明所用的在轧辊的一个端部形成锥形的工作轧辊(下面有时也称单锥形WR)的移动与交叉的概念加以明确。

图3概念地表示从正面看到的轧机状态。上述的移动是对上下工作轧辊而言，使中心对称的轧辊端的一个端部具有锥形的工作轧辊轴向地，上下朝相反方向移动地操作。移动量便是其移动的量。具体地说，如将上轧辊具有锥形的端端部附近放大的图4所示，从被轧制材料S的板端到锥形的开始点E的距离为EL。轧辊的锥形的量，如图4所示，以H/L来定义。

从技术上说，只要上下轧辊的至少一个轧辊的至少一个端部具有锥形便可以达到本发明的目的。

图2概念地表示从上面看到的轧机状态。上述的交叉是让上下两个工作轧辊在与轧制面平行的面内转动，使其如图2所示互相交叉地操作，交叉角度θ为两个工作轧辊的轴所成的角度的1/2。

从技术上说，只要使上下工作轧辊的至少一个在与轧制面平行的面内转动便可以达到本发明的目的。

在图5中，符号501为WR移动形成的辊缝的一例。符号502是WR交叉形成的辊缝的一例。WR移动与WR交叉并用时的辊缝的一例以符号503表示。这里所谓的辊缝定义为以轧辊中心为基准，在无负荷时上下WR间的空隙。

在轧制时，一般说来WR间的辊缝具有改善板厚截面轮廓的作用，但是，在本发明，通过单锥形WR移动与交叉的组合，可以使板厚截面轮廓，特别是边缘变薄得到很大的改善。

要使上述板厚截面轮廓，特别是边缘变薄得到改善，预先求出移动量、交叉角度、以及与这两个操作量相对应的边缘变薄修正量三者的关系，为了得到所需的边缘变薄修正量，最好是根据上述三者的关系来求出移动量与交叉角度。

发明人等进行了采用轧辊端部具有锥形的WR的移动轧制，让上下WR交叉规定量的轧制，以及WR移动与交叉并用的轧制，进行了认真的研究。结果发现了在移动与交叉产生的辊缝(无负荷时的上下WR间的空隙)中，对改善边缘变薄特别有效的是与板端部相对应的部分。

发明人等还发现，在离板端一定距离的位置设置有效辊缝基准位置，在移动轧制、交叉轧制、以及移动与交叉并用的轧制中，便可以建立起以该基准位置为基准的辊缝与边缘变薄改善量(修正量)之间的关系。根据这个关系，通过对WR的移动量、交叉量的控制，便可以对边缘变薄进行控制。

具体地说，辊缝一般是如图5所示，以轧辊中心为基准(设轧辊中心的辊缝为0)在无负荷时上下WR间的空隙来定义的。但是，本发明采用的是在离板端一定距离的位置，例如板端部100mm的位置(从板端向着卷材宽度中心离开100mm的位置)设为辊缝控制基准位置，以该位置为基准(在该位置的辊缝为0)的上下WR间辊缝(下称有效辊缝)的概念。

图6表示以板端部100mm为基准定义的有效辊缝的一例。

图7表示通过轧制试验获得的有效辊缝与边缘变薄修正量的关系。这里，所用的WR有锥形量为1/500与1/250两种，WR移动量在0-70mm的范围内，WR交叉角度在0-0.8°的范围内变动。另外，将板端部15mm的位置与板端部100mm的位置的板厚偏差定义为边缘变薄量。边缘变薄修正量为平面轧辊(移动量0mm且交叉角度0°)进行轧制时的边缘变薄量与移动量和交叉角按所定量进行轧制时的边缘变薄量之差。

从图7可以看出，有效辊缝小时，边缘变薄修正量小，随着有效辊缝增大，边缘变薄修正量急剧增大。通过这样地采用有效辊缝的概念，便可以建立起移动量与交叉角的操作量和与此对应的边缘变薄修正量的关系。

前面已经说明过，这里作为边缘变薄量是采用的是板端部15mm的位置，假如采用10mm的位置或者20mm的位置，同样可以建立起有效辊缝与边缘变薄的关系。此外，有效辊缝的基准位置是随被轧制材料的板厚和变形强度、WR的轧辊直径、轧制荷载等种种条件而变化的，不一定限于上述的板端部100mm的位置。

这样，由于如上所述有可能建立有效辊缝与边缘变薄的关系，所以就可以在设定移动量与交叉角时，根据以距板端部一定距离的位置为基准的辊缝和边缘变薄修正量的关系求出移动量与交叉角。

还有，本发明人等在调整轧辊的一个端部具有锥形的工作轧辊(单锥形WR)的轴向移动位置进行轧制(下称单锥形WR移动轧制)时，让上下工作轧辊按设定量交叉地进行轧制，并进行认真的研究，结果从实验中如发现上上下工作轧辊按设定量交叉，复制率(printing ratio)发生了变化。复制率同辊缝变化量与边缘变薄变化量(修正量)的关系可用下面的公式(1)表示：

复制率＝(边缘变薄修正量/辊缝变化量)×100％......(1)

下面对复制率进行详细说明。

首先，所谓辊缝是指无负荷时上轧辊与下轧辊之间的间隙，以工作轧辊宽度方向的中心作为基准值。其次，所谓的辊缝变化量是指在交叉角度一定时，移动量从0mm变化到所定量时的辊缝变化的量。

图8概念地表示了辊缝与移动量的关系。下面用该图对辊缝变化量进行说明。在交叉角为0°时，移动量为0mm的辊缝总是为0，所以在交叉角为0°时，移动量从0mm移动到50mm时的辊缝变化量在距板端25mm处以RGA表示。同样地，交叉角为θ1时，移动量为0mm时的辊缝相当于虚线所示，移动量从0mm移动到50mm时的辊缝变化量在距板端25mm处以RGB表示。

所谓的边缘变薄修正量是指在所定的交叉角度，用移动量为0的轧辊轧制时的边缘变薄量和用移动量为所定量的轧辊轧制时的边缘变薄量之差。所谓板端部任意位置的边缘变薄量是以例如在距板端部100mm的基准位置的板厚与该任意位置的板厚之差来定义的。

这就是说，上述公式(1)的复制率是指在交叉角为某值时，单锥形WR从移动量0mm移动到所定量时，辊缝变化量与用各所定移动量的单锥形WR轧制后的卷材边缘变薄变化量(修正量)的比。

图9表示的是上下工作轧辊按所定量交叉时，公式(1)所示的复制率的变化的一例。它表示了在轧制镀锡用钢板时，用锥形量1/300的单锥形WR，其交叉角从0°开始，按0.1°的间隔一直变化到0.5°，在各交叉角度，该工作轧辊的移动量为50mm时的、从板端起的各距离点的复制率。

在该图9中同时用虚线记载有移动量为30mm时、交叉角为0.2°时的复制率。

从该图可以看出，虽然是同一锥形量的工作轧辊，只要交叉角增大，除了距板端50mm距离的点外，复制率也惊人地增大。

复制率产生这样的变化的理由可能是因为将交叉与单锥形WR移动并用，(a)与单是将单锥形WR移动相比，锥形部的斜度变陡，而且(b)完全没有预料到的是在板端部的轧制荷载减少的同时，板端部的张力增大，材料更好地充满在辊缝中的缘故。

即使让工作轧辊的移动量发生变化，只要交叉角度相同，除了与板端距离和移动量一致的部位附近外，复制率实质上同移动量没有关系。在图9中以虚线记载了交叉角为0.2°时、移动量为30mm时的复制率，这时的复制率与移动量为50mm时的复制率几乎是相同的。

如上所述，通过将交叉与单锥形WR移动并用，即便是同一锥形量的工作轧辊，其复制率也是可变的，可以获得同锥形量大小可变实质上一样的效果。

所以，由于可以如上所述建立起复制率与边缘变薄变化量(修正量)的关系，因此可以在设定移动量与交叉角时，预先求出交叉角度相对于与辊缝变化量的边缘变薄变化量的关系，根据移动量、复制率、以及与这两个操作量相对应的边缘变薄修正量的关系，和交叉角与复制率的关系，求出修正卷材的边缘变薄必须的移动量与交叉角。

在上述的卷材轧制方法中，在设定边缘变薄控制点时，由于可以通过将移动与交叉并用而在卷材宽度方向一侧进行2点控制，所以最好在卷材宽度方向一侧设定两个控制点。

下面，对在卷材宽度方向一侧至少设定两个边缘变薄量控制点，在各边缘变薄控制点都可能获得所要的边缘变薄改善的方法进行说明。具体地说就是从上述的有效辊缝与边缘变薄修正量的关系算出在2点边缘变薄控制点得到所需的边缘变薄修正量所必要的有效辊缝，算出能在2点边缘变薄控制点得到该有效辊缝的移动量与交叉角，并予设定。

下面参照图10对其具体顺序进行说明。

在图10中，符号1001表示用平面轧辊轧制时的板厚截面轮廓。这里，边缘变薄控制点设定为x1与x2两点，用平面轧辊轧制的板厚截面轮廓改善到目标板厚截面轮廓(符号1002)所必要的边缘变薄修正量在控制点x1为ΔEx1，在控制点x2为ΔEx2。然后，在位置x1与x2上，分别从有效辊缝与边缘变薄修正量的关系求出为了获得上述必要的边缘变薄修正量所需的有效辊缝ΔSx1与ΔSx2。接着再求出为了获得该有效辊缝所需的移动量EL与交叉角θ。

在WR移动的板端部xmm位置的有效辊缝fx-100(EL)因为移动量通常在100mm以下，所以可以定义如下：

fx-100(EL)＝(EL-x)·tan(α)......(2)

这里，EL：移动量

tan(α)：锥形量

在WR交叉的板端部xmm位置的有效辊缝gx-100(θ)可以定义如下：gx-100(θ)＝2·{(W/2-x)2-(W/2-100)2)·tan2θ/DW

                             ......(3)这里：

θ：交叉角

W：卷材宽度

DW：WR半径这样，移动量EL与交叉角θk可以用下面的公式求出。 $>>EL>=>>>->->->->->->->->->->->->->>>>A>2>>->>A>1>>>>.>.>.>.>.>.>.>.>.>.>>(>4>)>>>s>$ >>\theta >=>>tan>>->1>>>\surd >\{>>(>\Delta Sx>1>->\Delta Sx>2>)>>>->>(>x>1>->x>1>)>>\}>/>>(>>A>2>>->>A>1>>)>>.>.>.>.>.>.>>(>5>)>>>s>这里，$ >>A>1>=>>>2>·>\{>>>(>2>/>W>->x>1>)>>2>>->>>(>2>->W>->100>)>>2>>\}>>DW>>.>.>.>.>.>.>.>>(>6>)>>>s>$ >>A>2>=>>>2>·>\{>>>(>2>/>W>->x>2>)>>2>>->>>(>2>/>W>->100>)>>2>>\}>>DW>>.>.>.>.>.>.>.>>(>7>)>>>s>$$$$

W：板幅(mm)

DW：WR半径(mm)

tan(α)：锥形倾斜度(ex.1/300)

移动量EL100mm以下

在实际控制时，根据板厚、轧制荷载、母板的边缘变薄量等轧制条件与材料条件预先作成的模型或表格，算出平面轧辊轧制时的板厚截面轮廓。有效辊缝与边缘变薄修正量的关系也预先做成模型或表格备用。

如上所述，根据本发明，在用具有使一个端部呈锥形的轧辊轴向移动的装置以及使该轧辊交叉的装置的轧机对卷材的边缘变薄进行控制时，将距板端一定距离的位置设定为基准位置(有效辊缝基准位置)，根据以该基准位置为基准的上下WR之间的辊缝(有效辊缝)与边缘变薄修正量的关系，算出为了获得希望的边缘变薄改善而所需的辊缝，便可以求出能形成该辊缝量的移动量与交叉角度，因此，对于各种各样的母板板厚截面轮廓均有可能确实地减少的卷材宽度方向的两端部产生的急剧的板厚减少，即边缘变薄，可以轧制出宽度方向整体均匀的板厚。

在上述的卷材轧制方法中，在设定边缘变薄控制点时，通过移动与交叉的并用可以在很大范围(卷材宽度方向)内控制板厚截面轮廓。控制卷材宽度方向的板厚分布的位置，可以在距卷材宽度中央所定距离设定第一控制点，在距第一控制点向板端一侧的所定距离设定第二控制点，根据上述卷材宽度中央与第一控制点的板厚偏差控制交叉角度，根据第一控制点与第二控制点的板厚偏差控制移动量。

下面对此进行说明。

首先，对于一般的工作轧辊移动，以及一般的工作轧辊交叉，对其边缘变薄与中部凸厚的关系进行说明。

由于工作轧辊移动，如图11所示，因为工作轧辊8上的锥形，在轧辊的端部与卷材s之间产生了缝隙。实际上，用这样的工作轧辊8进行轧制时，板厚截面轮廓如实线C所示，对于用没有锥形的平面轧辊进行轧制所产生的板厚截面轮廓(实线B所示)而言产生了局部的板厚变化。

至于工作轧辊的交叉，如图12所示，通过使只有中部凸厚而整体平整的工作轧辊9交叉，在上下工作轧辊与卷材s之间产生了从中央向轧辊端部呈放射线状扩散的辊缝。交叉角度较大时，在这样的交叉状态下轧制出来的板厚截面轮廓如实线D所示，对实线B所示的用平面轧辊轧制出来的板厚截面轮廓而言，产生了从卷材宽度较靠内的一侧(卷材宽度中央侧)到端部的大范围的整体板厚变化。

这样，将工作轧辊交叉产生的板厚截面轮廓修正效果与工作轧辊移动产生的板厚截面轮廓修正效果一比较，便可以明白其修正量、形态均不一样。此外，冷轧后的钢板边缘变薄，由前道工序热轧时产生的母板边缘变薄与冷轧时产生的冷轧边缘变薄这两方面的原因来决定。所以，冷轧后的卷材边缘变薄的量与形态因母板的截面轮廓不同而大为不同。

在一般情况下，用平面轧辊对进行了热轧的母板再进行冷轧后的卷材的板厚分布如图13的例所示。在从卷材宽度中央到位置A的附近的范围内，板厚渐渐地减少，从位置A起到板端一侧，板厚则急剧地减少。

上面是对一般情况进行的说明，因此，从本发明可以看出，要使具有热轧边缘变薄与冷轧边缘变薄两个原因造成的边缘变薄的卷材的宽度方向板厚偏差消失，使其板厚分布良好，轧机如采用具有轧辊端部呈锥形的工作轧辊、工作轧辊移动装置以及工作轧辊交叉装置的轧机是有效果的。

根据本发明，如图14所示，作为因轧辊交叉能获得改善(修正或控制)板厚偏差的位置，即在距卷材宽度中央所定量的位置设定第1控制点。进一步，作为因在轧辊移动能改善板厚偏差(边缘变薄)的位置，即在距上述第1控制点所定量的端部一侧的位置设定第2控制点。

第1控制点，作为以轧辊交叉修正板厚截面轮廓的位置，可以修正一般被称为板体中部凸厚的卷材宽度中央与例如距板端100mm位置的板厚偏差。而第2控制点位于比第1控制点更靠板端一侧的位置，作为以轧辊移动修正板厚截面轮廓的位置，可以修正通常被称为边缘变薄的例如距板端100mm位置与距板端10mm到30mm左右的位置的板厚偏差。

通过这样地将移动与交叉并用，可以在(卷材宽度方向)较大的范围内控制板厚截面轮廓。

另外，算出边缘变薄修正量的方法有根据在对工作轧辊的移动量与交叉量进行控制的轧机(移动·交叉控制机座)之前测定的卷材板厚分布算出的方法，根据在移动·交叉控制机座之后测定的卷材板厚分布算出的方法，以及根据在移动·交叉控制机座之前测定的卷材板厚分布与在移动·交叉控制机座之后测定的卷材板厚分布算出的方法。

在要想从卷材的前端部起进行高精度的边缘变薄、控制且对应于卷材内的母板板厚截面轮廓的变动进行有效的边缘变薄控制时，母板的板厚分布信息很有效。所以，最好在移动·交叉控制机座前测定被轧制材料的板厚分布，根据测定结果算出移动量与交叉角度。

还有，在要想对应于后段机座的边缘变薄变动并高精度地控制最终产品的边缘变薄量时，最好在移动·交叉控制机座后测定被轧制材料的板厚分布，根据测定结果算出移动量与交叉角度。

此外，通过对前后两种情况都进行测定，根据在移动·交叉控制机座之前测定的被轧制材料的板厚分布与在移动·交叉控制机座之后测定的被轧制材料的板厚分布进行计算，可以在卷材的前端部高精确地控制边缘变薄，且对于卷材内的母板板厚截面轮廓的变动能进行有效的控制，而且对应于后段机座的边缘变薄变动，也能高精度地控制最终产品的边缘变薄量。

另外，在配置有若干机座的串列式轧机上轧制卷材时，至少要有一个机座作为移动·交叉控制机座。

可是，根据发明人等的发现，在冷轧时，被轧制材料进料口的板厚越厚，卷材宽度方向的边缘变薄越厉害。因此可以知道，在串列式冷轧中，在进料口板厚最厚的第1机座进行边缘变薄的改善很有效。因此，在串列式轧制中，最好以第1机座作为移动·交叉控制机座，这样效果好。

通过在第1机座并用工作轧辊的移动位置变更与交叉角度的变更来控制边缘变薄，可以获得与锥形量大小可变同样的效果，这样来改善边缘变薄情况，可使被轧制材料的板厚截面轮廓无论在什么情况下都可以得到改善，使宽度方向板厚截面轮廓均匀，具有特别的效果。

实施方式1

下面的实施方式表示了在让轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊沿轴向移动，上下工作轧辊交叉的卷材轧制方法中，将为求出修正卷材边缘变薄的必要操作量所需的移动量、交叉角度以及与这两个操作量对应的边缘变薄修正量等三者的关系，作为在距卷材的板端部一定距离的位置设置有效辊缝基准位置、以该基准位置为基准的上下工作轧辊间的辊缝与边缘变薄修正量的关系时，便可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

用图1的设备对轧制后经酸洗的、板幅为900mm的镀锡用钢板进行移动、交叉轧制。边缘变薄控制点为板端部10mm位置与30mm位置，该控制点的目标边缘变薄量均为0μm。在图15中，在轧制前预先求出的板端部10mm位置与30mm位置的有效辊缝与边缘变薄修正量的关系分别以1501与1502表示。这里，有效辊缝基准位置为板端部100mm的位置。在本实施方式中，这些关系的数学模型如下。

ΔE10＝0.004×ΔS10²......(8)

ΔE30＝0.003×ΔS30²......(9)

这里，ΔE10：板端部10mm位置的边缘变薄修正量

ΔS10：板端部10mm位置的有效辊缝

ΔE30：板端部30mm位置的边缘变薄修正量

ΔS30：板端部30mm位置的有效辊缝

下面用图16对轧制上述钢板时的效果进行说明。

在该图16中，符号1601表示的是用没有锥形的平面WR轧制上述钢板时的板端部板厚截面轮廓。符号1602表示的是用锥形1/300的单锥形WR，以40mm的移动量轧制时的板端部板厚截面轮廓。在这种情况下，在板端部30mm的位置可以修正至目标边缘变薄量。但是，在板端部10mm的位置，厚度过厚，超过10μm，不能在卷材宽度方向轧制出整体均匀的板厚。

下面，表示本发明的轧机与轧制方法适用于上述同样的钢板时的情况。在从板端部起10mm的位置，以平面WR轧制时的边缘变薄量为E10，根据图16的1601，E10＝-27μm。修正到目标边缘变薄所必要的边缘变薄修正量ΔE10，则为ΔE10＝0-(-27)＝27μm。

为了得到该边缘变薄修正量ΔE10所必要的有效辊缝ΔS10，根据上述公式(8)所示的板端部10mm的有效辊缝与边缘变薄修正量的关系式，

ΔS10＝×(ΔE10/0.004)≈82μm。

在板端部30mm的位置，按同样的办法求得有效辊缝ΔS30≈37μm。

将上面的值代入上述公式(4)、(5)，即可得移动量EL与交叉角度θ

EL＝20mm

θ＝0.8°。

设定该移动量与交叉角度进行轧制，即可如图16中符号1603所示，将边缘变薄修正到目标范围内。

这样，根据本发明，历来不可能的高精度地改善边缘变薄成为可能，其结果是可以轧制出宽度方向整体均匀的板厚截面轮廓。

实施方式2

下面的实施方式表示了在让轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊轴向移动，上下工作轧辊交叉的卷材轧制方法中，对于求出修正卷材边缘变薄的必要操作量所需的移动量、交叉角度以及与这两个操作量对应的边缘变薄修正量等三者的关系，如预先求出交叉角度同与辊缝变化量对应的边缘变薄修正量的关系，根据移动量、与辊缝变化量对应的边缘变薄修正量以及与这些操作量对应的边缘变薄修正量的关系，以及交叉角度同与辊缝变化量对应的边缘变薄修正量的关系，算出移动量与交叉角度时，便可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

图1是表示含本发明实施方式2的轧机的轧制设备的概略构成，并含框图的侧视图。

本实施方式所用的轧制设备是在第1机座设置了具有使轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊移动的移动装置、以及使该上下工作轧辊交叉的交叉装置的轧机(移动·交叉轧机)，整体由6个机座构成的串列式冷轧机。

在上述的串列式轧机中，具有使其第1机座的上述工作轧辊1 0在所定位置移动的移动操作装置12，使上下工作轧辊按所定角度交叉的交叉操作装置14，以及向这些操作装置12、14输出控制信号的第1机座控制装置20。

该控制装置20，在输入设置于前段工序的热轧机(图中未表示出)出料口的母板板厚截面轮廓检出装置16测定的轧制前的母板板厚截面轮廓信息，与板厚截面轮廓目标值设定装置18设定的冷轧后的目标值后，算出作为第1机座操作量的移动量与交叉角度，将该移动量与交叉角度分别输出到上述各操作装置12、14，按所定的移动量与交叉角度对上述工作轧辊10进行控制。

这样，在该控制装置20，保存着关于预定的交叉角度与复制率之间关系的数据，根据移动量、复制率、以及与上述操作量对应的边缘变薄修正量的关系，并根据上述交叉角度与复制率的关系，求出修正上述被轧制材料边缘变薄的移动量与交叉角度。

在本实施方式中，第1机座为具有移动装置与交叉装置、由工作轧辊与支承辊构成的4段轧机。图17与18所示的是其放大模式。

在图17中，上工作轧辊10A与下工作轧辊10B，虽然图中省略了而未表示出，但在轧辊相互相反的一端各有锥形，该上下工作轧辊10A与10B分别在上下方向由上支承辊20A与下支承辊20B支承，上工作轧辊10A与下工作轧辊10B互相交叉。

此外，在该第1机座的轧机上，具有图18中对一个工作轧辊10概略所示的移动装置22与交叉装置24。它们由上述图1所示的移动操作装置12与交叉操作装置14进行操作，使工作轧辊10(10A、10B)移动、交叉。

该移动装置22的驱动系统可以由液压马达或电动马达构成。交叉装置24是在WR轴承座的出入侧，通过推入、拉出使该轴承座移动，从而使上下工作轧辊10(10A、10B)交叉的，这时，既可以计工作轧辊单独交叉，也可以让其与支承辊成对交叉。

在本实施方式中，被轧制材料为轧制后经酸洗的板幅为900mm的镀锡用钢板，用锥形量为1/300、轧辊半径为570mm的单锥形工作轧辊进行轧制。

下面，用图19对采用上述轧制装置对上述钢板进行轧制的效果进行说明。

在该图19中，符号1901表示用没有锥形的平面轧辊轧制上述钢板时的板端部板厚截面轮廓。

该钢板用历来的单锥形WR移动轧制(锥形量1/300)，设从板端起10mm位置的目标边缘变薄量为0-5μm，(在板端起10mm位置的控制点)要想使边缘变薄的修正达到这样的目标，移动量为45mm。为了方便起见，该45mm移动量的求法后面再说。

实际上，进行移动量为45mm的单锥形WR移动轧制时的板厚截面轮廓如符号1902所示。在这种情况下，虽然在上述控制点可以获得所希望的边缘变薄修正，但是在控制点内则20-30mm位置的附近产生了过厚的部分，不能轧制出均匀的板厚截面轮廓。

另外，如只用历来的WR交叉时，交叉角度即使大到能稳定轧制的最大角度1.0°时，其板厚截面轮廓也只能如符号1903所示，不可能使边缘变薄得到充分的修正。

下面，用本实施方式，对同一钢板，并设从板端起10mm与25mm各位置的目标边缘变薄量为0-5μm时进行轧制的情况进行说明。其结果如同图符号1904所示。

在本实施方式中，用上述轧机轧制卷材时设定的单锥形WR的移动量和交叉角度是用如下方法确定的。

具体地说，将交叉角度与复制率的关系，例如象上述图9所示的那样，预先确定好，同时根据移动量、复制率、以及与上述操作量对应的边缘变薄修正量的关系，并根据上述交叉角度与复制率的关系，求出修正上述被轧制材料边缘变薄的合适的移动量与交叉角度。

然后，按照这样求出的上述移动量使上述工作轧辊移动，按照上述交叉角度控制上下工作轧辊的交叉。

在从板端起Ymm的位置，为使轧制后的卷材达到目标边缘变薄量所必要的边缘变薄修正量为目标边缘变薄量减去通常的轧辊轧制时的边缘变薄量的差。

必要的边缘变薄修正量，因为存在着辊缝变化量×复制率＝边缘变薄修正量的关系，所以修正边缘变薄所必需的辊缝变化量可用必需的辊缝变化量＝必要的边缘变薄修正量/复制率来表示。

将上述必要的边缘变薄修正量代入上述公式(1)的边缘变薄修正量项。以从板端起10mm位置的边缘变薄修正量为ED10，以从板端起25mm位置的边缘变薄修正量为ED25。辊缝变化量G、复制率以及边缘变薄修正量ED的关系，由于辊缝变化量G因工作轧辊的锥形量已定，故仅由移动量X决定，复制率R与移动量无关，由交叉角θ决定，所以可以用下述公式(10)、(11)表示。

ED10＝G10(X)·R10(θ)......(10)

ED25＝G25(X)·R25(θ)......(11)

满足上述条件的交叉角θ以及移动量X，根据上述图19，按以下顺序决定。

先参照图4对修正边缘变薄合适的上述移动量与交叉角度的决定方法进行具体说明。

如上述图4中模式化地表示的工作轧辊与卷材s的关系所示，移动位置EL(mm)时，从板端起Ymm位置的辊缝变化量Gy(μm)，在从板端起10mm的位置，

G10＝(1/300)×(EL-10)×1000......(12)

10≤EL

在从板端起25mm的位置，

G25＝(1/300)×(EL-25)×1000......(13)

25≤EL。

上述公式(12)、(13)之所以×1000是因为使单位为μm的系数。

用平面轧辊轧制时，从板端起10mm位置的边缘变薄修正量从上述图19看为33μm，从板端起25mm位置的边缘变薄修正量为10μm，所以在上述辊缝G10、G25时，从板端起Ymm位置的边缘变薄修正所必需的复制率Ry，根据公式(1)的定义，在从板端起10mm的位置，

R10＝33/G10......(14)

在从板端起25mm的位置，

R25＝10/G25......(15)。

从上述公式(12)-(15)，可算出从板端起10mm与25mm位置的复制率，移动量EL为33mm时，从板端起10mm位置的复制率为42％，从板端起25mm位置为35％。移动量小于33mm时，复制率大于上述的值，反之，移动量大于33mm时，复制率小于上述的值。

从对于预先确定的上述图9所示的交叉角度的板端距离与复制率的关系，让交叉角度依次微量增大来求复制率的话，从板端起10mm与25mm位置的复制率有表1所示的关系。

表1

   交叉角度     (°)        从板端起的距离  (mm)   10   25     0.2   38   33     0.3   42   35     0.4   47   40

在交叉角度为0.3°时，复制率在从板端起10mm位置为42％，在从板端起25mm位置为35％，与上述移动量EL为33mm时的复制率一致。所以，移动量确定为33mm，交叉角度确定为0.3°。

现在来求前面提到的上述历来仅用单锥形WR移动轧制时的移动量。从板端起10mm位置的边缘变薄量，同样地从上述图19可以看到为33μm，复制率Ry在上述图9所示的交叉角度＝0°时的值为28％，所以修正边缘变薄所需的移动位置EL(mm)用下面的公式(16)求得为45mm。

0.28＝33/G10......(16)

G10＝(1/300)×(EL-10)×1000

10≤EL

如上详细所述，在本实施方式的单锥形WR移动·接触并用轧制时，要想在控制点获得所希望的边缘变薄修正，且在其他宽度方向的位置也获得均匀的板厚截面轮廓，必须使移动量EL为33mm，控制点(从板端起10mm位置)的复制率为42％左右，从板端起25mm位置的复制率为35％左右。

所以，本实施方式，如上所述，作为与上述复制率最接近的复制率，即选择上述图9所示的交叉角度为0.3°时的复制率。通过在该交叉角度为0.3°，移动量为33mm的单锥形WR移动·接触并用轧制，如图19的符号1904所示，控制点内侧的过厚部分不会产生了，边缘变薄得到修正，获得了均匀的板厚截面轮廓。

这样，采用本实施方式，可以对边缘变薄进行历来的单锥形WR移动轧制或仅交叉轧制所不可能进行的修正，其结果是，可以获得宽度方向整体均匀的板厚截面轮廓。

实施方式3

下面的实施方式表示了在让轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊轴向移动，上下工作轧辊交叉的卷材轧制方法中，作为卷材宽度方向的板厚分布控制位置，设定距板幅中央所定距离的第1控制点与离该第1控制点更靠板端侧所定距离的第2控制点，根据上述板幅中央的板厚与第1控制点的板厚偏差控制交叉角度，根据第1控制点与第2控制点的板厚偏差控制轧辊的移动量时，便可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

下面参照附图，以适用于在第1机座具有一个端部有锥形的工作轧辊、使该轧辊移动的移动装置、以及使该轧辊交叉的交叉装置的6机座串列式冷轧机时的情况为例，对本发明的宽度方向板厚控制方法的实施方式进行详细说明。为了方便起见，将实施方式分为3-1、3-2、3-3依次予以说明。

实施方式3-1

图20为适用本发明的、6机座串列式冷轧机30的模式图。该串列式轧机30的第1机座31具有在轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊10、使该工作轧辊交叉的轧辊交叉控制装置40、以及使该工作轧辊10移动的轧辊移动控制装置42。该工作轧辊10可以根据该轧辊交叉控制装置40发出的指令进行工作轧辊交叉，根据上述轧辊移动控制装置42发出的指令进行工作轧辊移动。

在本发明的实施方式3-1中，如图20所示，测定轧制后卷材的板厚分布用的出料口(板厚)截面轮廓测定计50设置于最终第6机座36的出料口，例如以1秒的周期进行测定。

另外，在从板端起100mm的位置设定从该出料口截面轮廓测定计50的输出求出的宽度方向板厚偏差的第1控制点，在从板端起10mm的位置设定第2控制点，第1控制点与第2控制点的板厚偏差测定值用下述方法定义。

C100(h6)：出料口截面轮廓测定计50测出的板幅中央与从板端起100mm

          位置(第1控制点)的板厚偏差

E10(h6)： 出料口截面轮廓测定计50测出的从板端起100mm位置与从

          板端起10mm位置(第2控制点)的板厚偏差

第1控制点与第2控制点的板厚偏差目标值用下述方法定义。

C100(t6)：板幅中央与从板端起100mm位置(第1控制点)的板厚偏差

          目标值

E10(t6)： 从板端起100mm位置与从板端起10mm位置(第2控制点)

          的板厚偏差目标值

上述的轧辊交叉控制装置40，对于上述出料口截面轮廓测定计50测出第1控制点的板厚偏差测定值C100(h6)，用下面的公式，求出与该第1控制点的板厚偏差目标值C100(t6)的偏差ΔC100(h6)

ΔC100(h6)＝C100(h6)-C100(t6)......(17)

接着，根据求出的偏差ΔC100(h6)，算出第1机座31的工作轧辊10的轧辊交叉修正量。具体地说，例如预先将偏差ΔC100(h6)与对该偏差的第1机座交叉角的必要修正量C1的关系作为影响系数a而求出，则可用下面的模式算出。

C1＝a·ΔC100(h6)......(18)

上述的轧辊移动控制装置42，对于上述出料口截面轮廓测定计50测出第2控制点的板厚偏差测定值E10(h6)，用下面的公式，求出与该第1控制点的板厚偏差目标值E10(t6)的偏差ΔE10(h6)

ΔE10(h6)＝E10(h6)-E10(t6)......(19)

接着，根据求出的偏差ΔE10(h6)，算出第1机座31的工作轧辊10的轧辊移动修正量S1。具体地说，例如预先将偏差ΔE10(h6)与轧辊移动的必要修正量S1的关系作为影响系数b而求出，则可用下面的模式算出。

S1＝b·ΔE10(h6)......(20)

轧辊交叉角度或轧辊移动量的修正量的计算方法不限于上述模式，例如还可以用以测定值(实绩)为基础做成的表来选择必要的修正量等方法。

实施方式3-2

在第1机座31的进料口设置进料口(板厚)截面轮廓测定计52，根据轧制前的母板宽度方向板厚分布，对轧辊交叉与轧辊移动进行控制的本发明的另一个实施方式如图21所示。

在该实施方式中，将进料口截面轮廓测定计52检出的板幅中央与从板端起100mm位置(第1控制点)的板厚偏差测定值定义为C100(h0)，同样地，将进料口截面轮廓测定计52检出的从板端起100mm位置与从板端起10mm位置(第2控制点)的板厚偏差定义为E10(h0)，对它们的目标值分别定义为C100(t0)、E10(t0)。

在该实施方式中，将对母板的板厚偏差目标值C100(t0)、E10(t0)作为最终第6机座36出料口所希望获得的板厚分布的必要板厚偏差，根据实机的轧制实绩，根据钢种、板厚等预先确定好。

轧辊交叉角度修正量C1或轧辊移动修正量S1的计算方法与上述的实施方式一样，因此不再详细说明。

轧制前的母板宽度方向板厚分布，可以在例如冷轧时，在冷轧机的进料口、热轧机的出料口、或者热轧机与冷轧机之间设置板厚截面轮廓测定计进行测定，也可以脱机测定。

图22所示的是将与实施方式3-1同样的出料口截面轮廓测定计50和与实施方式3-1同样的进料口截面轮廓测定计52并用的本发明实施方式3-3。

在该实施方式3-3中，设置有切换根据上述出料口截面轮廓测定计50的输出进行轧辊交叉控制装置40与轧辊移动控制装置42的控制和根据上述进料口截面轮廓测定计52的输出进行轧辊交叉控制装置40与轧辊移动控制装置42的控制的切换装置60。该切换装置60根据连接前块钢板与后块钢板的焊接处的痕迹情况，在没有焊接处的正常轧制状态下，根据出料口截面轮廓测定计50的输出进行轧辊交叉与轧辊移动的反馈控制，在焊接处通过进料口截面轮廓测定计52的位置时，从根据出料口截面轮廓测定计50的输出进行的反馈控制变换成根据进料口截面轮廓测定计52的输出的前馈控制，在焊接处到达出料口截面轮厚测定计50的位置时，再回到根据出料口截面轮廓测定计50的输出进行的反馈控制。

根据该实施方式3-3，在正常状态下，可以根据出料口截面轮廓测定计50的输出，使最终第6机座36的出料口的板厚分布确实地达到目标值，另一方面，在焊接处通过串列式轧机30的期间，可以根据进料口截面轮廓测定计52的输出，进行适当的前馈控制。

上述实施方式3的具体实施结果实例：

在对热轧后酸洗的板幅为900mm的镀锡用钢板进行轧制时，分别以只用轧辊移动的历来方式与本发明的实施方式3-1分别对20卷钢板进行轧制，对钢板长度方向从板端起100mm位置与从板端起10mm位置的板厚分布超出所定管理范围的比例(宽度方向板厚不良率)的平均值进行比较，其结果如图23所示。锥形的大小为圆柱方向每长300mm半径细1mm(锥形：1/300)。

可以确认，采用实施方式3-1可以比历来的方法更好地改善宽度方的板厚分布。

同时还可以确认，采用实施方式3-2也可以取得大致相同的效果。

实施方式4

下面的实施方式表示了根据在控制工作轧辊的移动量与交叉量的轧机之后测定的被轧制材料的板厚分布来算出修正边缘变薄所必需的边缘变薄修正量时，可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

图24是表示适用本实施方式的边缘变薄控制方法的、由6个机座构成的串列式冷轧机的概略构成，并含框图的侧视图。

该串列式轧机由只有第1机座具有单锥形工作轧辊的4轧辊移动·交叉轧机构成，该第1机座的工作轧辊10由移动操作装置12使其移动，由交叉操作装置14使其交叉。

卷材上所定控制点的边缘变薄量由设置于最终的第6机座出料口(轧机出料口)的板厚截面轮廓测定计50测定。该实际测出的边缘变薄量被输入到反馈控制装置32。在该控制装置32，算出输入的上述实际测定值与由设定装置34另外输入的目标边缘变薄量的偏差(边缘变薄修正量)。然后算出为消除该偏差所需的移动量与交叉角度，将这些操作量分别输出到上述移动操作装置12与交叉操作装置14，对第1机座的轧机进行控制。这样，在该控制装置32进行着使最终机座出料口实际测出的边缘变薄量与目标值一致的反馈控制。

这就是说，在上述控制装置32保存着关于预先确定的交叉角度与影响系数关系的数据。同时，依据下面将详细说明的原理，根据移动量、影响系数以及与上述操作量对应的边缘变薄修正量的关系，求出能获得上述必要的边缘变薄修正量的移动量与影响系数。并且，根据上述交叉角度与影响系数的关系，通过求出能获得上述影响系数的交叉角度，算出消除上述偏差所需的移动量与交叉角度。

下面，对本实施方式采用的反馈控制原理进行说明。

本发明人等对单锥形WR移动与WR交叉并用(单锥形WR移动·交叉并用)的轧制进行了认真的研究。结果发现，与单独的单锥形WR移动轧制相比，不仅单锥形WR移动·交叉轧机(控制机座)出料口的边缘变薄，而且包括由处于其下游的普通轧机(机座)再轧制之后(例如在最终机座的出料口)的边缘变薄，其边缘变薄变化量对移动位置变化而产生的辊缝变化量的比例(下称影响系数)变大，该影响系数的变化由交叉角度决定。

图25表示了上述新发现的部分内容，它表示了用设置于第1机座的锥形量为1/300的单锥形WR，让其交叉角度从0°至0.5°每次变化0.1°，移动量从0mm起变化至50mm，对镀锡用钢板进行轧制时的最终机座(第6机座)的轧机出料口的边缘变薄变化量。从该图可以看出，虽然工作轧辊的锥形量相同，交叉角度越大，边缘变薄变化量就越大。

图26表示了上述各交叉角度的影响系数，交叉角度越大，影响系数就越大。

这可能是因为将交叉并用于在单锥形WR移动上，与单独的单锥形WR移动相比，锥形部分的倾斜度变大，另一方面，在板端部的轧制载荷减少的同时，张力增大，材料变形显著，锥形部的边缘变薄修正效果明显增大。这种显著的效果增大是没有预想到的，是新的发现。

本实施方式根据上述的发现，采用下述方式进行边缘变薄控制。

这里，先对在从板端起amm的位置以及bmm的位置(a≠b的位置)两个控制点进行边缘变薄量控制的情况进行说明。该边缘变薄量为位于从板端起所定距离的基准位置的板厚与控制点板厚的偏差，板厚变薄的方向定义为正方向。

设从板端起amm的位置以及bmm的位置的目标边缘变薄量分别为T(a)与T(b)。以交叉角θ、移动量EL1mm进行轧制的某个时刻各控制点实际测出的边缘变薄量E1(a)、E1(b)按如下方法定义。

E1(a)：板厚截面轮廓测定计测定的从板端起的基准位置与amm位置各自的板厚的偏差

E1(b)：板厚截面轮廓测定计测定的从板端起的基准位置与bmm位置各自的板厚的偏差

在本实施方式中，为使该实际测出的边缘变薄量与目标边缘变薄量一致，进行变更单锥形WR的移动量与交叉角度的反馈控制。这时，修正被轧制材料边缘变薄的边缘变薄修正量为各控制点实际测定的边缘变薄量与目标边缘变薄量的偏差ΔE，分别以下述方法算出。

ΔE(a)＝E1(a)-T(a)......(21)

ΔE(b)＝E1(b)-T(b)......(22)

通过反馈控制，将移动量从EL1变化到EL2，交叉角度从θ1变化到θ2。以这时角度θ1、θ2的影响系数为K1、K2，由于它们分别由交叉角度决定，所以可以用下面的函数式表示。

K1＝K(θ1)......(23)

K2＝K(θ2)......(24)

从板端起amm、bmm位置实际测定的边缘变薄量与目标边缘变薄量的偏差ΔE(a)、ΔE(b)，以及从板端起amm、bmm位置在移动量为EL时的辊缝Ga(X)、Gb(X)得到下述的关系式式中，式中L为锥形量。

Ga(X)＝L·(EL-a)......(25)

Gb(X)＝L·(EL-b)......(26)

ΔE(a)＝Ga(X2)·K2-(a(X1)·K1......(27)

ΔE(b)＝Gb(X2)·K2-Gb(X1)·K1......(28)

将上述公式(25)、(26)代入该公式(27)、(28)，求K2、EL2的解，可得下述公式(29)、(30)式。

K2＝{K1.L·(a-b)·1000-ΔE(a)+ΔE(b)}/(L·(a-b)·1000}......(29)

EL2＝{ΔE(a)·b-ΔE(b)·a-L·X1·K1·(a-b)·1000}/{ΔE(a)-ΔE(b)+L·(EL1-a)·K1·1000-L·(EL1-b)·K1·1000}......(30)

根据预先求出的交叉角度与影响系数的关系，选择能得到影响系数K2的交叉角度θ2，使单锥形WR交叉成该交叉角度，并将其变更至移动量为EL2的移动位置。

然后，作为具体实例，对采用上述图24所示的串列式轧机，对热轧后经酸洗的、板厚为900mm的镀锡用钢板进行轧制时的情况进行说明。

边缘变薄量的控制点定在从板端起10mm的位置与从板端起30mm的位置，各该位置的目标边缘变薄量定为0μm。工作轧辊的锥形量为1/300，工作轧辊的交叉角度与边缘变薄变化量的关系和上述图25所示相同，交叉角度与影响系数的关系和上述图26所示相同。

图27的符号2701表示在交叉角度θ1＝0°、移动量EL1＝35mm的轧制中，上述出料口截面轮廓测定计50测定的实际测定边缘变薄量。根据该图，E1(10)＝8μm、E1(30)＝4μm、交叉角度为0°时的影响系数K1＝0.03，所以根据上述公式(29)、(30)，交叉角度变更后的影响系数K2以及变更后的移动量EL2为，K2＝0.09，EL2＝45mm。按照上述图26，可以求出影响系数K2＝0.09的交叉角度为0.4°。

根据这个结果，将交叉角度从0°变更至0.4°，移动量从35mm位置变更至45mm位置。其结果的板厚截面轮廓如图27的符号2702所示。边缘变薄得到明显的修正，获得了宽度方向均匀的板厚截面轮廓。

为了进行比较，工作轧辊不交叉，只进行工作轧辊移动，将从板端起30mm位置的边缘变薄按目标值0μm进行控制的结果如符号2703所示。

在该比较例中，移动位置为75mm时，从板端起30mm位置实际测得的边缘变薄量为0μm(图中Δ与○是重叠的)，但是从板端起10mm位置的边缘变薄量增大至4μm，在从板端起40-60mm的附近，板厚过厚，不能获得宽度方向均匀的板厚截面轮廓。

如上所述，根据本实施方式，可以比历来的方法获得更好的边缘变薄的修正。在本实施方式中，算出交叉角度、移动量等必要的修正量时适宜用上述公式(29)、(30)等模式的方法，但是也可以不用这些模式而用别的方法。例如，也可以采用以实绩为基础制成的表格等来求的方法。

因此，最好是根据在对工作轧辊的移动量与交叉角度进行控制的轧机(控制机座)后测定的被轧制材料的板厚分布来算出修正边缘变薄所需的边缘变薄修正量，这样可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

实施方式5

下面的实施方式表示了在用配置有若干机座轧机的串列式轧机，对卷材连续轧制的方法中，除最下游的机座外，在至少一个机座，最好是第1机座，具有让轧辊的个端部有锥形的工作轧辊轴向移动的装置、让上下工作轧辊交叉的装置，以串列式轧机出料口的宽度方向板厚分布为目标值，预测该第1机座的出料口的宽度方向板厚分布，以该预测的板厚分布为该第1机座出料口的目标板厚分布，在该第1机座使工作轧辊移动、交叉时，便可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

轧辊移动装置、轧辊交叉装置等被轧制材料宽度方向板厚分布的变更手段如设置于比串列式轧机的最终机座上游的机座时，串列式轧机出料口(最终机座的出料口)的边缘变薄量，由设置了上述宽度方向板厚分布变更手段的控制机座出料口的板厚截面轮廓，母板的宽度方向板厚偏差、被轧制材料的种类、板厚要求、各机座的轧制荷重等轧制条件来决定。

这里的边缘变薄量的定义是，对母板而言，如图28所示，板幅中央与从板端起zmm位置的板厚偏差，在从板端起zmm的边缘变薄量为Hz。对控制机座的出料口而言，如图29所示，是板幅中央与从板端起ymm位置的板厚偏差，在从板端起ymm的边缘变薄量为EDCy。对串列式轧机(最终机座)的出料口而言，如图30所示，是板幅中央与从板端起xmm位置的板厚偏差，在从板端起xmm的边缘变薄量为EDx(目标值为EDTx)。

下面，按照图31，对本实施方式的边缘变薄控制的处理顺序进行具体的说明。

首先，设定在串列式轧机出料口的目标边缘变薄量EDTx(步骤100)。

然后，根据被轧制材料的种类、板厚要求、各机座的轧制荷重等轧制条件，推定获得上述目标边缘变薄量EDTx所需的控制机座出料口的目标板厚截面轮廓(步骤110)。在进行该推定时，可以预先通过实验，将各机座出料口的边缘变薄情况模式化，做成数学模式，根据被轧制材料的种类、板厚要求、各机座的轧制荷重等轧制条件以及目标边缘变薄量EDTx，能按照该模式求出控制机座出料口的目标板厚截面轮廓。

接下来，根据在轧机进料口任意部位测定的板厚分布与控制机座的轧制条件，算出获得控制机座出料口的目标板厚截面轮廓所需的轧辊移动或/和轧辊交叉的设定量(步骤120)。对该轧辊移动或轧辊交叉的设定量，也可以预先将轧辊移动或/和轧辊交叉与控制机座出料口的目标板厚截面轮廓的关系模式化，做成数学模式，根据被轧制材料的母板板厚分布与控制机座的轧制条件，按照模式求出获得控制机座出料口的目标板厚截面轮廓所需的轧辊移动或/和轧辊交叉的设定量。

再下来，按算出的设定量设定轧辊移动或/和轧辊交叉(步骤130)，进行轧制(步骤140)。

如上所述，本发明也考虑到边缘变薄控制机座下游的机座产生的边缘变薄，因此可以高精度地获得最终机座出料口的作为目标的边缘变薄。

本实施方式的具体实施结果实例：

图32是表示适用本实施方式的边缘变薄控制方法的、由6个机座构成的串列式冷轧机的概略构成，并含框图的侧视图。以第1机座为控制机座，设有使该第1机座的上下一对工作轧辊71A、71B交叉的工作轧辊交叉装置与使其移动的工作轧辊移动装置。

作为控制机座的第1机座的上下工作轧辊71A、71B，可以接受移动·交叉操作装置92发出的指令，进行工作轧辊移动与工作轧辊交叉的操作。上下工作轧辊71A、71B各自的一个端部，如图33所示，具有锥形11A、11B。S为被轧制材料。

上述工作轧辊71A、71B的锥形的大小为前端按轧辊主体每长300mm轧辊半径变细1mm的比例变细(锥形量：1/300)。轧制前母板的宽度方向板厚偏差由前段工序的热轧机出料口所设置的传感器测定、传送。

在图32中，72-76分别为第2至第6机座的工作轧辊，81-86分别为第1至第6机座的支承轧辊。94为控制机座出料口目标板厚截面轮廓设定装置，根据下游的第2至第6机座的轧制条件、边缘变薄目标值EDTx以及材料条件(板厚截面轮廓、钢种、尺寸等)设定控制机座(第1机座)出料口的目标板厚截面轮廓EDCy。96为轧辊移动·轧辊交叉设定量计算装置，根据从该控制机座出料口目标截面轮廓设定装置94输入的控制机座出料口目标截面轮廓EDCy、控制机座(第1机座)的轧制条件以及母板板厚偏差Hz，算出轧辊移动与轧辊交叉设定量EL、θ。

按照表2所示的轧制条件，在对热轧后经酸洗的镀锡用钢板冷轧时进行边缘变薄控制。

表2

       机座编号   进料    口    1    2    3    4    5    6   工作轧辊直径(mm)    560    540    550    570    610    610  出料口张力(kgf/mm²)    *    18    17    20    19    21    9    轧制荷载(tonf)    740    760    830    860    790    1000    出料口板厚(mm)   *  *    1.4    0.98    0.69    0.48    0.34    0.24

*进料口张力2kgf/mm²

**进料口板厚2.0mm

最终(第6)机座出料口的目标边缘变薄量EDTx为在从板端起10mm的位置，边缘变薄量0μm，该值以EDT10＝0来表示。

首先，算出为了获得该最终机座(第6机座)出料口的目标边缘变薄量EDT10所需的控制机座(第1机座)出料口的板厚偏差截面轮廓EDCy。最终机座出料口的边缘变薄量EDx由控制机座出料口的板厚偏差截面轮廓、以及被轧制材料的种类、板厚要求、各机座的轧制荷重等轧制条件来决定。

在本实施方式中，使用了用下述方法做成的数学模式。在轧制过程中，让轧机停下，在各机座的出料口进行采样试验(停机采样试验)，对样板的板厚偏差进行测定，预先调查出各机座出料口的边缘变薄情况，据此做成模式。该模式如下式所示，作为被轧制材料的变形阻抗S、最终机座(第6机座)出料口的边缘变薄量EDx(参照图30)以及处于控制机座(第1机座)下游的机座(第2-第6机座)的轧制条件，从下游各机座出料口的板厚Hn、轧制荷载Pn、出料口张力Tn、工作轧辊直径WRn(这里，n均表示机座编号)，算出控制机座出料口的板端ymm位置的板厚偏差EDCy(参照图29)，作为板厚截面轮廓。

EDCy＝F(S，EDx，Hn，Pn，Tn，Wrn)......(31)

在本实施方式中，从第2机座至第6机座为控制机座的下游机座，所以机座编号n＝2-6。控制位置为从板端起10mm，所以EDx＝ED10(参照图30)，这时，板厚截面轮廓采用板端y＝10mm位置与板端y＝30mm位置的板厚偏差EDC10与EDC30(参照图2)。

根据上式(31)，可算出为了获得最终机座(第6机座)出料口的边缘变薄目标值EDT10所需的控制机座(第1机座)出料口的目标板厚截面轮廓EDC10与EDC30。

接下来算出为了获得该控制机座(第1机座)的目标板厚截面轮廓EDC10与EDC30所需的轧辊移动与轧辊交叉设定量。对该轧辊移动与轧辊交叉设定量，也可以预先根据上述的停机采样试验或单机座轧机试验，将轧辊移动与轧辊交叉和控制机座出料口板厚截面轮廓的关系模式化。

在本实施方式中，按下述顺序求出移动量EL与交叉角度θ。首先，在目标截面轮廓中，先求出能获得卷材中央的目标截面轮廓EDC30的交叉角度θ。这就是说，在不控制边缘变薄(移动量与交叉角度为0)进行轧制时，变更交叉角度θ，进行板厚截面轮廓修正，使y＝30mm，z＝25mm时的第1机座出料口的板厚截面轮廓E(30，H25)与目标截面轮廓EDC30无偏差。这里，目标的板厚截面轮廓为Hz(参照图28)时，不控制边缘变薄进行轧制时的第1机座出料口的在板端ymm位置的板厚截面轮廓E(y，Hz)为预先用实验求得的母板板厚截面轮廓Hz与控制机座出料口的在板端ymm位置的板厚截面轮廓的关系。通过交叉角度变更取得的板厚截面轮廓改善，可以用在板端ymm位置的因交叉产生的辊缝H(x，θ)乘以影响系数(复制率)a的关系来表示。表示该关系的模式如下所示。

EDC30-E(30，H25)＝a·H(30，θ)......(32)

求出满足该式(32)的交叉角θ后，算出在该交叉角θ下的目标截面轮廓中，能获得板端的目标截面轮廓EDC10(参照图29)的移动量EL。这里，母板的板厚截面轮廓为H25时，用交叉角θ进行轧制时，用移动使板厚截面轮廓改善，使第1机座出料口从板端起10mm位置的板厚截面轮廓C(y，H25，θ)与目标截面轮廓EDC10无偏差。这里，C(y，Hz，θ)表示母板的板厚截面轮廓为Hz时，在交叉角θ下进行轧制时的第1机座出料口从板端起ymm位置的板厚截面轮廓。

通过移动取得的板厚截面轮廓改善，可以用从板端起ymm位置的只有移动量EL时从板端起ymm位置产生的辊缝G(x，EL)乘以影响系数(复制率)b的关系来表示。表示该关系的模式如下所示。

EDC10-C(10，H25，θ)＝b·G(x，EL)......(33)

这样就算出了满足该式(32)的移动量EL。

在上述说明中，首先求出交叉角度θ，然后求出移动量EL，但是，也可以在表示交叉角度θ与移动量EL同第1机座出料口的板厚截面轮廓的关系的模式中，将板厚截面轮廓同目标值的偏差定义为控制函数，通过使该函数最佳化的方法，也能同时求出交叉角度θ与移动量EL。此外，作为第1机座出料口的目标板厚截面轮廓，用了两个部位的板厚截面轮廓，但是也可以用更多部位的板厚截面轮廓作为目标。

用本实施例的边缘变薄控制，以及用不考虑控制机座以后发生的边缘变薄的历来的边缘变薄控制，分别对20卷钢板进行轧制，对目标边缘变薄与实际取得的边缘变薄的偏差进行比较的结果如图34所示。从图34可以看出，本发明可以比历来的方法更好地改善边缘变薄。

实施方式6

下面的实施方式表示了在用配置有若干机座轧机的串列式轧机对卷材连续轧制的方法中，在该若干机座内，在两个以上的机座，对轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊进行轴向移动控制，对上下工作轧辊进行交叉控制的方法中，

根据前面的机座之前检出的板厚分布，对进行该移动控制、交叉控制的两个以上的机座中的前面的机座进行工作轧辊移动控制与工作轧辊交叉控制，

根据后面的机座之后检出的板厚分布，对进行该移动控制、交叉控制的两个以上的机座中的后面的机座进行工作轧辊移动控制与工作轧辊交叉控制时，可以设定合适的移动量、交叉角度，获得良好的边缘变薄改善效果。

下面参照附图，以适用于第1机座与最终的第6机座具有一个端部有锥形的工作轧辊、以及使该工作轧辊移动的轧辊移动装置与交叉的轧辊交叉装置的6机座串列式冷轧机时的情况为例，对本发明的宽度方向板厚控制方法的实施方式进行详细说明。

图35是适用本发明的6机座串列式冷轧机30的模式图。

在该串列式轧机30的第1机座31，具有轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊10、使该工作轧辊10交叉的第1机座轧辊交叉操作装置61、以及使该工作轧辊10移动的第1机座轧辊移动操作装置62。该工作轧辊10可以接受该第1机座轧辊交叉操作装置61发出的指令，进行轧辊交叉，接受该第1机座轧辊移动操作装置62发出的指令，进行轧辊移动。

在最终的第6机座36，也具有轧辊的一个端部有锥形的工作轧辊10、使该工作轧辊10交叉的第6机座轧辊交叉操作装置63、以及使该工作轧辊10移动的第6机座轧辊移动操作装置64。该工作轧辊10可以接受该第6机座轧辊交叉操作装置63发出的指令，进行轧辊交叉，接受该第6机座轧辊移动操作装置64发出的指令，进行轧辊移动。

在本实施方式中，为测定轧制前的母板宽度方向板厚分布的进料口(板厚)截面轮廓测定计52，设置于第1机座31的进料口，为测定轧制后的产品宽度方向板厚分布的出料口(板厚)截面轮廓测定计50，设置于最终第6机座36的出料口，分别以例如1秒的周期进行测定。

这里将根据上述进料口与出料口截面轮廓测定计52、50的输出求出的宽度方向板厚偏差的第1控制点设定在从板端起25mm的位置，将第2控制点设定在从板端起10mm的位置，母板上的第1控制点与第2控制点的板厚偏差测定值按如下方法定义。

C25(h0)：进料口截面轮廓测定计52测出的板幅中央与从板端起25mm

         位置(第1控制点)的板厚偏差测定值

E10(h0)：进料口截面轮廓测定计52测出的从板端起25mm位置与10mm

         位置(第2控制点)的板厚偏差测定值

同样地，母板上的第1控制点与第2控制点的板厚偏差目标值，按如下方法定义。

C25(t0)：板幅中央与从板端起25mm位置(第1控制点)的板厚偏差

         目标值

E10(t0)：从板端起25mm位置与10mm位置(第2控制点)的板厚偏

         差目标值

同样地，产品上的第1控制点与第2控制点的板厚偏差测定值，按如下方法定义。

C25(h6)：出料口截面轮廓测定计50测出的板幅中央与从板端起25mm

         位置(第1控制点)的板厚偏差测定值

E10(h6)：出料口截面轮廓测定计50测出的从板端起25mm位置与10mm

         位置(第2控制点)的板厚偏差测定值

同样地，产品上的第1控制点与第2控制点的板厚偏差目标值，按如下方法定义。

C25(t6)：板幅中央与从板端起25mm位置(第1控制点)的板厚偏差

         目标值

E10(t6)：从板端起25mm位置与10mm位置(第2控制点)的板厚偏

         差目标值

第1机座控制装置65，对上述进料口截面轮廓测定计52测定的测定值C25(h0)、E10(h0)在轧制中发生变更时，根据其变更算出第1机座31的工作轧辊移动与工作轧辊交叉的操作量。这就是说，对于上述进料口截面轮廓测定计52测定的第1控制点的板厚偏差测定值C25(h0)，用下式求出与该第1控制点的板厚偏差目标值C25(t0)的偏差ΔC25(h0)

ΔC25(h0)＝C25(h0)-C25(t0)......(34)

接下来，根据求得的偏差ΔC25(h0)，算出第1机座31的工作轧辊10的轧辊交叉修正量C1。具体地说，例如，可以预先将偏差ΔC25(h0)同对该偏差的第1机座交叉角度的必要修正量C1的关系，作为影响系数a而求出，然后用下述模式来算出。

C1＝a·ΔC25(h0)......(35)

上述第1机座控制装置65，对上述进料口截面轮廓测定计52测定的第2控制点的板厚偏差测定值E10(h0)，用下式求出与该第2控制点的板厚偏差目标值E10(t0)的偏差ΔE10(h0)。

ΔE10(h0)＝E10(h0)-E10(t0)......(36)

接下来，根据求得的偏差ΔE10(h0)，算出第1机座31的工作轧辊10的轧辊移动修正量S1。具体地说，例如，可以预先将偏差ΔE10(h0)同轧辊移动的必要修正量S1的关系，作为影响系数b而求出，然后用下述模式来算出。

S1＝b·ΔE10(h0)......(37)

另一方面，第6机座控制装置66，算出第6机座36的工作轧辊移动与工作轧辊交叉的操作量，以获得目标成品板截面轮廓，即轧制后的出料口截面轮廓测定值与目标截面轮廓无偏差。这就是说，对于上述出料口截面轮廓测定计50测定的第1控制点的板厚偏差测定值C25(h6)，用下式求出与该第1控制点的板厚偏差目标值C25(t6)的偏差ΔC25(h6)

ΔC25(h6)＝C25(h6)-C25(t6)......(38)

接下来，根据求得的偏差ΔC25(h6)，算出第6机座36的工作轧辊10的轧辊交叉修正量。具体地说，例如，可以预先将偏差ΔC25(h6)同对该偏差的第6机座交叉角度的必要修正量C6的关系，作为影响系数而求出c，然后用下述模式来算出。

C6＝c·ΔC25(h6)......(39)

上述第6机座控制装置66，对上述出料口截面轮厚测定计50测定的第2控制点的板厚偏差测定值E10(h6)，用下式求出与该第2控制点的板厚偏差目标值E10(t6)的偏差ΔE10(h6)。

ΔE10(h6)＝E10(h6)-E10(t6)......(40)

接下来，根据求得的偏差ΔE10(h6)，算出第6机座36的工作轧辊10的轧辊移动修正量S6。具体地说，例如，可以预先将偏差ΔE10(h6)同轧辊移动的必要修正量S6的关系，作为影响系数d而求出，然后用下述模式来算出。

S6＝d·ΔE10(h6)......(41)

轧辊交叉角或轧辊移动量的修正量的计算方法，并不限于上述模式，例如，也可以采用以实测值为基础制成的表格来选择必要修正量等方法。

另外，轧制前的母板宽度方向板厚分布，可以例如在冷轧时，在冷轧机的进料口、热轧机的出料口、或者冷轧机与热轧机之间设置板厚截面轮廓测定计进行测定。或者，也可以脱机测定。

还有，各控制点的位置也不限于实施方式中的限定，例如可以在从板端起100mm的位置设定第1控制点。

本实施方式的具体实施结果实例：

作为本发明的实施例，所示的是适用于第1机座与最终的第6机座具有一个端部有锥形的工作轧辊、以及使该工作轧辊移动的轧辊移动装置与交叉的轧辊交叉装置的6机座串列式冷轧机时的实例。

在对热轧后经酸洗的、板幅为900mm的镀锡用钢板进行轧制时，就只用轧辊移动的历来方式与本发明的实施例分别对20卷钢板进行轧制。对钢板长度方向从板端起25mm位置与从板端起10mm位置的板厚分布超出所定管理范围的比例(边缘变薄不良率)的平均值进行比较，其结果如图36所示。锥形的大小为圆柱方向每长300mm半径细1mm(锥形量：1/300)。

可以确认，根据本发明可以比历来的方法更好地改善宽度方向的板厚分布。

上面虽然已经例举了若干实施方式与具体的实施结果，但是本发明可以适用的轧制设备的具体构成并不限于这些实施方式所示。

例如，轧机并不限于4轧辊轧机或者6轧辊轧机，2轧辊轧机也行。机座数也并不限于实施方式所示的6机座或5机座，单机座也行，是任意的。

具有带锥形的工作轧辊移动·交叉装置的机座并不限于第1机座，任何一个机座均可，并且不限于只有一个机座，可以为若干个机座。

工作轧辊与支承轧辊成对交叉的成对交叉轧机也可以。

作为轧制对象的被轧制材料，并不限于钢板，铝板、铜板等其他金属板也可以。

具有锥形的工作轧辊，从技术上说，并不限于单锥形轧辊，只要轧辊的至少一端有锥形就可以。

此外，具有锥形的工作轧辊，从技术上说，只要上下工作轧辊中的一方，例如只有上工作轧辊，或者只有下工作轧辊具有锥形，就能够具有相当的效果。