一种汽车车身环状路径结构的安装方法

摘要

本发明公开了一种汽车车身环状路径结构的安装方法，车身环状路径结构包括右前纵梁内板、右前轮罩下支撑板、右前轮罩上支撑板、流水槽横梁、左前轮罩上支撑板、左前轮罩下支撑板、左前纵梁内板、前挡板横梁、右前轮罩本体和左前轮罩本体；本安装方法包括将组成车身环状路径结构的各部件固定连接的步骤。本发明的安装方法形成的车身环状路径结构，可以有效提升车身的扭转刚度、耐久性和碰撞安全性能，从而达到提高舒适性、减少车身重量、实现车身轻量化的目的。

说明书

技术领域

本发明属于汽车车身技术领域，具体地说，本发明涉及一种汽车车身环状路径结构的安装方法。

背景技术

汽车轻量化作为降低原油消耗和尾气排放的重要手段，已经得到世界各国的高度重视，成为世界汽车强国提高品牌竞争力的重要手段。车身质量占汽车总质量的35％左右，车身轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。

实现车身轻量化主要有两个途径：结构优化设计和新材料新工艺应用。如果单纯对截面和接头参数进行优化并不一定能为车身性能提升提供有效的保证，结构耐撞性与结构NVH相关联的实质则是载荷传递路径问题。因此需设计一种理想的车身结构，以有效提升车身整体性能。

发明内容

本发明提供一种汽车车身环状路径结构的安装方法，目的是实现车身轻量化，确保能有效提升车身整体性能。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种汽车车身环状路径结构的安装方法，车身环状路径结构包括右前纵梁内板、右前轮罩下支撑板、右前轮罩上支撑板、流水槽横梁、左前轮罩上支撑板、左前轮罩下支撑板、左前纵梁内板、前挡板横梁、右前轮罩本体和左前轮罩本体；

所述安装方法包括步骤：

右前纵梁内板与右前轮罩下支撑板之间连接；

右前轮罩上支撑板与右前轮罩本体之间连接；

右前轮罩下支撑板与右前轮罩上支撑板之间连接；

右前纵梁内板与前挡板横梁之间连接；

流水槽横梁与右前轮罩本体之间连接；

右前轮罩上支撑板与流水槽横梁之间连接；

左前纵梁内板与左前轮罩下支撑板之间连接；

左前轮罩上支撑板与左前轮罩本体之间连接；

左前轮罩下支撑板与左前轮罩上支撑板之间连接；

左前纵梁内板与前挡板横梁之间连接；

流水槽横梁与左前轮罩本体之间连接；

左前轮罩上支撑板与流水槽横梁之间连接。

所述右前纵梁内板与所述右前轮罩下支撑板和所述前挡板横梁之间均为焊接连接。

所述右前轮罩上支撑板与所述右前轮罩下支撑板之间为CO₂焊焊接连接。

所述右前轮罩本体与所述右前轮罩上支撑板和所述流水槽横梁之间均为焊接连接。

所述左前纵梁内板与所述左前轮罩下支撑板和所述前挡板横梁之间均为焊接连接。

所述左前轮罩上支撑板与所述左前轮罩下支撑板之间为CO₂焊焊接连接。

所述左前轮罩本体与所述左前轮罩上支撑板和所述流水槽横梁之间均为焊接连接。

所述右前轮罩上支撑板和所述左前轮罩上支撑板与所述流水槽横梁之间均为焊接连接。

本发明的安装方法形成的车身环状路径结构，可以有效提升车身的扭转刚度、耐久性和碰撞安全性能，从而达到提高舒适性、减少车身重量、实现车身轻量化的目的。

附图说明

图1是本发明汽车车身环状路径结构的结构示意图；

图2是本发明汽车车身环状路径结构的结构示意图；

图3是本发明汽车车身环状路径结构的右侧局部结构示意图；

图4是图3中所示A-A截面示意图；

图5是前部受到碰撞时力的传递途径示意图，图中箭头方向为碰撞力传递方向；

上述图中的标记均为：1、右前纵梁内板；2、右前轮罩下支撑板；3、右前轮罩上支撑板；4、流水槽横梁；5、左前轮罩上支撑板；6、左前轮罩下支撑板；7、左前纵梁内板；8、前挡板横梁；9、右前轮罩本体；10、左前轮罩本体。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，本发明提供了一种汽车车身环状路径结构的安装方法，车身环状路径结构包括右前纵梁内板1、右前轮罩下支撑板2、右前轮罩上支撑板3、流水槽横梁4、左前轮罩上支撑板5、左前轮罩下支撑板6、左前纵梁内板7、前挡板横梁8、右前轮罩本体9和左前轮罩本体10，流水槽横梁4与前挡板横梁8为相对设置，流水槽横梁4位于前挡板横梁8的上方，左前轮罩本体10和右前轮罩本体9为相对设置，且分别位于流水槽横梁4和前挡板横梁8的左端和右端。而且，右前纵梁内板1作为右前纵梁总成的一部分，右前纵梁内板1与右前轮罩下支撑板2固定连。左前纵梁内板7作为左前纵梁总成的一部分，与左前轮罩下支撑板6固定连接。左前轮罩上支撑板5与左前轮罩本体10固定连接，右前轮罩上支撑板3与右前轮罩本体9固定连接。流水槽横梁4与右前纵梁总成、右前轮罩总成、左前纵梁总成、左前轮罩总成构成前舱骨架总成。前挡板横梁8与前挡板本体、前风挡下横梁构成前围总成。前舱骨架总成与前围总成焊接成前舱总成后，便形成了车身环状路径结构，如图2所示。

上述车身环状路径结构安装方法包括如下步骤：

右前纵梁内板1与右前轮罩下支撑板2之间连接；

右前轮罩上支撑板3与右前轮罩本体9之间连接；

右前轮罩下支撑板2与右前轮罩上支撑板3之间连接；

右前纵梁内板1与前挡板横梁8之间连接；

流水槽横梁4与右前轮罩本体9之间连接；

右前轮罩上支撑板3与流水槽横梁4之间连接；

左前纵梁内板7与左前轮罩下支撑板6之间连接；

左前轮罩上支撑板5与左前轮罩本体10之间连接；

左前轮罩下支撑板6与左前轮罩上支撑板5之间连接；

左前纵梁内板7与前挡板横梁8之间连接；

流水槽横梁4与左前轮罩本体10之间连接；

左前轮罩上支撑板5与流水槽横梁4之间连接。

作为优选的，在上述安装方法中，右前纵梁内板1与右前轮罩下支撑板2和前挡板横梁8之间均为焊接连接。右前轮罩上支撑板3与右前轮罩下支撑板2之间为CO₂焊焊接连接。右前轮罩本体9与右前轮罩上支撑板3和流水槽横梁4之间均为焊接连接。

作为优选的，在上述安装方法中，左前纵梁内板7与左前轮罩下支撑板6和前挡板横梁8之间均为焊接连接。左前轮罩上支撑板5与左前轮罩下支撑板6之间为CO2焊焊接连接。左前轮罩本体10与左前轮罩上支撑板5和流水槽横梁4之间均为焊接连接。右前轮罩上支撑板3和左前轮罩上支撑板5与流水槽横梁4之间均为焊接连接。

如图2所示，采用上述安装方法形成的车身环状路径结构构成一个封闭的环，能够大大提升前舱总成局部刚度和模态，从而提高车身的可靠性与舒适性。车身环状路径结构能够加强前轮罩总成的强度，有效缓解汽车在运行过程中前减震器对车身的冲撞，防止减震器座出现疲劳开裂情况。车身环状路径结构能够有效的传递前部碰撞力，碰撞力通过前纵梁前部后，可以分解到支撑板、前纵梁后部、前挡板横梁8三条传力路径上，如图5所示。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。