一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置及拆卸方法

摘要

本发明涉及一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置，其特征在于，所述拆除装置包括上固定板、下固定板，所述上固定板和下固定板之间焊接有支架立柱（6），所述支架立柱上焊接有中间隔板（5），所述拆除装置还包括滑轨、拆除套件、偏心套，所述滑轨焊接在上固定板（1）和中间隔板（5）之间，所述滑轨（3）上设置有液压千斤顶（4），通过千斤顶固定装置（15）将千斤顶水平放置在滑轨（3）上，所述拆除套件安装在偏心套内，所述偏心套固定在中间隔板上。该拆除装置整体设计巧妙，结构紧凑，克服了现有技术中拆除油膜轴承的弊端，提供一种安全、高效的拆除装置，并且工作效率高，降低了操作人员的劳动强度。

说明书

技术领域

本发明涉及拆除装置，具体来说涉及一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置，属于油膜轴承拆除设备技术领域。

背景技术

目前高速线材生产所使用的精轧机和预精轧辊箱，在拆除偏心套内的油膜轴承时，主要采用机床车削、榔头敲击和三爪拉马等方式，并配合特殊的拆卸工具将偏心套上的油膜轴承拆除，以上拆除方式存在如下不足：1、机床车削：在加工车削过程中，偏心套的外表面容易被机床的夹紧装置夹伤，在装配前表面精度需要重新修磨，同时如果操作人员在调整时偏心套内油膜轴承的中心位置未找正时容易将偏心套内孔表面部分车削，导致内孔尺寸变大，无法再使用只能报废；2、榔头敲击，容易砸伤偏心套，危及周围人员安全，且作业效率低下；3、三爪拉马：拉油膜轴承时由于中心线找正不易，操作中易倾斜导致受力不在同一条线上，造成中间垫块弹出，发生人员受伤情况，且会造成偏心套内孔表面损伤。因此，针对现有技术中存在的问题，迫切的需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置，该拆除装置整体设计巧妙，结构紧凑，克服了现有技术中拆除油膜轴承的弊端，提供一种安全、高效的拆除装置，并且工作效率高，降低了操作人员的劳动强度。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置，其特征在于，所述拆除装置包括上固定板、下固定板，所述上固定板和下固定板之间焊接有支架立柱，所述支架立柱上焊接有中间隔板，所述拆除装置还包括滑轨、拆除套件、偏心套，所述滑轨焊接在上固定板和中间隔板之间，所述滑轨上设置有液压千斤顶，通过千斤顶固定装置将千斤顶水平放置在滑轨上，所述拆除套件安装在偏心套内，所述偏心套固定在中间隔板上。该技术方案中利用两侧带滑面的千斤顶固定装置将液压千斤顶以活塞杆朝下运动的方式水平放置在滑轨上，其中固定装置的滑面能够在滑轨上左右平移，确保液压千斤顶的活塞中心线与油膜轴承中心线对齐。整个技术方案不仅能够保证液压千斤顶在工作时不倾斜，而且还能在滑轨上自由平移，能准确地对其油膜轴承中心线，提高工作效率，降低了安全风险，保证工作人员的安全。

 

作为本发明的一种改进，所述拆除装置还包括偏心套支撑，所述偏心套支撑用于放置偏心套。将待拆除油膜轴承的偏心套放置在偏心套支撑内，并按照标定好的刻线对齐到位，确保油膜轴承能够从偏心套支撑的孔内落入到下托板上面。

作为本发明的一种改进，所述拆除装置还包括油膜轴承和刃型顶块，所述油膜轴承和刃型顶块设置在偏心套内。

作为本发明的一种改进，所述拆除套件包括刃型顶块、自制螺栓以及油膜轴承拆卸工具。将刃型顶块、自制螺栓以及油膜轴承拆卸工具安装到待拆除油膜轴承的偏心套内，向下拧紧自制螺栓使得刃型顶块向外侧移动，使得刃口插入并顶紧油膜轴承。

作为本发明的一种改进，所述支架立柱的数量是6—10根，根据实际情况一般需要设置8根。

作为本发明的一种改进，滑轨的数量是2根。

作为本发明的一种改进，所述工字型顶块放置在自制螺栓上，并使工字型顶块的中心位置与偏心套中心线对齐，工字型顶块增大了与千斤顶的接触面积，降低了在受力过程中，顶块飞出去的危险。

作为本发明的一种改进，所述滑轨移动调整液压千斤顶的位置，使千斤顶的活塞中心线与工字型顶块的中心重合。

一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置的拆卸方法，其特征在于，所述拆卸方法步骤如下：

1）将刃型顶块、自制螺栓以及油膜轴承拆卸工具安装到待拆除油膜轴承的偏心套内，向下拧紧自制螺栓使得刃型顶块向外侧移动，使得刃口插入并顶紧油膜轴承；

2）将待拆除油膜轴承的偏心套放置在偏心套支撑内，并按照标定好的刻线对齐到位，确保油膜轴承能够从偏心套支撑的孔内落入到下托板上面；

3）将工字型顶块放置在自制螺栓上，并调整中心线在同一垂直线上；

4）在滑轨上移动调整液压千斤顶的位置，使得千斤顶的活塞中心线与工字型顶块的中心重合；

5）通过液压千斤顶的油路接口接入高压油，驱动活塞向下运动，使得油膜轴承缓慢地脱离偏心套，并最终落入到下托板上面，即完成油膜轴承的拆卸过程。

相对于现有技术，本技术的优点如下：1）本发明整体结构设计巧妙，结构紧凑，实用性强；2）该技术方案中能够适用于所有摩根型精轧机轧辊箱偏心套内油膜轴承的拆除，能够最大限度地保障作业人员的人身安全，降低员工的劳动强度，提高工作效率，保障设备的精度不降低；3）该技术方案中液压千斤顶固定装置可以在轨道上左右移动，确保液压千斤顶的活塞中心线与油膜轴承中心线对齐，该技术方案拆除偏心套油膜轴承时，由于能够保证工字型顶块、油膜轴承以及千斤顶的轴线在同一垂直线上，有效地避免了千斤顶因倾斜导致物件弹出伤人的事件发生；也能够避免偏心套在拆卸油膜轴承过程中因偏斜而发生内孔表面损伤影响装配质量的事件发生；4）该技术方案由于采用了液压方式，拆除偏心套油膜轴承更方便快捷，时间缩短了2/3，无需等待，能够确保随时拆装油膜轴承，且偏心套的精度也得到了有效的保障，该技术方案可以配合更换不同规格的偏心套支撑，能够适应不同大小的偏心套内油膜轴承拆卸；5）经过适当的改进该装配也适用于反向装配油膜轴承，省时省力；6）该技术方案成本较低，便于大规模的推广应用。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明偏心套支撑正视图；

图3为本发明偏心套支撑剖视图；

图4为本发明拆卸套件俯视图；

图5为本发明拆卸套件剖视图；

图6为工字型顶块正视图；

图7为油膜轴承与偏心套装配图；

图中：1-上固定板，2-液压千斤顶油路接口， 3-滑轨， 4-液压千斤顶， 5-中间隔板，6-支架立柱， 7-下托板， 8-偏心套支撑， 9-偏心套， 10-刃型顶块 ，11-油膜轴承，12-油膜轴承拆卸工具，13-自制螺栓， 14-工字型顶块， 15-液压千斤顶固定装置。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述和介绍。

实施例1：参见图1、图2、图3,，一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置，所述拆除装置包括上固定板1、下固定板2，所述上固定板1和下固定板2之间焊接有支架立柱6，支架立柱的数量为8根，所述支架立柱6上焊接有中间隔板5，所述拆除装置还包括滑轨3、拆除套件、偏心套9，所述滑轨3焊接在上固定板1和中间隔板5之间，滑轨的数量为两个，所述滑轨3上设置有液压千斤顶4，通过千斤顶固定装置15将千斤顶水平放置在滑轨3上，所述拆除套件安装在偏心套内，所述偏心套固定在中间隔板上。该技术方案中利用两侧带滑面的千斤顶固定装置15将液压千斤顶4以活塞杆朝下运动的方式水平放置在滑轨3上，其中固定装置15的滑面能够在滑轨3上左右平移，确保液压千斤顶的活塞中心线与油膜轴承中心线对齐。整个技术方案不仅能够保证液压千斤顶在工作时不倾斜，而且还能在滑轨上自由平移，能准确地对其油膜轴承中心线，提高工作效率，降低了安全强度，保证工作人员的安全。

实施例2：参见图1、图7，作为本发明的一种改进，所述拆除装置还包括偏心套支撑8，所述偏心套支撑8用于放置偏心套9。将待拆除油膜轴承的偏心套9放置在偏心套支撑8内，并按照标定好的刻线对齐到位，确保油膜轴承能够从偏心套支撑8的孔内落入到下托板7上面，所述拆除装置还包括油膜轴承11，所述油膜轴承11设置在偏心套9内。

实施例3：参见图1、图4、图5、图6，作为本发明的一种改进，所述拆除套件包括刃型顶块10、自制螺栓13以及油膜轴承拆卸工具12。将刃型顶块10、自制螺栓13以及油膜轴承拆卸工具12安装到待拆除油膜轴承的偏心套9内，向下拧紧自制螺栓13使得刃型顶块10向外侧移动，使得刃口插入并顶紧油膜轴承11。

实施例4：参见图1、图6，作为本发明的一种改进，所述工字型顶块14放置在自制螺栓13上，并使工字型顶块的中心位置与偏心套中心线对齐，工字型顶块增大了与千斤顶的接触面积，降低了在受力过程中，顶块飞出去的危险。

实施例5：参见图1，作为本发明的一种改进，所述滑轨移动调整液压千斤顶的位置，使千斤顶的活塞中心线与工字型顶块的中心重合。

实施例6：参见图1—图7，一种高线轧辊箱内油膜轴承拆除装置的拆卸方法，所述拆卸方法步骤如下：

1）将刃型顶块10、自制螺栓以及油膜轴承拆卸工具安装到待拆除油膜轴承的偏心套9内，向下拧紧自制螺栓13使得刃型顶块10向外侧移动，使得刃口插入并顶紧油膜轴承11；

2）将待拆除油膜轴承的偏心套9放置在偏心套支撑8内，并按照标定好的刻线对齐到位，确保油膜轴承能够从偏心套支撑8的孔内落入到下托板7上面；

3）将工字型顶块14放置在自制螺栓13上，并调整中心线在同一垂直线上；

4）在滑轨3上移动调整液压千斤顶4的位置，使得千斤顶的活塞中心线与工字型顶块14的中心重合；

5）通过液压千斤顶的油路接口2接入高压油，驱动活塞向下运动，使得油膜轴承11缓慢地脱离偏心套9，并最终落入到下托板7上面，即完成油膜轴承的拆卸过程，整个过程操作方便，工作效率高。

本发明还可以将实施例2、3、4、5所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。