带树脂框体的板状体及带树脂框体的板状体的制造方法

摘要

本发明提供具有与树脂框体内切的内切圆直径达7mm以上的高刚性实心的厚壁部的带树脂框体的板状体以及带树脂框体的板状体的制造方法。根据制造本发明一实施方式的带树脂框体的玻璃板(10)的成形模具(20)，通过金属模(26～32)来夹住玻璃板(12)的周缘部附近，从而在金属模(26～32)与玻璃板(12)的周缘部间形成型腔空间(22)。从所述注入口向型腔空间(22)注入熔融的合成树脂材料(24)。在被注入型腔空间(22)的合成树脂材料(24)固化之前，从金属模(28)的喷嘴(38)向型腔空间(22)内供给压缩空气。即，通过所述压缩空气将型腔空间(22)的合成树脂材料(24)从金属模(28)的非外观设计面(36)一侧向金属模(26)的外观设计面(34)按压。利用该压缩空气的按压力，能够形成使与树脂框体(14)内切的内切圆直径达7mm以上的实心的厚壁部(16)。

说明书

技术领域

本发明涉及带树脂框体的板状体及带树脂框体的板状体的制造方法。

背景技术

关于汽车等车辆的窗户、即挡风玻璃以及侧窗玻璃等车窗用玻璃板的制造 方法，已知有专利文献1等公开的所谓MAW(日本注册商标。模块总成窗户 (Module Assy Window))方式的制造方法。

通过MAW方式制造的带树脂框体的玻璃板在玻璃板的周缘部设置有热塑 性树脂制的树脂框体，并且树脂框体以夹住玻璃板的周缘部的方式配置并固定 在玻璃板上。

用MAW方式来制造带树脂框体的玻璃板的制造装置如专利文献1所述，具 备至少有上模和下模的成形模具，并且在上模与下模之间设有型腔空间，用于 配置玻璃板的周缘部附近和树脂框体。通过从成形模具的注入口向型腔空间内 注入熔融的热塑性树脂材料，使型腔空间内填充有热塑性树脂材料。然后热塑 性树脂材料固化，使玻璃板和热塑性树脂材料形成一体。由此制造出树脂框体 与玻璃板的周缘部成形为一体而形成的带树脂框体的玻璃板。

然而，采用现有的MAW方式的制造方法时，为了防止在树脂框体的外观设 计面上产生凹痕(sink mark)，很难制造出使与树脂框体内切的内切圆的直 径达7mm以上的实心的厚壁部。

由于将树脂框体做成上述尺寸以上的壁厚，能够提高带树脂框体的玻璃板 的设计自由度，而且无须使用金属或树脂制的嵌件部件就能提高树脂框体自身 的刚性，因此希望在树脂框体上设置上述壁厚的厚壁部。另外，在很多时候， 要求作为汽车用外装零件的带树脂框体的玻璃板具备超出制造条件的外观设 计形状，而在这种时候，通过在树脂框体上设置上述壁厚的厚壁部，就能使外 观设计形状也满足这种要求。

专利文献2公开了一种带树脂框体的玻璃板，具有表面没有凹痕等、外观 良好的合成树脂制框。然而，由于在树脂框体的内部沿着树脂框体形成了连续 的内部空洞部，因此树脂框体不是实心的。从而，专利文献2的树脂框体即便 满足了上述尺寸，也不能提高树脂框体的刚性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平6-24792号公报

专利文献2：日本专利特开平7-323727号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

本发明鉴于上述情况而作，其目的在于提供一种带树脂框体的板状体及带 树脂框体的板状体的制造方法，所述带树脂框体的板状体至少在其一部分上设 置有实心的厚壁部。

解决技术问题所采用的技术方案

为了实现上述目的，本发明提供一种带树脂框体的板状体，所述带树脂框 体的板状体通过注塑成形而使树脂框体与板状体的周缘部成形为一体来形成， 其特征在于，所述树脂框体具有与该树脂框体内切的内切圆的直径为7mm以上 的实心的厚壁部。

本发明的一实施方式最好是，所述厚壁部的非外观设计面一侧的至少一部 分具有按压痕迹。

通过使所述按压痕迹位于厚壁部的非外观设计面一侧，能够有效地抑制厚 壁部的凹痕，并且容易得到所需形状的外观设计面。

本发明的一实施方式最好是，所述树脂框体的所述厚壁部设置在所述板状 体的至少一边的边缘部。

本发明的一实施方式最好是，设置在所述板状体的所述一边上的所述树脂 框体在该一边的长度上50％以下的部分由厚壁部构成。

本发明的一实施方式最好是，设置在所述板状体的所述一边上的所述树脂 框体在与该一边平行的方向上具有实心的非厚壁部和所述厚壁部，所述实心的 非厚壁部的与所述树脂框体内切的内切圆的直径不足7mm，所述厚壁部的壁厚 与该非厚壁部的壁厚不同，与所述厚壁部内切的内切圆的直径相对于与所述非 厚壁部内切的内切圆的直径的比例比2大。

本发明的一实施方式最好是，所述非厚壁部和所述厚壁部的壁厚的差在所 述树脂框体的一边的长度方向上在20mm以内。

本发明的一实施方式最好是，设在所述板状体的所述一边上的所述树脂框 体的所述厚壁部在与该一边平行的方向上具有倾斜面，该倾斜面与所述板状体 的面间的角度α为60°以上。

本发明的一实施方式最好是，所述板状体是车窗用玻璃板。

为了实现上述目的，本发明提供一种带树脂框体的板状体的制造方法，用 成形模具来夹住板状体的周缘部附近，从而在该成形模具的内表面与所述板状 体的周缘部之间形成型腔空间，向该型腔空间注入合成树脂材料，并使所述合 成树脂材料固化后打开所述成形模具，从而制造出树脂框体与所述板状体成形 为一体的带树脂框体的板状体，其特征在于，所述型腔空间的容积设定为，在 所述型腔空间内固化的所述树脂框体具有与该树脂框体内切的内切圆的直径 为7mm以上的实心的厚壁部，在形成所述型腔空间的所述成形模具的内表面上 设置有外观设计面和非外观设计面，在向所述型腔空间内注入的所述合成树脂 材料固化之前，通过按压装置将所述型腔空间内的合成树脂材料从所述非外观 设计面一侧向所述外观设计面按压，由此来形成所述树脂框体，该树脂框体具 有使与所述树脂框体内切的内切圆的直径达7mm以上的实心的厚壁部。

本发明的一实施方式最好是，所述按压装置对所述厚壁部的非外观设计面 的至少一部分进行按压。

在本说明书中，所谓树脂框体的厚壁部,是指具有与该树脂框体内切的内 切圆的直径达7mm以上的实心厚度的部分，树脂框体的非厚壁部则是指具有与 该树脂框体内切的内切圆的直径不足7mm的实心厚度的部分。即，如图3所示， 在树脂框体14的厚度方向(即树脂框体的纵向断面方向)截取最大的内切圆3， 具有该内切圆的直径Φ为7mm以上的厚度的部分称为厚壁部，而具有该内切圆 的直径Φ不足7mm的厚度的部分则称为非厚壁部。不过，图3所示的是与树脂 框体14的边长方向垂直的断面上的内切圆，但截取内切圆的断面的方向不限 于此，还包含在其它方向的断面、例如在与树脂框体14的边长方向平行的面 上截取内切圆的情况。

作为本说明书所述的“板状体”，可以例举出透明或半透明的玻璃板或树 脂板。只要具备足够的透视性，则也可以是有色的玻璃板或树脂板。作为玻璃 板，可以例举出单板的玻璃板或夹层玻璃。此外，作为玻璃板，也可以是经过 强化处理的玻璃板或设有热反射膜等功能性涂层的玻璃板。另外，作为“合成 树脂材料”，可以例举出热塑性树脂等。作为热塑性树脂，可以例举出氯乙烯 树脂或从聚烯烃类、聚酯类、聚苯乙烯类、聚酰胺类、聚氨酯类的弹性材料等 选出的一般的热塑性树脂，但也不限于此。作为“树脂框体”，可以例举出在 板状体的周缘部一体形成的衬垫、装饰线条、挡雨条、密封橡胶等。树脂框体 可以沿板状体的整个边缘部设置，也可以设置成在整个边缘部的中途切断，而 且可以设在板状体的一条边或多条边上。此外，可以是板状体一边长度的50 ％以下用所述厚壁部构成。在形成所述50％以下的厚壁部的型腔空间内，注塑 成形时的合成树脂材料的压力容易集中，因此能够在树脂框体上形成无凹痕的 所述实心的厚壁部。

本发明的带树脂框体的板状体具备使与树脂框体内切的内切圆的直径达 7mm以上的高刚性实心的厚壁部，因此能提高带树脂框体的板状体的设计自由 度，而且无须使用金属或树脂制的嵌件部件就能提高树脂框体自身的刚性。另 外，在很多时候，要求作为汽车用外装零件的带树脂框体的板状体具备超出制 造条件的外观设计形状，而在这种时候，通过在树脂框体上设置上述壁厚的厚 壁部，就能使外观设计形状也满足这种要求。

关于所述带树脂框体的板状体的制造方法，是按照具备使与树脂框体内切 的内切圆的直径达7mm以上的实心的厚壁部的要求来设定成形模具的型腔空间 的容积。另外，在形成型腔空间的成形模具的内表面上设置有外观设计面和非 外观设计面。并且，在向型腔空间内注入的合成树脂材料固化之前，通过按压 装置将型腔空间的合成树脂材料从非外观设计面一侧向外观设计面按压。

这样一来，按压装置的压力就使固化前的软的合成树脂材料被按压到外观 设计面上，使外观设计面一侧的合成树脂材料以紧贴外观设计面的状态逐渐冷 却。由此能使在外观设计面一侧固化的树脂框体具备无凹痕的所述实心的厚壁 部。另外，被按压到外观设计面上后固化的树脂框体能够很好地再现外观设计 面，因此提高了外观上的美观性。从而能够提供安装到车辆等上时外观良好的 带树脂框体的板状体。

作为所述按压装置，可以是压缩空气或按压部件。

另外，按压装置对厚壁部的非外观设计面的至少一部分进行按压。这样， 由于按压装置形成的按压痕迹位于厚壁部的非外观设计面一侧，因此不但能够 有效地抑制厚壁部的凹痕，还能容易地得到所需形状的外观设计面。

此处，所谓外观设计面，是指带树脂框体的板状体安装到车辆上后能够作 为外观设计而看到的范围，所谓非外观设计面，是指安装到车辆上后被其它部 件遮挡而不能直接看到的范围。

在用压缩空气作为按压装置使用时，压缩空气能够在非外观设计面一侧形 成隔热层，因此合成树脂材料的冷却是从与外观设计面紧贴的外观设计面一侧 开始逐渐冷却的。结果是，合成树脂材料的热收缩导致的容积减少集中于非外 观设计面一侧，因此能使在外观设计面一侧固化的树脂框体具备无凹痕的所述 实心的厚壁部。

当用按压部件作为按压装置使用时，最好在注塑成形工序的保压/冷却工 序中用按压部件将合成树脂材料从非外观设计面一侧向外观设计面一侧按压， 以使固化前的合成树脂材料的内压达到2～2.5MPa。由此能使在外观设计面一 侧固化的树脂框体具备无凹陷的所述实心的厚壁部。

发明效果

本发明能够提供具有使与树脂框体内切的内切圆的直径达7mm以上的高 刚性实心的厚壁部且能抑制凹痕产生的带树脂框体的板状体以及带树脂框体 的板状体的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的带树脂框体的玻璃板的外观的立体图。

图2是图1的A-A线断面上的剖视图。

图3是在图2所示的剖视图上用φ来表示在玻璃板的周缘部一体成形的树 脂框体大小的说明图。

图4是使树脂框体的壁厚渐渐变化从而在其一部分区域形成厚壁部的本 发明一实施方式的带树脂框体的玻璃板的立体图。

图5是表示用于制造本发明的带树脂框体的玻璃板的制造装置、即成形模 具的主要部分的剖视图。

图6是用与树脂框体内切的内切圆的直径来表示图5所示的型腔空间的容 积的说明图。

图7是表示用于制造本发明的带树脂框体的玻璃板的制造装置、即其它成 形模具的主要部分的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本发明的带树脂框体的板状体及带树脂框体的板 状体的制造方法的较佳实施方式。

图1是表示实施方式的带树脂框体的玻璃板10的外观的立体图。图2是 沿图1的A－A线的剖视图。图3是在图2所示的剖视图上用与树脂框体14内 切的内切圆S的直径φ来表示在玻璃板12的周缘部一体成形的树脂框体14的 大小的说明图。

以下对板状体是玻璃板的带树脂框体的板状体进行说明，由于板状体是玻 璃板，因此把此类板状体称为带树脂框体的玻璃板。而当板状体是合成树脂制 板状体时，可以将玻璃板换成合成树脂制板状体来说明。

如图1所示，带树脂框体的玻璃板10是在大致三角形状的玻璃板12的周 缘部设置树脂框体14来构成的。而树脂框体14则如图3所示，具有使与树脂 框体14内切的内切圆S的直径φ达7mm以上的实心的厚壁部16。

实施方式的带树脂框体的玻璃板10如图1所示，其把位于玻璃板12的一 边边缘部上的树脂框体14做成厚壁部16，而把设于其他边上的树脂框体14 做成未达到厚壁部16的尺寸的树脂框体(即非厚壁部)。但也能将设在玻璃 板12的整个周缘部上的树脂框体14做成厚壁部16。而且也可以只将设于玻璃 板12一边上的树脂框体14的一部分做成厚壁部16。在这种场合，既可以如图 4那样将树脂框体14的一部分做成使壁厚从非厚壁部18(区域B)开始逐渐增 厚的厚壁部16(区域A)，也可以只在树脂框体14的一部分设置突出的厚壁 部16。当位于玻璃板12的一边边缘部上的树脂框体具有厚壁部和非厚壁部时， 使厚壁部16的长度为玻璃板12的一边长度的50％以下(即、在图4所示的例 子中，(区域A的长度)/(区域B的长度)+(区域A的长度)+(区域A 的长度)为50％以下)较好，更好是20％以下。另外，厚壁部16的长度最好 在玻璃板12的一边长度上为200mm以下。这样就容易使注塑成形时的合成树 脂材料的压力集中在形成厚壁部16的成形模具的型腔空间内。结果是容易在 树脂框体14上形成无凹痕的实心的厚壁部16。

另外，厚壁部16的长度只要是至少能够形成上述使与树脂框体内切的内 切圆直径达到7mm以上的实心厚度的长度以上即可。例如，在玻璃板12的一 边长度上，厚壁部16的长度最好在10mm以上，这样，由按压装置产生的合成 树脂材料24的按压力容易传递到外观设计面。结果就可以将注塑成形时的合 成树脂材料填充到型腔空间的角落里，容易形成表面无缺陷、外观良好的实心 厚壁部16。

另外，在玻璃板12的至少一边上，相对于与非厚壁部18内切的内切圆直 径，与厚壁部16内切的内切圆直径的比例比2大较好，比3大更好。即，在 将与非厚壁部18内切的最大内切圆的直径设为Φa、将与厚壁部16内切的最 大内切圆的直径设为Φb时，Φb/Φa比2大较好，比3大更好。

另外，在玻璃板12的一边上形成具有厚壁部16和非厚壁部18的树脂框 体时，可以在一边的长度方向上通过使非厚壁部18和厚壁部16的壁厚在20mm 以内变化来使厚壁部16突出，更好的方式是在10mm以内变化。此处，所谓使 壁厚在20mm以内变化，是指厚壁部16的最厚部分的壁厚的厚度与厚壁部所邻 接的非厚壁部的壁厚的厚度之差在20mm以内变化。

另外，厚壁部18也可以在与玻璃板12的一边平行的方向上形成与玻璃板 12的面间的角度α为60°以上的倾斜面，也可以形成70°以上的倾斜面。

作为玻璃板12，可以是三角形，也可以是四边形，形状不受限定。另外， 玻璃板12可以是平板状的，也可以是弯曲状的。作为板状体的形式，除了单 板的玻璃板，也可以是夹层玻璃、强化玻璃、多层玻璃，作为其材料，可以是 合成树脂制的板状体或由合成树脂制的板状体与玻璃板结合而成的层叠板等。 作为合成树脂制的板状体，例如可以使用聚碳酸酯类、聚苯乙烯类、聚甲基丙 烯酸甲酯类等所谓有机透明树脂材料的板状体，而且可以将它们层叠至少两块 以上。另外，这些板状体可以用于车辆的后窗、前窗、天窗、侧窗、侧门、尾 座门上的小窗(opera window)、后三角窗、前座窗(front bench window)等车 窗。

所谓树脂框体14是衬垫、装饰线条(嵌饰条)、挡雨条或密封橡胶等的总 称，用于将作为车窗用玻璃板使用的实施方式的玻璃板12与车辆主体开口部 (图中未示)间的间隙封闭，其是主要用合成树脂制造出的部件。

另外，关于树脂框体14在玻璃板12的边缘部上的成形位置，可以沿玻璃 板12的整个周向边缘部设置，也可以在周缘部上间断设置，还可以在一条边 或多条边上设置。

另一方面，能够作为树脂框体14的材料使用的合成树脂有热塑性树脂、 热固性树脂等，作为热塑性树脂，是将聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯和乙烯的共 聚物、氯乙烯和乙酸乙烯酯的共聚物、氯乙烯和丙烯的共聚物、以及氯乙烯和 乙烯及乙酸乙烯酯的共聚物中的至少一种或两种以上的混合物作为基体并添 加可塑剂等添加剂后作为软质材料调和而成的，但也可以混合其它的热塑性树 脂。例如使用氯化聚乙烯、氨基甲酸酯改性聚氯乙烯树脂、氨基甲酸酯树脂、 聚酯树脂、液晶高分子、丙烯酸树脂、至少包含NBR或SBR等的橡胶、EVA、 ABS的至少一种或两种以上的混合物等。另外，作为热固化树脂，例如可举出 聚氨酯，并通过RIM成形法成形。

也可以在与树脂框体14成形为一体的玻璃板12的周缘部预先设置粘接剂 层。作为粘接剂，可以使用氨基甲酸酯类、酚类、丙烯酸类、尼龙类、环氧类 等一种或两种以上液体的粘接剂。

以下说明实施方式的带树脂框体的玻璃板12的制造装置及制造方法。

图5是表示带树脂框体的玻璃板10的制造装置、即成形模具20的主要部 分的剖视图。图6则是用与合成树脂材料24(即固化后成为树脂框体14的合 成树脂材料)内切的内切圆S的直径φ来表示图5所示的成形模具20的型腔 空间22的容积尺寸的说明图。

成形模具22由构成上模的金属模26、28和构成下模的金属模30、32组 成，由这些金属模26、28、30、32围成的空间就是型腔空间22。另外，在金 属模26的靠近型腔空间22的一侧设有外观设计面34，而在金属模28的靠近 型腔空间22的一侧则设有非外观设计面36。此外，在成形模具20中设有向型 腔空间22内注入熔融的合成树脂材料的注入口(图中未示)，并且在金属模 22中设有压缩空气(按压装置)的喷嘴38。

另外，将型腔空间22的容积设定为，能够使在型腔空间22中固化的树脂 框体14具备使与树脂框体14内切的内切圆S的直径达7mm以上的实心的厚壁 部16(图3)。最好将型腔空间22的容积设定为能够具备使与树脂框体14内 切的内切圆S的直径达7mm以上14mm以下的实心的厚壁部16。

以下说明板状体为玻璃板、用成形模具20制造带树脂框体的玻璃板10 的制造方法。

首先如图5所示，用金属模26、28、30、32夹住玻璃板12的周缘部附近， 从而在金属模26、28、30、32与玻璃板12的周缘部之间形成型腔空间22。

接着，从所述注入口向型腔空间22内注入熔融的合成树脂材料24，将合 成树脂材料24填充到型腔空间22。

然后，在被注入型腔空间22的合成树脂材料24固化之前，从金属模28 的喷嘴38向型腔空间22内喷射压缩空气。即，通过所述压缩空气将型腔空间 22的合成树脂材料24从金属模28的非外观设计面36一侧向金属模26的外观 设计面34按压。利用该压缩空气的按压力，能够形成使与树脂框体14内切的 内切圆的直径达7mm以上的实心的厚壁部16。

然后，打开金属模26、28、30、32。由此能够得到具有厚壁部16的树脂 框体14与玻璃板12成形为一体的带树脂框体的玻璃板10。

上述利用压缩空气进行的带树脂框体的玻璃板10的制造方法是通过压缩 空气的压力将固化前的软的合成树脂材料24向外观设计面34按压，因此外观 设计面34一侧的合成树脂材料24以与外观设计面34紧贴的状态渐渐冷却。 由此能使在外观设计面34一侧固化的树脂框体14具备无凹痕的实心的厚壁部 16。

即，在将压缩空气作为按压装置使用时，压缩空气能够在非外观设计面 36一侧形成隔热层，因此合成树脂材料24的冷却是从紧贴外观设计面34的外 观设计面34一侧开始逐渐冷却的。结果是，由合成树脂材料24的热收缩导致 的容积减少集中在非外观设计面36一侧。由此能使在外观设计面34一侧固化 的树脂框体14具备无凹痕的所述实心的厚壁部16。

另外，被按压到外观设计面34上后固化的树脂框体14能够很好地再现外 观设计面34，因此提高了外观上的美观性。从而能够提供安装到车辆等上时外 观良好的带树脂框体的玻璃板10。

另外，制造出来的带树脂框体的玻璃板10具备使与树脂框体14内切的内 切圆直径达7mm以上的高刚性实心的厚壁部16，因此提高了带树脂框体的玻璃 板10的设计自由度。另外，无须使用金属或树脂制的嵌件部件就能提高树脂 框体14自身的刚性。而且在很多时候，要求作为汽车用外装零件的带树脂框 体的玻璃板10具备超出制造条件的外观设计形状，而在这种时候，通过在树 脂框体14上设置上述厚壁部16，就能使外观设计形状也满足这种要求。

另外，按压装置即压缩空气对厚壁部16的非外观设计面36的至少一部分 进行按压。这样，由于由压缩空气形成的按压痕迹位于厚壁部16的非外观设 计面36一侧，因此不但能够有效地抑制厚壁部16的凹痕，还能容易得到所需 形状的外观设计面。

另外，用按压装置即压缩空气进行喷射的喷嘴38的位置只要在非外观设 计面即可，不限于图5所示的树脂框体14的侧方，也可以是树脂框体14的下 方(例如图5的金属模32一侧)或斜侧方(例如图5的金属模30一侧)。而 且喷嘴38可以是一个，也可以是多个，可以根据树脂框体14的形状和厚壁部 16的位置及长度来适当变更。

图7是表示带树脂框体的玻璃板10的制造装置、即其它形式的成形模具 40的主要部分的剖视图。对于与图5所示的成形模具20相同或类似的部件均 用相同符号标注来进行说明。

图7的成形模具40与图5的成形模具20的区别在于，图5的成形模具 20用压缩空气作为按压装置，而图7的成形模具40用杆状的按压部件42来作 为按压装置。

即，图7的成形模具40不在金属模28中设置喷嘴38(参照图5)，而是 使按压部件42从金属模32的非外观设计面44向型腔空间22伸出，从而将注 入到型腔空间22的固化前的合成树脂材料24向金属模26的外观设计面34按 压。

利用按压部件42的上述按压作用，就能获得与图5所示的成形模具20 相同的作用效果。

另外，按压部件42对厚壁部16的非外观设计面44的至少一部分进行按 压。这样，由于按压部件42形成的按压痕迹位于厚壁部16的非外观设计面44 一侧，因此不但能够有效地抑制厚壁部16的凹痕，还能容易地得到所需形状 的外观设计面。

当使用按压部件42时，最好在注塑成形工序的保压/冷却工序中用按压部 件42将合成树脂材料24向外观设计面34按压，以使固化前的合成树脂材料 24的内压达到2～2.5MPa。由此能使在外观设计面34一侧固化的树脂框体14 具备无凹痕的所述实心的厚壁部16。

另外，也可以将图5所示的利用压缩空气的制造方法与图7所示的利用按 压部件的制造方法相结合，对注入到型腔空间22的合成树脂24施加压缩空气 的按压力和按压部件42的按压力，这样来形成厚壁部16。另外，上述实施方 式中举了杆状(圆筒状)按压部件42的例子，但按压部件42不限于杆状，可 以根据树脂框体14的形状或厚壁部16的位置及长度等将与合成树脂材料24 接触的面适当变更为椭圆形、矩形等。

工业上的可利用性

本发明能够提供一种带树脂框体的板状体，能够防止在树脂框体成形时产 生的凹痕，具有外观良好的外观设计面，并且设计的自由度高，尤其适用于汽 车用零件。

在此引用了2012年4月6日申请的日本发明专利申请2012-087787号的 说明书、权利要求书、附图以及摘要的全部内容，并作为本发明的公开内容。

符号说明

10带树脂框体的玻璃板(带树脂框体的板状体)、12玻璃板(板状体)、 14树脂框体、16厚壁部、18非厚壁部、20成形模具、22型腔空间、24合 成树脂材料、26、28、30、32金属模、34外观设计面、36非外观设计面、 38喷嘴、40成形模具、42按压部件、44非外观设计面