铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法及热交换器的制造方法

摘要

本发明的铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法实施于，由包含0.2～0.3质量％的Mn、0.05质量％以下的Cu、0.2质量％以下的Fe的合金形成且管壁壁厚为200μm以下的铝挤压型材制热交换管的外表面。防蚀处理方法包含下述工序：涂布使助焊剂粉末和平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液并使分散液中的液态成分气化，以使Zn粉末附着量为1～3g/m2、助焊剂粉末附着量为15g/m2以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。

说明书

技术领域

本发明涉及铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法及热交换器的制造方法，更具体而言，涉及例如对在搭载于汽车等车辆的汽车空调用冷凝器、汽车空调用蒸发器及汽车空调用加热芯、或散热器中使用的铝挤压型材制热交换管的外表面施加防蚀处理的方法以及具有外表面被施加防蚀处理的铝挤压型材制热交换管的热交换器的制造方法。 

在本说明书及权利要求书中，术语“铝”除纯铝以外，也包含铝合金。另外，用元素符号表示的材料是指纯材料。 

背景技术

作为汽车空调用冷凝器，广泛使用如下汽车空调用冷凝器，具有：一对铝制集液箱，其长度方向朝向上下方向，并且相互隔开间隔地配置；多个铝挤压型材制扁平状热交换管，其在宽度方向朝向通风方向的状态下，沿集液箱的长度方向隔开间隔地配置在两个集液箱之间，并且两端部与两个集液箱连接；铝制波纹状散热片，其配置在相邻的热交换管彼此之间及两端的热交换管的外侧，并被钎焊在热交换管上；和铝制侧板，其配置在两端的散热片的外侧，并被钎焊在散热片上。这样的冷凝器通过包含同时对集液箱(也包含用于形成集液箱的部件)、热交换管和散热片进行钎焊的工序的方法而制造。 

但是，由于汽车空调用冷凝器在腐蚀环境下使用，因此，为了防止制冷剂从热交换管泄漏，需要防止热交换管的管壁在较短期间内产生点蚀。 

以往，为了防止汽车空调用冷凝器的热交换管的管壁在较短期间 内产生点蚀，提出了包含下述工序的热交换器的制造方法：准备由合金形成的铝挤压型材制热交换管和由硬钎焊板形成的波纹状散热片，其中，上述合金包含0.15质量％的Mn、0.4质量％的Cu，其余成分为Al及不可避免的杂质，上述硬钎焊板由铝制芯材及覆盖芯材的两面的铝钎焊材料制表皮材料构成，上述铝制芯材包含1.2质量％的Mn、0.15质量％的Cu、2.5质量％的Zn，其余成分为Al及不可避免的杂质，铝钎焊材料制表皮材料由JISA4343构成；将使助焊剂粉末和Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液涂布在热交换管的外表面并使分散液中的液态成分气化，由此，以使Zn粉末的附着量为2～4g/m²、助焊剂粉末的附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以下的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面；以及对热交换管及散热片进行组合并加热，利用附着在热交换管的外表面的助焊剂粉末及散热片的表皮材料来将热交换管和散热片钎焊起来，并且在使附着于热交换管的外表面的Zn粉末熔融后，使Zn扩散到热交换管的外表面表层部中，由此，在热交换管的外表面表层部上形成Zn扩散层(参照日本特开平11-216592号公报)。 

关于上述公报所记载的方法，虽然通过使Zn扩散层进行替化腐蚀来防止热交换管的管壁在较短期间内产生点蚀，但是，由于形成热交换管的合金组成、附着在热交换管外表面的助焊剂粉末的附着量相对于Zn粉末的附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以下、虽然没有明确记载但Zn粉末的粒径较大等原因，在Zn扩散层的厚度相对于热交换管的管壁壁厚的比率过大而热交换管的管壁壁厚变薄、例如为200μm以下的情况下，存在热交换管的管壁在较短期间内产生贯穿孔的可能。 

此外，在上述公报中，关于所使用的铝挤压型材制热交换管的管壁壁厚没有明确记载，但是，作为用于与上述公报所记载的热交换管相同用途的热交换管，若参照日本特开2006-2212号公报的段落0039的记载，则在外表面涂布有含Zn助焊剂的现有挤压型材制热交换管 的管壁壁厚为400μm左右。 

发明内容

本发明的目的在于，解决上述问题，提供一种能够提高耐点蚀性的铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法及热交换器的制造方法。 

为了实现上述目的，本发明由以下方式构成。 

1)一种对铝挤压型材制热交换管的外表面实施防蚀处理的方法，包括下述工序： 

准备由合金形成的铝挤压型材制热交换管，其中，上述合金包含0.2～0.3质量％的Mn、0.05质量％以下的Cu、0.2质量％以下的Fe，其余成分为Al及不可避免的杂质，并且，上述铝挤压型材制热交换管的管壁壁厚为200μm以下； 

将分散液涂布在上述热交换管的外表面并使分散液中的液态成分气化，由此，以使Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面，其中，上述分散液是使助焊剂粉末、和平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液；以及 

通过使热交换管的温度上升，在使Zn粉末熔融后，使Zn扩散到热交换管的外表面表层部中，由此，在热交换管的外表面表层部上形成Zn扩散层。 

在上述1)的防蚀处理方法中，形成铝挤压型材制热交换管的合金中的Cu含量及Fe含量也存在为0％的情况。 

在上述1)的防蚀处理方法中，形成铝挤压型材制热交换管的合金中的Mn虽然具有提高热交换管的强度的性质，但当Mn含量不足0.2质量％时，得不到该效果，当超过0.3质量％时，挤压加工性降低，因此，应使Mn含量为0.2～0.3质量％。另外，虽然合金中的Cu是不 可避免的杂质，但当Cu含量过多时，热交换管的管壁整体的腐蚀速度过快，当管壁为200μm以下时，耐腐蚀性不足，因此，应使Cu含量为0.05质量％以下。此外，在上述1)的防蚀处理方法中，形成铝挤压型材制热交换管的合金中的Cu含量优选为0。而且，虽然合金中的Fe是不可避免的杂质，但当Fe含量过多时，热交换管的管壁整体的腐蚀速度过快，当管壁为200μm以下时，耐腐蚀性不足，因此，应使Fe含量为0.2质量％以下。 

使Zn粉末的平均粒径为3～5μm且使最大粒径不足10μm的原因在于，若平均粒径过小，则难以制造，并且表面积增大而表面氧化膜的量增多，由此导致除去表面氧化膜所需要的助焊剂的量增多，若平均粒径过大，则会产生烧蚀(erosion)，并且在通过后续工序的加热使Zn粉末熔融时，Zn浓度变得局部不均。 

使Zn粉末向热交换管外表面的附着量为1～3g/m²的原因在于，若不足1g/m²，则通过后续工序的加热而形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层的厚度不足，导致替化腐蚀效果的充分持续性降低，若超过3g/m²，则形成在外表面表层部上的Zn扩散层的厚度相对于热交换管的管壁壁厚的比率过大，腐蚀后的管壁壁厚变薄而管的强度降低。 

使助焊剂粉末向热交换管外表面的附着量为15g/m²以下的原因在于，若超过15g/m²，则助焊剂在后续工序的加热时熔融后，Zn粉末会流出。此外，助焊剂粉末附着量的下限是按照能够破坏热交换管外表面的氧化膜及Zn粉末表面的氧化膜的量而确定的。 

而且，使助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的原因在于，若该比率不足1，则无法破坏Zn粉末表面的全部氧化膜。 

2)在上述1)记载的铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法中，通过喷雾法进行分散液向热交换管外表面的涂布，然后，使分散液中的液态成分气化，由此，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。 

3)在上述1)记载的铝挤压型材制热交换管外表面的防蚀处理方法中，在对热交换管外表面预先加热的状态下，通过辊涂法进行分散液向热交换管外表面的涂布，然后，使分散液中的液态成分气化，由此，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。 

4)一种热交换器的制造方法，包括下述工序： 

准备由合金形成的铝挤压型材制热交换管和由硬钎焊板形成的散热片，其中，上述合金包含0.2～0.3质量％的Mn、0.05质量％以下的Cu、0.2质量％以下的Fe，其余成分为Al及不可避免的杂质，并且，上述铝挤压型材制热交换管的管壁壁厚为200μm以下，上述硬钎焊板由铝制芯材及覆盖芯材两面的铝钎焊材料制表皮材料构成； 

将分散液涂布在上述热交换管的外表面并使分散液中的液态成分气化，由此，以使Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面，其中，上述分散液是使助焊剂粉末、和平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液；并且 

对热交换管及散热片进行组合并加热，利用附着在热交换管的外表面的助焊剂粉末及散热片的表皮材料将热交换管和散热片钎焊起来，并且在使附着于热交换管的外表面的Zn粉末熔融之后，使Zn扩散到热交换管的外表面表层部中，由此，在热交换管的外表面表层部上形成Zn扩散层。 

在上述4)的热交换器的制造方法中，各数值的限定理由与上述1)的防蚀处理方法的情况相同。 

5)在上述4)记载的热交换器的制造方法中，通过喷雾法进行分散液向热交换管外表面的涂布，然后，使分散液中的液态成分气化，由此，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。 

6)在上述4)记载的热交换器的制造方法中，在对热交换管外表面预先加热的状态下，通过辊涂法进行分散液向热交换管外表面的涂 布，然后，使分散液中的液态成分气化，由此，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。 

根据上述1)～3)的防蚀处理方法，如下所述，在铝挤压型材制热交换管的外表面表层部上形成有成为替化腐蚀层的Zn扩散层，热交换管的耐点蚀性提高。即，若通过将分散液涂布在上述热交换管的外表面并使分散液中的液态成分气化，而以使Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面(其中，分散液为使助焊剂粉末、和平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液)，则在热交换管的外表面形成有由助焊剂粉末构成的层，并且，成为Zn粉末被分散保持在该助焊剂粉末层中的状态。接着，若使热交换管的温度上升，则首先Zn粉末熔融，但熔融Zn与熔融前相同地分散保持在助焊剂粉末层中。接着，若使热交换管的温度进一步上升，则助焊剂粉末熔融，在熔融助焊剂流动扩散的同时，溶融Zn也流动扩散，Zn扩散到热交换管的外表面表层部中而形成Zn扩散层。像这样，所形成的Zn扩散层的厚度整体均匀且较薄，因此，与形成热交换管的合金中的Cu含量为0.05质量％以下的情况相互结合，Zn扩散层的替化腐蚀比较缓慢地进行，即使在管壁壁厚为200μm以下的热交换管的情况下，也能够抑制点蚀的发生，其结果为，热交换管的耐点蚀性提高。 

根据上述3)的防蚀处理方法，在涂布使助焊剂粉末和Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液后，在使分散液中的液态成分气化时，与上述2)的防蚀处理方法相比，成为Zn粉末更加均匀地分散保持在所形成的助焊剂粉末层中的状态。 

根据上述4)～6)的制造方法，与上述1)～3)的防蚀处理方法的情况相同，所制造出的热交换器的热交换管的耐点蚀性提高。 

根据上述6)的热交换器的制造方法，在涂布使助焊剂粉末和Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液后，在使分散液中的液态成 分气化时，与上述5)的制造方法相比，成为Zn粉末更加均匀地分散保持在所形成的助焊剂粉末层中的状态。 

附图说明

图1是表示通过本发明的方法制造出的汽车空调用冷凝器的整体结构的立体图。 

图2是表示在图1的冷凝器的制造方法中，在外表面附着有助焊剂粉末及Zn粉末的热交换管的横剖视图。 

图3是图2的局部放大图。 

图4是表示对通过实施例1的方法得到的热交换管与波纹状散热片的钎焊体进行了评估试验的结果的图表。 

图5是表示对通过实施例2的方法得到的热交换管与波纹状散热片的钎焊体进行了评估试验的结果的图表。 

图6是表示对通过比较例的方法得到的热交换管与波纹状散热片的钎焊体进行了评估试验的结果的图表。 

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。该实施方式将本发明的方法使用于汽车空调用冷凝器。 

图1示出通过本发明的方法制造出的汽车空调用冷凝器的整体结构。另外，图2示出在图1的冷凝器的制造方法中，在外表面附着有助焊剂粉末和Zn粉末的热交换管，图3将图2的一部分放大而示出。 

此外，在以下说明中，将图1的上下、左右称为上下、左右。 

在图1中，汽车空调用的冷凝器1具有：一对铝制集液箱2、3，其在长度方向朝向上下方向的状态下沿左右方向隔开间隔地配置；多个铝挤压型材制扁平状热交换管4，其在两个集液箱2、3之间，在长度方向朝向左右方向且宽度方向朝向通风方向的状态下，沿上下方向隔开间隔地配置，并且，两端部被钎焊在两个集液箱2、3上；波纹状的铝制散热片5，其配置在相邻的热交换管4彼此之间及上下两端 的热交换管4的外侧，并被钎焊在热交换管4上；和铝制侧板6，其配置在上下两端的散热片5的外侧，并被钎焊在散热片5上，在图1中，风沿箭头X所示的方向流动。热交换管4具有沿宽度方向排列的多个制冷剂流路4a(参照图2)。 

左侧集液箱2在比高度方向的中央部靠上方的位置，被分隔部件7分隔成上下两个集液部2a、2b，右侧集液箱3在比高度方向的中央部靠下方的位置，被分隔部件7分隔成上下两个集液部3a、3b。在左侧集液箱2的上集液部2a上形成有流体入口(省略图示)，具有与流体入口连通的流入通路8a的铝制入口部件8钎焊在上集液部2a上。另外，在右侧集液箱3的下集液部3b上形成有流体出口(省略图示)，具有与流体出口连通的流出通路9a的铝制出口部件9钎焊在下集液部3b上。 

左右的集液箱2、3由箱主体11和铝制封闭部件12构成，其中，上述箱主体11包括至少在外表面具有钎焊材料层的铝制管，例如使由在两面具有钎焊材料层的铝硬钎焊板构成的坯板成型为筒状、且使两侧缘部局部重合并相互钎焊而成的筒状体，并且，上述箱主体11具有在前后方向上较长的多个管插入孔；上述铝制封闭部件12钎焊在箱主体11的两端并封闭其两端开口。此外，省略了集液箱主体11的详细图示。另外，集液箱主体11也可以由在外周面喷镀有钎焊材料的铝挤压管构成。 

冷凝器1按照下述方法制造。 

首先，准备热交换管4、散热片5、侧板6、分隔部件7、至少在外表面具有钎焊材料层的一对筒状铝制集液箱主体坯件、封闭部件12、入口部件8及出口部件9。在集液箱主体坯件上形成有多个管插入孔。 

热交换管4由合金形成，并且管壁壁厚为200μm以下，其中，上述合金包含0.2～0.3质量％的Mn、0.05质量％以下的Cu、0.2质量％以下的Fe，其余成分为A1及不可避免的杂质。在此，热交换管4的管壁壁厚在整体上并不相同，存在局部不同的情况，但是，管壁壁厚 为200μm以下是指，管壁的最厚部分的壁厚为200μm以下。散热片5由硬钎焊板形成，上述硬钎焊板由铝制芯材及覆盖芯材两面的铝钎焊材料制表皮材料构成。 

另外，准备使助焊剂粉末、和平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末分散混合于粘合剂中而得到的分散液。在此，助焊剂粉末使用例如由以KAlF4与KAlF5的混合物为主成分的氟化物类的非腐蚀性助焊剂构成的物质。作为粘合剂，使用例如由将丙烯酸树脂溶解到3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇(3-Methoxy-3-methyl-1-butanol)中的溶液构成的物质。此外，在分散液中，出于调节粘合剂的粘度的目的，添加有例如由3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇构成的稀释剂。 

接着，将上述分散液涂布在热交换管4的外表面并使分散液中的液态成分气化，由此，以使Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管4的外表面。作为使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管4的外表面的方法，存在下述方法：利用喷雾法进行分散液向热交换管4外表面的涂布，然后，使热交换管4加热干燥，由此使分散液中的液态成分气化，从而使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管4的外表面；在对热交换管4外表面预先加热的状态下，通过辊涂法进行分散液向热交换管4外表面的涂布，然后，使热交换管4加热干燥，由此使分散液中的液态成分气化，从而使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管4的外表面。 

当在热交换管4的外表面附着有Zn粉末及助焊剂粉末后，如图2及图3所示，在热交换管4的外表面形成有含有Zn粉末16的助焊剂粉末层15。在助焊剂粉末层15中，Zn粉末16均匀地分散保持。 

接着，将具有管插入孔的一对集液箱主体坯件隔开间隔地配置，并且在两个集液箱主体坯件的两端配置封闭部件12，而且，在两个集液箱主体坯件上配置分隔部件7，从而准备好集液箱坯件。另外，交替地配置热交换管4和散热片5，将热交换管4的两端部插入到集液 箱坯件的管插入孔中。另外，在两端的散热片5的外侧配置侧板6，而且，配置入口部件8及出口部件9。 

接着，将由集液箱主体坯件、封闭部件12和分隔部件7构成的集液箱坯件、热交换管4、散热片5、侧板6、入口部件8及出口部件9临时固定，制成临时固定体。 

然后，将临时固定体放入到钎焊炉内，并在钎焊炉内对临时固定体进行加热而升温至规定温度。此外，在热交换管4以外的部件上，根据需要，通过笔涂等公知方法事先涂布助焊剂。在临时固定体升温时，首先到达Zn的熔点，Zn粉末16熔融，但熔融Zn与熔融前相同地分散保持在助焊剂粉末层15中。 

然后，若临时固定体继续升温而达到钎焊温度，则形成助焊剂粉末层15的助焊剂粉末熔融，利用该熔融助焊剂及散热片5的表皮材料对散热片5和热交换管4及侧板6进行钎焊，并且，利用集液箱主体坯件的钎焊材料对热交换管4和集液箱主体坯件、以及集液箱主体坯件和封闭部件12及分隔部件7进行钎焊。与此同时，在热交换管4的外表面的熔融助焊剂流动扩散的同时，熔融Zn也流动扩散，Zn扩散至热交换管4的外表面表层部而形成Zn扩散层。像这样，制造出冷凝器1。 

接下来，说明本发明的具体实施例和比较例。 

实施例1 

使用合金形成铝挤压型材制热交换管，其中，上述合金包含0.25质量％的Mn，其余成分为A1及不可避免的杂质，作为不可避免的杂质的Cu的含量为0质量％，作为不可避免的杂质的Fe的含量为0.2质量％以下，上述铝挤压型材制热交换管具有图2所示的横截面形状，宽度为12mm，长度为650mm，管壁的最厚部分的壁厚为200μm。另外，使用壁厚为70μm的硬钎焊板形成波纹状散热片，其中，上述硬钎焊板由铝制芯材及覆盖芯材的两面的铝钎焊材料制表皮材料构成，该铝制芯材包含0.45质量％的Si、1.5质量％的Mn、1.5质量％的Zn，其余成分为A1及不可避免的杂质，该铝钎焊材料制表皮材料 包含8.7质量％的Si，其余成分为Al及不可避免的杂质。 

另外，准备包含90质量％以上的KAlF4与KAlF5的混合物(该混合物中的KAlF5的量为10～40质量％)的氟化物类的非腐蚀性助焊剂粉末、平均粒径为3～5μm且最大粒径不足10μm的Zn粉末(Zn粉末的总重量的5质量％为氧化锌)、由将丙烯酸树脂溶解到3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇中而得到的溶液构成的粘合剂、和由3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇构成的稀释剂，将Zn粉末及非腐蚀性助焊剂粉末分散混合于粘合剂及稀释剂中而得到分散液。该分散液中的各成分的比重为，Zn粉末：非腐蚀性助焊剂粉末：粘合剂：稀释剂＝15重量份：45重量份：40重量份：27重量份。 

接着，在通过喷雾法将上述分散液涂布在热交换管的外表面之后，在干燥机内使之干燥而使分散液中的液态成分气化，由此，以使Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。此时，虽然目标在于使Zn粉末的附着量为1g/m²、2g/m²、3g/m²而通过喷雾法将上述分散液涂布在热交换管的外表面，但实际的Zn粉末附着量如表1所示。此外，实际的助焊剂粉末附着量也表示在表1中。 

表1 

然后，将多个热交换管和多个波纹状散热片以组合成叠层状的方式交替地叠层，在氮气环境的炉内对热交换管及波纹状散热片进行加热，将热交换管及波纹状散热片的实体温度在580～600℃下保持3分钟，由此，对热交换管和波纹状散热片进行了钎焊。 

对得到的钎焊体中的形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层进行调查后发现，最表面的Zn浓度为0.78～1.13质量％，Zn扩散层的厚度为70～85μm。 

另外，图4示出目标在于使Zn粉末的附着量为2g/m²而对Zn粉末及助焊剂粉末进行附着得到的9个钎焊体中的、最表面的Zn浓度与形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层之间的关系。 

实施例2 

准备与上述实施例1相同的热交换管、波纹状散热片、非腐蚀性助焊剂粉末、Zn粉末、粘合剂及稀释剂。 

然后，将Zn粉末及非腐蚀性助焊剂粉末分散混合于粘合剂及稀释剂中而得到分散液。该分散液中的各成分的比重为，Zn粉末：非腐蚀性助焊剂粉末：粘合剂：稀释剂＝6.7重量份：40.0重量份：35.6重量份：17.8重量份。 

接着，在对热交换管进行加热直至实体温度为40℃之后，通过辊涂法将上述分散液涂布到热交换管的外表面，然后，在干燥机内使之干燥而使分散液中的液态成分气化，由此，以Zn粉末附着量为1～3g/m²、助焊剂粉末附着量为15g/m²以下、助焊剂粉末附着量相对于Zn粉末附着量的比率(助焊剂粉末附着量/Zn粉末附着量)为1以上的方式，使Zn粉末及助焊剂粉末附着在热交换管的外表面。 

此时，虽然目标在于使Zn粉末的附着量为1g/m²、2g/m²、3g/m²而通过喷雾法将上述分散液涂布在热交换管的外表面，但实际的Zn粉末附着量如表2所示。此外，实际的助焊剂粉末附着量也表示在表2中。 

表2 

然后，将多个热交换管和多个波纹状散热片以组合成叠层状的方式交替地叠层，在氮气环境的炉内对热交换管及波纹状散热片进行加热，将热交换管及波纹状散热片的实体温度在580～600℃下保持3分钟，由此，对热交换管和波纹状散热片进行了钎焊。 

对得到的钎焊体中的形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层进行调查后发现，最表面的Zn浓度为0.63～0.76质量％，Zn扩散层的厚度为65～80μm。 

另外，图5示出目标在于使Zn粉末的附着量为2g/m²而对Zn粉末及助焊剂粉末进行附着得到的9个钎焊体中的、最表面的Zn浓度与形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层之间的关系。 

比较例 

使用包含0.45质量％的Cu、5.0质量％的Zn、其余成分为Al及不可避免的杂质的合金，形成具有图2所示的横截面形状、宽度为12mm、长度为650mm、管壁的最厚部分的壁厚为200μm的铝挤压型材制热交换管。 

接着，通过喷镀法在热交换管的外表面形成Zn喷镀膜。 

然后，将多个热交换管和与上述实施例中使用的波纹状散热片具有相同结构的多个波纹状散热片以组合成叠层状的方式交替地叠层，在氮气环境的炉内对热交换管及波纹状散热片进行加热，将热交换管及波纹状散热片的实体温度在580～600℃下保持3分钟，由此，对热交换管和波纹状散热片进行了钎焊。 

对得到的钎焊体中的形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层进行调查后发现，最表面的Zn浓度为1～2.5质量％，Zn扩散层的厚度为85～105μm。 

图6示出这样得到的9个钎焊体中的、最表面的Zn浓度与形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层之间的关系。 

从图4～图6所示的结果可知，与比较例相比，在实施例1及实施例2中，所得到的钎焊体中的最表面的Zn浓度与形成在热交换管的外表面表层部上的Zn扩散层之间的关系的偏差减少。 

试验评估 

对于实施例1～2及比较例中得到的热交换管与波纹状散热片的钎焊体，实施SWAAT960hr试验来调查其腐蚀状况，其结果为，实施例1的钎焊体的热交换管的外表面所产生的腐蚀的最大腐蚀深度为45μm，实施例2的钎焊体的热交换管的外表面所产生的腐蚀的最大腐蚀深度为53μm。与之相对，比较例的钎焊体的热交换管的外表面所产生的最大的腐蚀深度为70μm。