一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法

摘要

本发明公开了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，首先获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物；然后在铁水中加入6～17kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，并将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为95％～99％，以及将经过步骤c处理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。

说明书

技术领域

本发明涉及冶炼领域，具体涉及一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法。 

背景技术

随着钢铁冶炼技术不断发展，对钢材质量的要求越来越高，如此需要使得钢材中具有更低含量的硫(S)，现有技术中在铁水预处理过程中，采用KR进行脱硫预处理，使得KR脱硫处理后的铁水中S的含量能够达到0.0010wt％及以下，然后在将KR处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，从而使得进行转炉冶炼制成的钢水中的S的含量降低，从而提高了钢材的质量。 

但是，现有技术在对铁水进行KR脱硫预处理过程中，会通过积尘罩、布袋除尘器收集得到包含脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的KR脱硫二次除尘灰，然后将所述KR脱硫二次除尘灰外排处理，降低了回收利用率，并会对环境造成污染。 

发明内容

本申请实施例通过提供一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，能够对KR脱硫二次除尘灰进行回收利用，进而提高了回收利用率，降低了成本，减少了对环境造成的污染。 

本申请实施例提供了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，包括以下步骤： 

获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁 的固体回收物； 

在铁水中加入6～17kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂，所述脱硫混合物中包含含量为20～100％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为0～75％的所述脱硫剂； 

将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为95％～99％； 

将经过扒渣理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。 

可选的，所述在铁水中加入6～17kg/t铁水的所述KR脱硫二次除尘灰进行脱硫处理，具体包括：在铁水中S含量未超过0.07％时，在铁水中加入6～10kg/t铁水的所述脱硫混合物进行脱硫处理。 

可选的，所述在铁水中加入6～17kg/t铁水的所述KR脱硫二次除尘灰进行脱硫处理，具体包括：在铁水中S含量超过0.07％时，首先在铁水中加入6～10kg/t铁水的所述脱硫混合物，然后再加入0.67～1.67kg/t铁水的所述脱硫剂进行脱硫处理。 

可选的，所述脱硫混合物包括含量为25～75％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为25～75％的所述脱硫剂。 

可选的，在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟。 

可选的，所述在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟，具体包括：在将所述脱硫混合物加入铁水后，控制下搅拌头以5-30rpm的转速搅拌2分钟，然后再以80-120rpm的转速搅拌7～11分钟。 

可选的，所述KR脱硫二次除尘灰包括含量为40％～60％的CaO，含量为5％～15％的CaF2，含量为1％～2.5％的S，含量为2％～8％的SiO2和含量为3％～10％的TFe。 

本发明有益效果如下： 

本发明实施例中，本申请技术方案是在利用KR对铁水进行脱硫预处理过 程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物作为KR脱硫二次除尘灰，然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为95％～99％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼，以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为20～100％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为0～75％的所述脱硫剂，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为全部或部分的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

具体实施方式

针对现有技术中存在采用KR进行铁水转炉冶炼时固体回收物的回收利用率的技术问题，本发明实施例提出的技术方案中，利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物作为KR脱硫二次除尘灰，然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为95％～99％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼，以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为20～100％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为0～75％的所述脱硫剂，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为全部或部分的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

下面对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。 

实施例一： 

本发明实施例一提出了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，该方法具体处理过程如下： 

步骤1：获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物。 

在具体实施过程中，具体以300吨顶底复吹转炉进行冶炼为例，即表征铁水为300吨，在通过KR法对铁水进行脱硫处理过程中，通过积尘罩、布袋除尘器收集得到包含脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的所述KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰包括含量为40％～60％的CaO，含量为5％～15％的CaF2，含量为1％～2.5％的S，含量为2％～8％的SiO2和含量为3％～10％的TFe。 

步骤2：在铁水中加入6kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂，所述脱硫混合物中包含含量为25％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为75％的所述脱硫剂。 

在具体实施过程中，所述KR脱硫二次除尘灰可以通过KR除尘系统进入到二次除尘灰专用仓中，然后将将二次除尘灰通过吸排罐车打入KR脱硫高位料仓中，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，再根据铁水硫含量，在铁水中S含量未超过0.07％时，由于铁水为300吨，则在铁水中加入1.8吨的所述脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物中包括0.45吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.35吨的所述脱硫剂；在铁水中S含量超过0.07％时，首先在铁水中加入0.45吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.35吨的所述脱硫剂，然后再加入0.2吨的所述脱硫剂进行脱硫处理，降低铁水出脱硫战时的铁水中的S含量，以确保转炉炼制后中钢水中S的含量。 

具体来讲，为了进一步提高脱硫效果，可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟，具体可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，控制下 搅拌头以5-30rpm的转速搅拌2分钟，然后再以80-120rpm的转速搅拌7～11分钟，从而使得所述KR脱硫二次除尘灰加入铁水后，初期搅拌头低转速运行，转速为5-30rpm，中后期按照正常转速运行，转速为80-120rpm，使得所述KR脱硫二次除尘灰能够与铁水充分的混匀和搅动，进而确保了脱硫效果。 

步骤3：将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为95％。 

在具体实施过程中，在脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为95％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。 

具体来讲，在脱硫结束后，提起所述下搅拌头，将倾翻台车摇至扒渣侧进行后扒渣，其中，使得硫渣拔除率为95％，在扒渣完毕后进行测温、取样，取样硫含量合格后结束脱硫铁水预处理。 

步骤4：将经过步骤3处理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。 

在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后可以根据实际需要控制转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，以确保制成的钢材质量。 

本发明实施例中，本申请技术方案是然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为95％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼，以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为25％的所述KR脱硫二次除尘灰和含量为75％的所述脱硫剂，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为部分的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境 造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

实施例二： 

本发明实施例二提出了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，该方法具体处理过程如下： 

步骤1：获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物。 

在具体实施过程中，具体以300吨顶底复吹转炉进行冶炼为例，即表征铁水为300吨，在通过KR法对铁水进行脱硫处理过程中，通过积尘罩、布袋除尘器收集得到包含脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的所述KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰包括含量为40％～60％的CaO，含量为5％～15％的CaF2，含量为1％～2.5％的S，含量为2％～8％的SiO2和含量为3％～10％的TFe。 

步骤2：在铁水中加入17kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括含量为100％的所述KR脱硫二次除尘灰。 

在具体实施过程中，所述KR脱硫二次除尘灰可以通过KR除尘系统进入到二次除尘灰专用仓中，然后将将二次除尘灰通过吸排罐车打入KR脱硫高位料仓中，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，由于铁水为300吨，则在铁水中加入5.1吨的所述KR脱硫二次除尘灰进行脱硫处理。 

具体来讲，为了进一步提高脱硫效果，可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟，具体可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，控制下搅拌头以5-30rpm的转速搅拌2分钟，然后再以80-120rpm的转速搅拌7～11分钟，从而使得所述KR脱硫二次除尘灰加入铁水后，初期搅拌头低转速运行，转速为5-30rpm，中后期按照正常转速运行，转速为80-120rpm，使得所述KR脱硫二次除尘灰能够与铁水充分的混匀和搅动，进而确保了脱硫效果。 

步骤3：将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为99％。 

在具体实施过程中，在脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为99％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。 

具体来讲，在脱硫结束后，提起所述下搅拌头，将倾翻台车摇至扒渣侧进行后扒渣，其中，使得硫渣拔除率为99％，在扒渣完毕后进行测温、取样，取样硫含量合格后结束脱硫铁水预处理。 

步骤4：将经过扒渣处理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。 

在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后可以根据实际需要控制转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，以确保制成的钢材质量。 

本发明实施例中，本申请技术方案是然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为99％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼，以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为100％的所述KR脱硫二次除尘灰，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为全部的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

实施例三： 

本发明实施例三提出了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，该方法具体处理过程如下： 

步骤1：获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物。 

在具体实施过程中，具体以300吨顶底复吹转炉进行冶炼为例，即表征铁水为300吨，在通过KR法对铁水进行脱硫处理过程中，通过积尘罩、布袋除尘器收集得到包含脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的所述KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰包括含量为40％～60％的CaO，含量为5％～15％的CaF2，含量为1％～2.5％的S，含量为2％～8％的SiO2和含量为3％～10％的TFe。 

步骤2：在铁水中加入8.33kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括含量为20％的所述KR脱硫二次除尘灰和80％的所述脱硫剂，当然，所述脱硫混合物还可以包括含量为60％的所述KR脱硫二次除尘灰和40％的所述脱硫剂。 

在具体实施过程中，所述KR脱硫二次除尘灰可以通过KR除尘系统进入到二次除尘灰专用仓中，然后将将二次除尘灰通过吸排罐车打入KR脱硫高位料仓中，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，再根据铁水硫含量，在铁水中S含量未超过0.07％时，由于铁水为300吨，则在铁水中加入2吨的所述脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括0.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.5吨的所述脱硫剂，当然，所述脱硫混合物还可以是包括1.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和0.5吨的所述脱硫剂；在铁水中S含量超过0.07％时，首先在铁水中加入0.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.5吨的所述脱硫剂，然后再加入0.5吨的所述脱硫剂进行脱硫处理，降低铁水出脱硫战时的铁水中的S含量，以确保转炉炼制后中钢水中S的含量。 

另外，铁水中S含量超过0.07％时，还可以先在铁水中加入1.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和0.5吨的所述脱硫剂，然后再加入0.5吨的所述脱硫剂进 行脱硫处理，降低铁水出脱硫战时的铁水中的S含量，以确保转炉炼制后中钢水中S的含量。 

具体来讲，为了进一步提高脱硫效果，可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟，具体可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，控制下搅拌头以5-30rpm的转速搅拌2分钟，然后再以80-120rpm的转速搅拌7～11分钟，从而使得所述KR脱硫二次除尘灰加入铁水后，初期搅拌头低转速运行，转速为5-30rpm，中后期按照正常转速运行，转速为80-120rpm，使得所述KR脱硫二次除尘灰能够与铁水充分的混匀和搅动，进而确保了脱硫效果。 

步骤3：将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为98％。 

在具体实施过程中，在脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为98％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。 

具体来讲，在脱硫结束后，提起所述下搅拌头，将倾翻台车摇至扒渣侧进行后扒渣，其中，使得硫渣拔除率为98％，在扒渣完毕后进行测温、取样，取样硫含量合格后结束脱硫铁水预处理。 

步骤4：将经过扒渣处理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。 

在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后可以根据实际需要控制转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，以确保制成的钢材质量。 

本发明实施例中，本申请技术方案是然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为98％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼， 以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为20％或60％的所述KR脱硫二次除尘灰，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为部分的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

实施例四： 

本发明实施例四提出了提出了一种利用KR脱硫二次除尘灰进行铁水冶炼方法，该方法具体处理过程如下： 

步骤1：获取KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰为利用KR对铁水进行脱硫预处理过程中采集的包括脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的固体回收物。 

在具体实施过程中，具体以300吨顶底复吹转炉进行冶炼为例，即表征铁水为300吨，在通过KR法对铁水进行脱硫处理过程中，通过积尘罩、布袋除尘器收集得到包含脱硫剂粉尘、铁水中析出的碳和氧化铁的所述KR脱硫二次除尘灰，其中，所述KR脱硫二次除尘灰包括含量为40％～60％的CaO，含量为5％～15％的CaF2，含量为1％～2.5％的S，含量为2％～8％的SiO2和含量为3％～10％的TFe。 

步骤2：在铁水中加入7.33kg/t铁水的脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物可以包括含量为22.7％的所述KR脱硫二次除尘灰和77.3％的所述脱硫剂，当然，所述脱硫混合物还可以包括含量为68.1％的所述KR脱硫二次除尘灰和31.9％的所述脱硫剂。 

在具体实施过程中，所述KR脱硫二次除尘灰可以通过KR除尘系统进入到二次除尘灰专用仓中，然后将将二次除尘灰通过吸排罐车打入KR脱硫高位料仓中，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，然后在铁水进入脱硫站后先进行前扒渣、测温取样，再根据铁水硫含量，在铁水中S含量未 超过0.07％时，由于铁水为300吨，则在铁水中加入2吨的所述脱硫混合物进行脱硫处理，其中，所述脱硫混合物包括0.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.5吨的所述脱硫剂，当然，所述脱硫混合物还可以是包括1.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和0.5吨的所述脱硫剂；在铁水中S含量超过0.07％时，首先在铁水中加入0.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和1.5吨的所述脱硫剂，然后再加入0.2吨的所述脱硫剂进行脱硫处理，降低铁水出脱硫战时的铁水中的S含量，以确保转炉炼制后中钢水中S的含量。 

另外，铁水中S含量超过0.07％时，还可以先在铁水中加入1.5吨的所述KR脱硫二次除尘灰和0.5吨的所述脱硫剂，然后再加入0.2吨的所述脱硫剂进行脱硫处理，降低铁水出脱硫战时的铁水中的S含量，以确保转炉炼制后中钢水中S的含量。 

具体来讲，为了进一步提高脱硫效果，可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，搅拌铁水9～13分钟，具体可以在将所述脱硫混合物加入铁水后，控制下搅拌头以5-30rpm的转速搅拌2分钟，然后再以80-120rpm的转速搅拌7～11分钟，从而使得所述KR脱硫二次除尘灰加入铁水后，初期搅拌头低转速运行，转速为5-30rpm，中后期按照正常转速运行，转速为80-120rpm，使得所述KR脱硫二次除尘灰能够与铁水充分的混匀和搅动，进而确保了脱硫效果。 

步骤3：将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理过程中的硫渣扒除率为98％。 

在具体实施过程中，在脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为98％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。 

具体来讲，在脱硫结束后，提起所述下搅拌头，将倾翻台车摇至扒渣侧进行后扒渣，其中，使得硫渣拔除率为98％，在扒渣完毕后进行测温、取样，取样硫含量合格后结束脱硫铁水预处理。 

步骤4：将经过扒渣处理后的铁水放入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束 后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％。 

在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后可以根据实际需要控制转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，以确保制成的钢材质量。 

本发明实施例中，本申请技术方案是然后将包括所述KR脱硫二次除尘灰和脱硫剂的脱硫混合物对铁水进行脱硫处理，再将脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，使得硫渣扒除率为98％，以及在拔渣处理结束后的铁水中放入转炉冶炼，以使得在转炉冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，由于所述脱硫混合物中包含含量为22.7％或68.1％的所述KR脱硫二次除尘灰，进而可以将所述KR脱硫二次除尘灰作为部分的脱硫剂使用，提高了KR脱硫二次除尘灰的利用率，使得生产成本得以降低以及减少了对环境造成的污染，而且冶炼结束后的钢水中的S的含量为0.0010wt％～0.0040wt％，也能够确保冶炼钢水质量。 

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。