法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2017-05-24
授权
授权
2015-01-07
实质审查的生效 IPC(主分类):G01M99/00 申请日:20140830
实质审查的生效
2014-12-10
公开
公开
技术领域
本发明涉及一种模拟实际工况的直线进给单元综合性能退化试 验台,属于数控机床制造及检测技术领域。
背景技术
本发明专利提出利用气缸对直线进给单元进行三个方向加载并 用加速退化试验原理设计退化试验台,并在运动副连接处设置多个 传感器,用于检测各种参数数据。研究滚珠丝杠副和直线运动副对 工作台综合性能的影响。滚珠丝杠副和直线导轨副是数控机床进给 系统的主要移动部件,其精度决定了数控机床工作台的精度。实际 工况下为了提高滚珠丝杠副和直线导轨副的刚度,常采用增加滚珠 丝杠副和直线导轨副的预紧力的方法提高刚度。进给单元使用一段 时间后,随滚珠丝杠副和直线导轨副反复的运行,滚动体和滚道的 摩擦磨损会导致预紧力丧失,运动副的预紧力下降、运动副产生形 位误差,导致直线进给单元精度下降,如何准确的得知精度下降的 机理成为了难题。滚珠丝杠副和直线导轨副的传动精度与很多因素 有关,例如摩擦力矩、预紧力,加载方式,运动方式,接触角等。 国内滚珠丝杠副和直线导轨副制造企业和相关研究单位对滚珠丝杠 副和直线导轨副已经做了很多研究,但仍然不能准确描述工作台和 导轨之间综合性能的退化过程。考虑预紧力和摩擦力矩等多种因素 对工作台综合性能退化研究并进行建模也少有研究。
发明内容
本发明涉及一种模拟实际工况的直线进给单元综合性能退化试 验台,用于研究滚珠丝杠和直线导轨的精度退化对工作台综合性能 的影响。
本发明所采用的技术方案是一种模拟实际工况的直线进给单元 综合性能退化试验台,该试验工作台包括试验台底座1、丝杠伺服电 机2、连接支座3、直线滚动导轨副4、滚珠丝杠副5、工作台6、轴 向气缸加载块7、双气缸活塞8、垂直气缸加载滚轮9、龙门架10、 垂直气缸11、轴向双气缸12、侧向加载气缸13、侧向气缸加载滚轮 14、扭矩传感器15、直线光栅尺16、三方向力传感器17;该试验工 作台采用三方向气缸加载方式,模拟真实铣床的工作状态。
丝杠伺服电机2与滚珠丝杠副5通过连接支座3连接,且在连 接支座3与滚珠丝杠副5的连接处设置有扭矩传感器15,丝杠伺服 电机2通过联轴器与滚珠丝杠副5连接并驱动工作台6进行往复动 作;直线滚动导轨副4固定在试验台底座1上;龙门架10固定安装 在试验台底座1两侧;轴向气缸加载块7固定在工作台6轴向位置; 工作台6和试验台底座1之间安装有直线光栅尺16,直线光栅尺16 的动尺安装在工作台6底部,直线光栅尺16的定尺安装在直线滚动 导轨副4侧面,与直线滚动导轨副4平行。
垂直加载气缸11安装在龙门架10顶部,垂直加载气缸11通过 垂直气缸加载滚轮9对工作台6进行竖直方向加载,垂直气缸加载 滚轮9与工作台6之间为滚动接触。
侧向加载气缸13安装在龙门架10侧面,侧向加载气缸13通过 侧向气缸加载滚轮14对工作台6进行侧向加载,侧向气缸加载滚轮 14与工作台6之间为滚动接触。
轴向双气缸12安装在龙门架10上,轴向双气缸12上的双气缸 活塞8与滚珠丝杠副5平行,双气缸活塞8可与轴向气缸加载块7 相接触,对工作台6进行轴向加载;轴向气缸活塞8与轴向气缸加 载块7之间设置有缓冲橡胶垫。
与现有技术相比,本发明的有益效果如下。
1)本发明试验台采用气缸对工作台进行三个方向加载,实现了 模拟机床工作台实际运动过程。实验装置更接近实际工况。综合考 虑滚珠丝杠副和直线导轨副的磨损误差,将预紧力和摩擦力矩对精 度退化的影响考虑到建模当中,并采用重载加速退化试验。
2)本发明试验台采用大流溢流阀配调压阀实现高加载力,并控 制气缸与伺服电机配合完成加载试验。
3)本发明试验台在传动链之间设置多种传感器以检测需要的参 数。考虑精度退化的因素比以往更多。采用实时监测方式对工作台 进行测量。伺服电机与气动加载可实现单程加载、往复加载,单方 向加载和多方向加载等多种方式对工况进行模拟。
附图说明
图1为本发明装置的总体结构示意图。
图2为本发明装置左视图。
图3为本发明装置俯视图。
图中:1、试验台底座,2、丝杠伺服电机,3、连接支座,4、 直线滚动导轨副,5、滚珠丝杠副,6、工作台,7、轴向气缸加载块, 8、双气缸活塞,9、垂直气缸加载滚轮,10、龙门架,11、垂直气缸, 12、轴向双气缸,13、侧向加载气缸,14、侧向气缸加载滚轮,15、 扭矩传感器,16、直线光栅尺,17、三方向力传感器。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1-3所示,一种模拟实际工况的直线进给单元综合性能退化 试验台,该试验工作台包括,试验台底座1、丝杠伺服电机2、连接 支座3、直线滚动导轨副4、滚珠丝杠副5、工作台6、轴向气缸加 载块7、双气缸活塞8、垂直气缸加载滚轮9、龙门架10、垂直气缸 11、轴向双气缸12、侧向加载气缸13、侧向气缸加载滚轮14、扭矩 传感器15、直线光栅尺16、三方向力传感器17;该试验工作台采用 三方向气缸加载方式,模拟真实铣床的工作状态。
丝杠伺服电机2与滚珠丝杠副5通过连接支座3连接,且在连 接支座3与滚珠丝杠副5的连接处设置有扭矩传感器15,丝杠伺服 电机2通过联轴器与滚珠丝杠副5连接并驱动工作台6进行往复动 作;直线滚动导轨副4固定在试验台底座1上;龙门架10固定安装 在试验台底座1两侧;轴向气缸加载块7固定在工作台6轴向位置; 工作台6和直线滚动导轨副4之间安装有直线光栅尺16,直线光栅 尺16的动尺安装在工作台6底部,直线光栅尺16的定尺安装在直 线滚动导轨副4侧面,与直线滚动导轨副4平行。
垂直加载气缸11安装在龙门架10顶部,垂直加载气缸11通过 垂直气缸加载滚轮9对工作台6进行竖直方向加载,垂直气缸加载 滚轮9与工作台6之间为滚动接触。
侧向加载气缸13安装在龙门架10侧部,侧向加载气缸13通过 侧向气缸加载滚轮14对工作台6进行侧向加载,侧向加载气缸加载 滚轮14与工作台6之间为滚动接触。
轴向双气缸12安装在龙门架10上,轴向加双气缸12上的双气 缸活塞8与滚珠丝杠副5平行,双气缸活塞8可与轴向气缸加载块7 相接触,对工作台6进行轴向加载;轴向气缸活塞8与轴向气缸加 载块7之间设置有缓冲橡胶垫。
工作台采用三方向加载以模拟进给单元实际工况。加载力高于 实际工况负载,考虑两种退化方式,第一、采用匀速高载荷退化方 式进行精度退化实验,第二、采用工作台加减速运行进行精度退化 实验,通过加速退化试验中传感器获得的数据建立精度预测模型, 预测工作台综合性能退化机理。
三个方向的气缸均采用恒压输出,并且输出压力通过调压阀可 调。为了获得更大的加载力,轴向气缸采用双气缸,总回路和分回 路均设有节流阀并联单向阀,便于调整双气缸为同步运行。
本试验台测量的数据包括:工作台6总负载扭矩,通过扭矩传 感器15测得。滚珠丝杠副5与工作台6之间的摩擦力矩,通过双螺 母机构测量。工作台6直线位移,通过直线光栅尺16测得。光栅尺 采用绝对式编码或者相对式编码。丝杠伺服电机2的角位移,通过 丝杠伺服电机的内置圆光栅测得。三方向气缸的输出压力,由气动 系统的调压阀的压力表测得。工作台6所受总摩擦力,由三方向力 传感器17测得。
实施例
本发明所述试验台采用三个方向气缸加载方式,模拟真实铣床 的工作状态,滚珠丝杠副采用双螺母结构(已申请发明专利,申请 号:201410067042.7),加载试验状态下,滚珠丝杠副5通过主螺母 驱动工作台6往复运动,副螺母通过测力杆测量滚珠丝杠副的摩擦 力矩;轴向气缸采用对称的两组气缸同时对工作台进行加载。
该试验工作台的操作步骤如下,
步骤1:垂直加载气缸11安装在龙门架10上通过垂直气缸加载 滚轮9对工作台6加载,垂直气缸加载滚轮9与工作台6之间为滚 动接触;侧向加载气缸13安装在龙门架10侧部,侧向加载气缸13 通过侧向气缸加载滚轮14对工作台6进行侧向加载,侧向气缸加载 滚轮14与工作台6之间为滚动接触;轴向双气缸12安装在龙门架 10上,轴向双气缸12上的双气缸活塞8与滚珠丝杠副5平行,双气 缸活塞8通过轴向气缸加载块7,对工作台6进行轴向加载。
步骤2:工作台6和滚珠丝杠副5的螺母座之间安装三方向力传 感器和扭矩传感器,三方向力传感器为块状,上表面直接与工作台 6连接,下表面直接与滚珠丝杠副5主螺母座连接。用于测量滚动导 轨副的摩擦力。扭矩传感器15安装在工作台6与副螺母之间,扭矩 传感器6的一侧保持副螺母座上表面与工作台平面平行。该装置用 于测量滚珠丝杠副的摩擦力矩。
步骤3:工作台6和试验台底座1之间安装有直线光栅尺16, 动尺安装在工作台底部,定尺安装在导轨侧,与导轨平行。滚珠丝 杠和伺服电机之间采用力矩传感器15连接,力矩传感器两侧安装联 轴器分别连接伺服电机和滚珠丝杠,伺服电机尾部同轴安装有圆光 栅。
步骤4:试验采用加速退化方式,采用三个方向气缸对工作台进 行加载,模拟直线进给单元实际工况,各个气缸的气压由气动系统 控制,并且轴向双气缸12的两个气缸通过节流阀调整为同步运行方 式。
机译: 用于车辆的柔性装配系统中的滚珠轴承的噪声测试装置,具有用于将载荷传递到径向轴承的载荷单元,从而可以根据工况模拟径向轴承的实际载荷
机译: 偏心螺杆泵的油田抽油量优化装置,在油田上设有试验台,用于在有油的工况下对泵进行试验,并包括根据井眼压力模拟泵内油压的控制器
机译: 用于模拟过程工厂运行的模拟系统,具有模型再生单元,该单元将实际值的指示与模拟输出进行比较,以开发更新的过程模型以供模拟例程使用