磁粘滞性流体缓冲器和在该磁粘滞性流体缓冲器中使用的线圈组件的制造方法

摘要

磁粘滞性流体缓冲器包括缸体、以滑动自如的方式安装在缸体内的活塞、被活塞划分而成的两个流体空间、连结于活塞的中空形状的杆、由卷装在活塞上的磁导线构成的电磁线圈、自磁导线的两端伸出的两根导线、以及在模塑树脂中埋入有电磁线圈和两根导线的线圈组件。活塞具有：第一芯体，其连结于杆且呈中空形状；以及第二芯体，在该第二芯体与第一芯体之间夹持线圈组件。两根导线穿过第一芯体的内侧而与在杆的内侧穿过的电线导通。

说明书

技术领域

本发明涉及磁粘滞性流体缓冲器和在该磁粘滞性流体缓冲器中使用的线圈组件的制造方法。

背景技术

US6260675B1公开了一种搭载在车辆上的磁粘滞性流体缓冲器。磁粘滞性流体缓冲器通过控制向安装于活塞的电磁线圈通电的通电量而改变在电磁线圈中产生的磁场的强度，由此改变磁粘滞性流体的显现出的粘滞性。

设置在磁粘滞性流体缓冲器中的电磁线圈由一端连接于活塞且另一端连接于1根电线(导线)的磁导线构成。电线在自活塞伸出的杆内穿过而被引出到缓冲器的外侧并连接于搭载在车辆上的控制器。

自控制器输出的驱动电流通过1根电线引导到电磁线圈，在流经电磁线圈之后通过活塞、杆、车身等引导到电池的负极。

但是，在这种以往的磁粘滞性流体缓冲器中，由于被引导到电磁线圈的驱动电流通过活塞、杆、车身等而被引导，因此，需要对搭载在车辆上的其他电设备等实施绝缘处理。

此外，由于控制器使用自磁粘滞性流体缓冲器引出的1根电线来供给驱动电流，因此，输出驱动电流的驱动电路的结构受到制约。

此外，在将电磁线圈组装在活塞上并将构成电磁线圈的磁导线的一端连接于活塞之后，需要利用模塑树脂将它们包围，因此，难以高效地组装活塞。

发明内容

本发明的目的在于提供一种磁粘滞性流体缓冲器和在该磁粘滞性流体缓冲器中使用的线圈组件的制造方法，在该磁粘滞性流体缓冲器中，驱动电流不流到活塞、车身等就被引导到电磁线圈，并且能够改善活塞的组装性。

根据本发明的一个技术方案，其是利用磁粘滞性流体的磁粘滞性流体缓冲器，其包括：缸体，其被封入磁粘滞性流体；活塞，其以滑动自如的方式安装在缸体内；两个流体空间，其是被活塞划分而成的；中空形状的杆，其连结于活塞，且突出到缸体的外部；电磁线圈，其由卷装在活塞上的磁导线构成；两根导线，其分别自磁导线的两端伸出；以及线圈组件，其在模塑树脂中埋入有电磁线圈和两根导线；活塞具有：第一芯体，其连结于杆且呈中空形状；以及第二芯体，在该第二芯体与第一芯体之间夹持线圈组件，两根导线穿过第一芯体的内侧而与在杆的内侧穿过的电线导通。

下面，参照附图详细说明本发明的实施方式、本发明的优点。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的磁粘滞性流体缓冲器的剖视图。

图2A是表示组装第1实施方式中的活塞的方法的工序图。

图2B是表示组装第1实施方式中的活塞的方法的工序图。

图2C是表示组装第1实施方式中的活塞的方法的工序图。

图3A是表示第1实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图3B是表示第1实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图3C是表示第1实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图4A是表示第2实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图4B是表示第2实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图4C是表示第2实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图5A是表示第3实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图5B是表示第3实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图5C是表示第3实施方式中的线圈组件的制造方法的工序图。

图6是第4实施方式中的活塞芯组件的剖视图。

图7是第5实施方式中的活塞芯组件的剖视图。

图8是第6实施方式中的活塞芯组件的剖视图。

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式。

首先，说明第1实施方式。

图1是表示磁粘滞性流体缓冲器(以下简称作“缓冲器1”)的活塞部的剖视图。缓冲器1安装在汽车等车辆的车身和车轴之间，通过伸缩工作而产生用于抑制车身振动的衰减力。

缓冲器1包括磁粘滞性流体被封入的圆筒状的缸体9和以滑动自如的方式配置在该缸体9内且将缸体9内划分成两个流体空间3、4的活塞10。

杆60的一端连结于活塞10的第一芯体30。杆60的另一端延伸设置到缸体9的外部。杆60的另一端连结于车身和车轴中的一者，缸体9连结于车身和车轴中的另一者。由此，在缓冲器1中，随着车轴相对于车身的移动，杆60和缸体9相对移动而伸缩工作。

在缸体9内的流体空间3、4中，借助自由活塞(未图示)划分出气体空间(未图示)，能够利用该气体空间补偿由杆60进入、退出引起的缸体9内的容积变化。

活塞10包括连结于杆60的活塞芯组件20、以预定的间隔配置在该活塞芯组件20的外周的圆筒状的磁通环50、用于支承磁通环50的板91、92、以及用于将板91、92分别紧固在活塞芯组件20上的螺母88、98。

活塞芯组件20具有：线圈组件70，其是在模塑树脂中埋入电磁线圈65和两根导线72、73而成的；第一芯体30，其用于收容线圈组件70且呈中空形状；以及第二芯体40，在该第二芯体40与第一芯体30之间夹持线圈组件70。

缓冲器1作为衰减力产生元件包括贯通活塞10且将两个流体空间3、4连通的主流路6、以及与主流路6并列地将两个流体空间3、4连通的旁通流路(未图示)。

主流路6由在活塞芯组件20的外周面22和磁通环50的内周面51之间形成的间隙16和开设于板91、92的主开口部94、95构成。

活塞芯组件20和磁通环50沿着活塞10的中心线O配置成同心状，间隙16被划分成圆环状。在板91、92形成有朝向间隙16开口的多个主开口部94、95。

在活塞芯组件20中设有用于产生磁场(磁场)的电磁线圈65。电磁线圈65通过将磁导线66卷绕成螺旋状而形成，在磁导线66的两端连接有两根导线72、73。电磁线圈65通过电流经由导线72、73流到磁导线66而产生磁场。

磁粘滞性流体是使具有强磁性的微粒子分散到油等液体中而成的，根据磁场的强度的不同，磁粘滞性流体显现出的粘滞性发生变化。

在缓冲器1工作时，若活塞10在缸体9内滑动，则磁粘滞性流体如图1中箭头所示那样流过主流路6，在活塞10两侧的流体空间3、4之间移动。此时，若向电磁线圈65中通入电流，则磁场作用于在主流路6中流动的磁粘滞性流体，磁粘滞性流体的粘滞性发生变化。电磁线圈65的磁场的强度越大，磁粘滞性流体的粘滞性越大，缓冲器1所产生的衰减力也越大。

杆60的顶端部螺纹接合于第一芯体30的螺孔39，该杆60连结于活塞芯组件20。杆60的顶端抵接于螺孔39的底面。在螺孔39的底面、线圈组件70的自该螺孔39的底面突出的插塞部76的外周面、以及杆60的内周部之间安装有O形密封圈69。杆60的内侧利用O形密封圈69密封，以使磁粘滞性流体不会进入。

在组装活塞10时，具有自未图示的控制器伸出的两根电线的线束12贯穿中空形状的杆60的内侧，该线束12的电线13、14分别连接于端子74、75。由此，自电磁线圈65伸出的两根导线72、73穿过第一芯体30的内侧而与在杆60的内侧穿过的电线13、14导通。

在缓冲器1工作时，自控制器输出的驱动电流通过线束12的电线13、14和导线72、73被供给到电磁线圈65。由于该驱动电流不流到活塞10、杆60、车身等就被引导到电磁线圈65，因此，能够抑制对搭载在车辆上的其他电设备等产生的电影响，不必对这些电设备等实施绝缘处理。

控制器(未图示)控制向电磁线圈65通电的通电量，调节在缓冲器1中应产生的衰减力。

由于控制器能够配备使用两根电线13、14而将驱动电流输出到电磁线圈65的桥电路等，因此，能够提高控制响应性。

活塞芯组件20通过组装线圈组件70、第一芯体30以及第二芯体40而形成。线圈组件70、第一芯体30以及第二芯体40沿着活塞10的中心线O配置成同心状。

线圈组件70包括：一次成形体80，其以埋入有两根导线72、73的方式被成形；电磁线圈65，其由卷装在一次成形体80的外周的磁导线66构成；以及二次成形体85，其以在该二次成形体85与一次成形体80之间埋入有电磁线圈65的方式被成形。

电磁线圈65被模塑树脂包围，能够减少被形成在电磁线圈65内部的无用间隙。由此，确保了电磁线圈65的绝缘性，并且能够抑制缸体9内的压力变动被引导到电磁线圈65的内部。

线圈组件70被夹持在第一芯体30和第二芯体40之间。

在第一芯体30中作为收容线圈组件70的部位而形成有用于收容线轴部79的环状的线轴收容部32(参照图2A)、用于收容桥部77、78的狭缝状的桥收容凹部27、以及供插塞部76插入的插塞收容孔34。

在杆60所连结的第一芯体30上形成有向与杆60相反的一侧(顶端侧)突出的两根半圆柱状轴部18。用于收容桥部77、78的桥收容凹部27在各半圆柱状轴部18之间开口。也就是说，半圆柱状轴部18是隔着桥收容凹部27排列的半圆柱状的部位。

在各半圆柱状轴部18的外周形成有螺纹接合于第二芯体40的外螺纹33。各半圆柱状轴部18的外周和线圈组件70的外周面71沿着中心线O形成为同心状。各半圆柱状轴部18的顶端面35形成为与中心线O正交的平面状。

在第一芯体30中形成有贯通其中央部的插塞收容孔34，在插塞收容孔34中插入有插塞部76。

通过桥部77、78嵌合于桥收容凹部27，插塞部76插入到插塞收容孔34中，从而将线圈组件70安装在第一芯体30的内侧。

大致圆筒状的第一芯体30具有与线圈组件70的外周面71没有高度差地延伸的外周面31、与中心线O正交的平面状的基端面36、以及自基端面36突出的凸台部37。在圆筒状的凸台部37的外周形成有外螺纹38。在第一芯体30的基端面36和螺母88之间设有板91，通过螺母88螺纹接合于外螺纹38来夹持板91。

在凸台部37的内侧形成有螺孔39。杆60通过其顶端部螺纹接合于该螺孔39而连结于第一芯体30。

大致圆柱状的第二芯体40具有结合于各半圆柱状轴部18的外周的圆筒状的磁轭部52。磁轭部52的外周面41与线圈组件70的外周面71没有高度差地延伸。第二芯体40的磁轭部52与电磁线圈65在活塞10的轴向上并列地设置，用于将电磁线圈65的磁通引导到间隙16。

第二芯体40在磁轭部52的内侧具有呈圆柱状突出的凸部44。在磁轭部52和凸部44之间划分出与第一芯体30的各半圆柱状轴部18卡合的环状凹部53(参照图2A)。在磁轭部52的内周形成有内螺纹43(参照图2A)，内螺纹43螺纹接合于形成在各半圆柱状轴部18外周的外螺纹33。此外，第二芯体40具有抵接于线轴部79的基端面42(参照图2A)。

另外，也可以在第一芯体30的各半圆柱状轴部18的内周形成内螺纹，并且在第二芯体40的凸部44的外周形成外螺纹，将两者螺纹接合而使第一芯体30和第二芯体40结合。

第二芯体40具有抵接于第一芯体30的顶端面35的底面45。底面45形成为与中心线O正交的平面状。

凸部44自底面45呈圆柱状突出，其端面46抵接于线圈组件70的端面84。凸部44的端面46和线圈组件70的端面84形成为与中心线O正交的平面状。

第二芯体40具有与中心线O正交的平面状的顶端面47和自顶端面47突出的凸台部48。在圆柱状的凸台部48的外周形成有外螺纹49。在第二芯体40的顶端面47和螺母98之间设有板92，通过螺母98螺纹接合于外螺纹49来夹持板92。

活塞芯组件20通过组装第一芯体30、第二芯体40以及线圈组件70这3个部件而形成。在组装活塞芯组件20之后，活塞芯组件20和磁通环50通过板91、92相连结。

第一芯体30及第二芯体40和磁通环50分别由磁性材料形成，板91、92由非磁性材料形成。由此，活塞芯组件20和磁通环50构成用于将电磁线圈65的磁通引导到间隙16的磁回路，对在主流路6中流动的磁粘滞性流体作用磁场。

在活塞芯组件20中的第一芯体30的桥收容凹部27设有空隙54(参照图2B)，但由于在该空隙54的周围与电磁线圈65并列地延伸设有圆筒状的磁轭部52，因此，能够确保用于引导电磁线圈65的磁通的磁路。

接着，说明图2A～图2C。图2A是表示活塞芯组件20的组装前的状态的剖视图。图2B是表示活塞芯组件20的组装后的状态的剖视图。图2C是沿着图2B中的A－A线的剖视图。

在组装活塞芯组件20时，通过在第一芯体30上组装线圈组件70，从而将插塞部76插入到插塞收容孔34中，将设置在插塞部76端面的导线72、73的端子74、75配置在第一芯体30的凸台部37的内侧。

在组装活塞芯组件20时，通过将第二芯体40的内螺纹43螺纹接合于第一芯体30的外螺纹33，从而线圈组件70在第一芯体30的环状台阶部29和第二芯体40的基端面42之间被按压，并且在第一芯体30的嵌合凹部底面28和第二芯体40的端面46之间被按压。由此，第一芯体30、线圈组件70以及第二芯体40能够无松动地结合。

接着，说明图3A～图3C所示的线圈组件70的制造方法。图3A表示对一次成形体80进行成形的一次成形工序。图3B表示卷装电磁线圈65的线圈卷装工序。图3C表示对二次成形体85进行成形的二次成形工序。

预先进行在模具100A～100D中安置两根导线72、73的工序(未图示)。

如图3A所示，在一次成形工序中，通过如箭头所示那样向模具100A～100D中浇注树脂并使树脂固化而形成一次成形体80。

一次成形体80具有配置在活塞10的中央的插塞部76、自插塞部76伸出的两根桥部77、78、以及连结各桥部77、78的端部且以环状延伸的线轴部79。

插塞部76形成为在与中心线O呈同心状地延伸的圆柱状，以便能够插入到后述的第一芯体30的插塞收容孔34中。

两根桥部77、78形成为自插塞部76的端部沿着与中心线O正交的活塞10的径向延伸设置，互相以同一直线状延伸。

线轴部79形成为与中心线O呈同心状延伸的环状，利用两根桥部77、78支承。线轴部79成为用于卷绕磁导线66的卷芯。

一个导线72遍布插塞部76和一个桥部77延伸。另一个导线73遍布插塞部76和另一个桥部78延伸。各导线72、73的基端部作为端子74、75分别自插塞部76的端面突出。各导线72、73的顶端部作为未图示的端子分别向线轴部79的内侧突出。

如图3B所示，在线圈卷装工序中，在一次成形体80的线轴部79上卷绕磁导线66而形成电磁线圈65。磁导线66的未图示的两端向线轴部79突出并分别连接于导线72、73的顶端部(端子)。

如图3C所示，在二次成形工序中，在模具101A、101B中安置卷装有电磁线圈65的一次成形体80之后，通过如箭头所示那样浇注树脂并使树脂固化，形成二次成形体85。

二次成形体85由包围一次成形体80的桥部77、78、线轴部79以及磁导线66的模塑树脂构成，模塑树脂利用模具101A、101B成形。一次成形体80和二次成形体85彼此形成为一体，构成线圈组件70的树脂部分。

如此形成的线圈组件70具有用于卷装电磁线圈65的环状的线轴部79、插入到第一芯体30的内侧的插塞部76、以及连结线轴部79和插塞部76的两根桥部77、78，导线72遍布线轴部79、桥部77以及插塞部76延伸设置，导线73遍布线轴部79、桥部78以及插塞部76延伸设置。线圈组件70具有相对于中心线O对称的形状。

在将线圈组件70组装于第一芯体30和第二芯体40之前形成二次成形体85，其模塑树脂部以与第一芯体30和第二芯体40分离的状态成形。由此，能够高效地制造线圈组件70并将其组装于第一芯体30和第二芯体40。

线圈组件70并不限定于上述结构，也可以利用其他的制造方法形成二次成形体85。

接着，说明第2实施方式。

图4表示在第一芯体30上组装一次成形体80之前的状态。图4B表示在第一芯体30上组装了一次成形体80之后的状态。图4C表示成形了二次成形体85之后的状态。

由于本实施方式的线圈组件70是与第1实施方式基本上相同的结构，因此，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记来进行说明。

在本实施方式中，在将电磁线圈65卷装于一次成形体80而得到的线圈组件70组装于第一芯体30的状态下借助模具111A、111B来成形二次成形体85。

如图4A所示，准备第一芯体30和卷装有电磁线圈65的一次成形体80。

接着，如图4B所示，在第一芯体30上组装一次成形体80。

接着，如图4C所示，在二次成形工序中，在将组装有一次成形体80的第一芯体30安置于模具111A、111B中之后，通过如箭头所示那样浇注树脂并使树脂固化，来成形二次成形体85。之后，自模具111A、111B取出借助二次成形体85形成为一体的第一芯体30和线圈组件70。

在这样形成的二次成形体85中，树脂进入到一次成形体80、第一芯体30的线轴收容部32以及桥收容凹部27之间的间隙中，将该间隙填埋。

由此，由于能够利用模塑树脂减少在活塞10的内部产生的无用间隙，因此，能够抑制缸体9内的压力变动被引导到活塞10的内部。

接着，说明第3实施方式。

图5A表示组装第一芯体30、一次成形体80以及第二芯体40之前的状态。图5B表示在第一芯体30上组装了一次成形体80和第二芯体40之后的状态。图5C表示成形二次成形体85的状态。

由于本实施方式的线圈组件70是与第1实施方式基本上相同的结构，因此，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记来进行说明。

在本实施方式中，在将电磁线圈65卷装于一次成形体80而得到的组件组装在第一芯体30和第二芯体40之间的状态下，将该组装体放入到模具115A、115B来成形二次成形体85。

如图5A所示，准备卷装有电磁线圈65的一次成形体80、第一芯体30以及第二芯体40。

接着，如图5B所示，将一次成形体80组装在第一芯体30和第二芯体40上。

接着，如图5C所示，在二次成形工序中，在将组装有一次成形体80的第一芯体30和第二芯体40安置在模具115A、115B中之后，通过如箭头所示那样浇注树脂并使树脂固化，成形二次成形体85。之后，自模具115A、115B取出借助二次成形体85形成为一体的第一芯体30、线圈组件70以及第二芯体40。

在这样形成的二次成形体85中，树脂进入到一次成形体80和第一芯体30之间的间隙中，并且树脂进入到一次成形体80和第二芯体40之间的间隙以及桥收容凹部27内，将这些间隙和空间填埋。

由此，由于能够利用模塑树脂减少在活塞10的内部产生的无用间隙，因此，能够抑制缸体9内的压力变动被引导到活塞10的内部。

接着，说明第4实施方式。

图6是活塞110的剖视图。由于活塞芯组件120是与第1实施方式基本上相同的结构，因此，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记来进行说明。

活塞110的活塞芯组件120具有用于收容线圈组件70的中空形状的第一芯体130和在与第一芯体130之间夹持线圈组件70的第二芯体140。

第一芯体130具有用于收容线圈组件70的部位、杆60所连结的部位、以及向与杆60相反的一侧(顶端侧)突出的两根半圆柱状轴部118。用于收容线圈组件70的桥部77、78的桥收容凹部127在各半圆柱状轴部118之间开口。

在各半圆柱状轴部118的外周形成有供螺母98螺纹接合的外螺纹133。

第二芯体140形成为直圆筒状，其外周部分构成与电磁线圈65在活塞110的轴向上并列的磁轭部152。

第二芯体140具有嵌合于各半圆柱状轴部118的外周的内周面143、抵接于线圈组件70的基端面142、抵接于板92的顶端面144、以及与线圈组件70的外周面71没有高度差地延伸的外周面145。

在组装活塞芯组件120时，在将线圈组件70、第二芯体140以及板92组装于第一芯体130之后，螺母98螺纹接合于外螺纹133。通过将螺母98拧紧，螺母98借助板92按压第二芯体140，将第二芯体140的基端面142按压于线圈组件70。

像以上那样，在本实施方式的活塞110中，第二芯体140嵌合于各半圆柱状轴部118的外周，在各半圆柱状轴部118的外周形成有供螺母98螺纹接合的外螺纹133，在螺母98和第一芯体130之间安装有线圈组件70和第二芯体140。由此，能够借助螺母98将第一芯体130、第二芯体140以及线圈组件70无松动地紧固。

接着，说明第5实施方式。

图7是活塞210的剖视图。由于活塞芯组件220是与第1实施方式基本上相同的结构，因此，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记来进行说明。

活塞210的活塞芯组件220具有：第一芯体230，其用于收容线圈组件70且呈中空形状；以及第二芯体240，在该第二芯体240与第一芯体230之间夹持线圈组件70。

第一芯体230具有收容线圈组件70的部位、杆60所连结的部位、以及向与杆60相反的一侧(顶端侧)突出的两根半圆柱状轴部218。用于收容线圈组件70的桥部77、78的桥收容凹部227在各半圆柱状轴部218之间开口。

在各半圆柱状轴部218的顶端部外周形成有环状槽233，固定件99嵌合于该环状槽233。固定件99例如是弯曲成C字形的环形状。

第二芯体240形成为直圆筒状，其整体构成与电磁线圈65在活塞210的轴向上并列的磁轭部252。

第二芯体240具有嵌合于各半圆柱状轴部218的外周的内周面243、抵接于线圈组件70的基端面242、抵接于板92的顶端面244、以及与线圈组件70的外周面71没有高度差地延伸的外周面245。

在组装活塞芯组件220时，在将线圈组件70、第二芯体240以及板92组装于第一芯体230之后，固定件99嵌合于各半圆柱状轴部218的环状槽233。固定件99借助板92来防止第二芯体240脱落。

像以上那样，在本实施方式的活塞210中，第二芯体240嵌合于各半圆柱状轴部218的外周，在各半圆柱状轴部218的外周形成有供固定件99嵌合的环状槽233，在固定件99和第一芯体230之间安装有线圈组件70和第二芯体240。由此，第一芯体230、第二芯体240以及线圈组件70能够借助固定件99相结合。由于固定件99的安装空间较小即可，因此，能够使活塞210小型化。

接着，说明第6实施方式。

图8是活塞310的剖视图。由于活塞芯组件320是与第1实施方式基本上相同的结构，因此，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记来进行说明。

活塞310的活塞芯组件320包括：第一芯体330，其用于收容线圈组件70且呈中空形状；以及第二芯体340，在该第二芯体340与第一芯体330之间夹持线圈组件70。

第一芯体330具有用于收容线圈组件70的部位、杆60所连结的部位、以及向与杆60相反的一侧(顶端侧)突出的两根半圆柱状轴部318。用于收容线圈组件70的桥部77、78的桥收容凹部327在各半圆柱状轴部318之间开口。

在中空形状的各半圆柱状轴部318的内周形成有内螺纹333，设置螺纹接合于内螺纹333的螺栓300。

第二芯体340形成为直圆筒状，其整体构成与电磁线圈65在活塞210的轴向上并列的磁轭部352。

第二芯体340具有嵌合于各半圆柱状轴部318的外周的内周面343、抵接于线圈组件70的基端面342、抵接于板92的顶端面344、以及与线圈组件70的外周面71没有高度差地延伸的外周面345。

在组装活塞芯组件320时，在将线圈组件70、第二芯体340以及板92组装于第一芯体330之后，螺栓300螺纹接合于各半圆柱状轴部318的内螺纹333。螺栓300借助板92来防止第二芯体340脱落。

像以上那样，在本实施方式的活塞310中，第二芯体340嵌合于各半圆柱状轴部318的外周，在各半圆柱状轴部318的内周形成有供螺栓300螺纹接合的内螺纹333，在螺栓300和第一芯体330之间安装有线圈组件70和第二芯体340。由此，第一芯体330、第二芯体340以及线圈组件70能够无松动地结合。

根据以上实施方式，起到以下所示的作用效果。

通过组装第一芯体30、第二芯体40以及线圈组件70这3个部件，两根导线72、73贯穿第一芯体30的内侧，因此，能够使设置在杆60的内侧且用于供给驱动电流的两根电线13、14分别与两根导线72、73导通。由此，控制器能够提高用于输出驱动电流的电路结构方面的自由度。并且，由于自控制器输出的驱动电流不流到活塞10、杆60或者车身等就被引导到电磁线圈65，因此，能够抑制对搭载在车辆上的其他设备产生的电影响。并且，由于能够以与第一芯体30和第二芯体40分离的状态对线圈组件70的模塑树脂部进行成形，因此，能够高效地制造线圈组件70并将其组装于第一芯体30和第二芯体40。

并且，由于线圈组件70的导线72经由线轴部79、桥部77以及插塞部76延伸，导线73经由线轴部79、桥部78以及插塞部76延伸，因此，能够使导线72穿过第一芯体30的内侧而连接于设置在杆60的内侧的电线13，能够使导线73穿过第一芯体30的内侧而连接于设置在杆60的内侧的电线14。

第一芯体30具有以将桥收容凹部27夹在中间的方式延伸的两根半圆柱状轴部18，第二芯体40具有结合于各半圆柱状轴部18的外周的圆筒状的磁轭部52，磁轭部52沿着活塞10的轴向与电磁线圈65并列地设置。由此，磁轭部52起到使第一芯体30和第二芯体40互相结合的作用和引导电磁线圈65的磁通的磁路的作用，因此，能够削减构成活塞10的部件件数，能够简化组装作业。

线圈组件70包括：一次成形体80，其以埋入有两根导线72、73的方式被成形；电磁线圈65，其由卷装在一次成形体80的外周的磁导线66构成；以及二次成形体85，其以在该二次成形体85与一次成形体80之间埋入有电磁线圈65的方式被成形。电磁线圈65被模塑树脂包围，在电磁线圈65的内部产生的无用间隙减少。由此，能够确保电磁线圈65的绝缘性，并且，能够抑制缸体9内的压力变动被引导到电磁线圈65的内部。

如图1、图2A～图2C所示，在各半圆柱状轴部18的外周形成有外螺纹33，在磁轭部52的内周形成有内螺纹43，外螺纹33和内螺纹43互相螺纹接合，因此，第一芯体30和第二芯体40被按压于线圈组件70，并无松动地紧固第一芯体30、第二芯体40和线圈组件70。

如图6所示，在各半圆柱状轴部118的外周嵌合有第二芯体140，螺母98螺纹接合于形成在各半圆柱状轴部118的外周的外螺纹133，在螺母98和第一芯体130之间安装有线圈组件70和第二芯体140，因此，利用螺母98将第一芯体130和第二芯体140按压于线圈组件70，并无松动地紧固第一芯体130、第二芯体140和线圈组件70。

如图7所示，在各半圆柱状轴部218的外周嵌合有第二芯体240，固定件99嵌合于形成在各半圆柱状轴部218的外周的环状槽233，在固定件99和第一芯体230之间安装有线圈组件70和第二芯体240，因此，能够利用固定件99固定第一芯体230、第二芯体240以及线圈组件70，能够使活塞210小型化。

如图8所示，在各半圆柱状轴部318的外周嵌合有第二芯体340，螺栓300螺纹接合于形成在各半圆柱状轴部318的内周的内螺纹333，在螺栓300和第一芯体330之间安装有线圈组件70和第二芯体340，因此，利用螺栓300将第一芯体330和第二芯体340按压于线圈组件70，并无松动地紧固第一芯体330、第二芯体340和线圈组件70。

如图3A～图3C所示，作为线圈组件70的制造方法，进行如下工序：对埋入有两根导线72、73的一次成形体80进行成形的一次成形工序；在一次成形体80的外周卷装磁导线66形成电磁线圈65的线圈卷装工序；以及以在二次成形体85与一次成形体80之间埋入有电磁线圈65的方式对该二次成形体85进行成形的二次成形工序。由此，线圈组件70的模塑树脂部以与第一芯体30和第二芯体40分离的状态被成形，因此，能够高效地制造线圈组件70并将其组装于第一芯体30和第二芯体40。

如图4A～图4C所示，在二次成形工序中，将组装有一次成形体80的第一芯体30放入到模具111A、111B中，来对二次成形体85进行成形，因此，利用二次成形体85的模塑树脂填埋被形成在第一芯体30和线圈组件70之间的间隙。由此，能够抑制缸体9内的压力变动被引导到活塞10的内部，能够防止活塞10受到压力变动的影响。

如图5A～图5C所示，在二次成形工序中，将组装有一次成形体80的第一芯体30和第二芯体40放入到模具115A、115B中，来对二次成形体85进行成形，因此，利用二次成形体85的模塑树脂填埋被形成在第一芯体30、线圈组件70以及第二芯体40之间的间隙。由此，能够抑制缸体9内的压力变动被引导到活塞10的内部，能够防止活塞10受到压力变动的影响。

以上，说明了本发明的实施方式，但上述实施方式只示出了本发明的应用例的一部分，主旨并不在于将本发明的保护范围限定于上述实施方式的具体结构。

本申请基于2012年2月24日向日本国特许厅申请的日本特愿2012－039160主张优先权，该申请的全部内容通过参照编入到本说明书中。