容器、容器的注塑成型方法及容器的注塑成型用模具

摘要

本发明为容器、容器的注塑成型方法及容器的注塑成型用模具，通过注塑成型对在容器主体的内侧有倒扣的、广口的容器进行成型，提高容器的气密性，并以低成本制造容器。注塑成型用模具（200）具备：具有用于成型从容器主体（110）的颈部（112）的内周面至开口部（117）的端部（118）的、在周向连续的第一成型面的颈部内侧模（90）；贯通颈部内侧模（90），并用来成形朝容器主体（110）的筒部（111）的内周面及颈部（112）的内周面连续的倒扣（114）的第一滑动芯（50）和第二滑动芯（60）；以及贯通颈部内侧模（90），并被配置在由一对第一滑动芯（50）及一对第二滑动芯（60）围着的区域中的芯块（70）。

说明书

技术领域

本发明涉及容器、容器的注塑成型方法及容器的注塑成型用模具。 更详细地说，本发明的容器是广口的，在容器主体的内侧有倒扣（日文： アンダーカット）。本发明的注塑成型方法及注塑成型用模具用于这样 的容器的制造。

背景技术

过去，作为用于充填例如奶油状的化妆材料的、化妆品用的容器， 已知广口的容器。广口的容器，主要由容器主体、密封垫片及盖部构成。

盖部被安装在容器主体的颈部。还已知使容器主体和盖部的外径大 致相同的容器。这样的容器的容器主体，在筒部和颈部的外径设有差异。 如在容器主体的筒部和颈部的外径设置差异，则在容器主体的外周面， 形成外径从颈部向筒部变化的部分（肩部）。

在形成有肩部的容器中，存在肩部的内周面有倒扣的类型和没有倒 扣的类型。肩部的内周面没有倒扣的类型，虽然筒部与颈部相比外径大， 但内径从筒部至颈部是固定不变的。此类型，因为没有倒扣，所以，在 由注塑成型手段成型的情况下容易进行模具的拔模。然而，容器主体的 筒部的壁厚与颈部的壁厚相比变厚，树脂的使用量变多。另外，因为是 厚壁，所以，注塑成型时树脂难以冷却固化，注塑成型费时间。因此， 存在制造成本高而难以以低成本提供容器的问题。

另一方面，肩部的内周面有倒扣的类型，倒扣的深度越大，则能够 将容器主体的筒部的壁厚形成得越薄，能够减少树脂的使用量。另外， 如壁厚薄，则注塑成型时树脂容易冷却固化，能够缩短注塑成型的时间。 因此，对制造成本进行抑制、以低成本提供容器成为可能。然而，因为 有倒扣，所以，在通过注塑成型进行成型的情况下模具的拔模变得困难。 作为由注塑成型手段制造有倒扣的、广口的容器的技术，已知例如专利 文献1、2。

在专利文献1、2的注塑成型技术中，模具的拔模通过所谓的强制拔 模进行。具体地说，在向注塑成型用模具的型腔内注入了树脂后，在树 脂冷却固化之前进行开模，从作为成型体的容器主体的颈部的开口部拉 拔与开口部的内径相比更大的模具进行拔模。通过此强制拔模进行的拔 模，存在以下那样的问题。

首先，强制拔模因为是在树脂完全冷却固化之前使开口部变形来进 行模具的拔模的，所以，难以获得忠实地再现了模具的成型面的形状的 成形品。特别是，因为容器主体的开口部的尺寸精度变低，所以，在安 装了盖部的状态下的气密性低。例如，用于化妆材料的充填的容器，在 将盖部安装在了容器主体上的状态下，要求高的气密性。这是为了在以 充填了化妆材料的状态放置在了室内的高温的环境下的情况下也能防止 由内装物、内部气体的膨胀导致的内装物、内部气体的泄漏。然而，如 容器主体的开口部的尺寸精度低，则即使采用密封垫片，也对于各产品 在气密性产生偏差。因此，如通过强制拔模进行容器主体的拔模，则难 以满足被要求的气密性。

另外，强制拔模，如将倒扣做成深的台阶状，则模具的拔模变得困 难，所以，需要倒扣由浅而平滑的曲面形成，使得拔模容易。因为倒扣 的深度、形状的限制，有时不能将容器主体的筒部的壁厚形成得充分薄， 在肩部的内周面形成多余的壁厚部分。因此，不能削减树脂的使用量， 难以以低成本进行制造。

并且，强制拔模，因为是在树脂完全冷却固化之前使开口部变形， 进行模具的拔模，所以，必须按照精确目标管理树脂的温度、拔模的时 机这些的多个的成型条件。如脱离了成型条件，则发生不合格品。然而， 因为难以按照精确目标管理多个的成型条件，怎么做不合格率都变高， 所以，难以以低成本进行制造。

即，作为通过注塑成型来成型在容器主体的内侧有倒扣的、广口的 容器的技术，过去，已知通过强制拔模进行拔模的技术，但在强制拔模 中难以满足容器要求的气密性。另外，在强制拔模中，也难以以低成本 制造容器。

另外，作为注塑成型有倒扣的、广口的容器的技术，还已知使用所 谓的伸缩芯的注塑成型技术。伸缩芯，是通过将中心销拔出，被等分割 了的芯向内侧缩径的模具。如使用伸缩芯，则能够在拔模时使模具缩径， 所以，不强制拔模就能对模具进行拔模。然而，如使用伸缩芯，则有在 容器主体上在与伸缩芯的分割面对应的位置形成分型线的问题。如在容 器主体的颈部的开口部，特别是在开口部的端部形成分型线，则因为分 型线的微小的凹凸，密封垫片、盖部的接触压力变得不均匀，气密性下 降，存在内装物、内部气体从接触压力变低了的部位漏出的问题。

专利文献1：日本特开2003－155020号公报

专利文献2：日本特开2005－112444号公报

发明内容

本发明，就是为了解决上述课题而作出的。本发明的第1目的，是 通过注塑成型对在容器主体的内侧有倒扣的、广口的容器进行成型，而 且提高容器的气密性。本发明的第2目的，是以低成本制造容器。

本发明的要解决的课题如以上那样，下面对用于解决此课题的手段 进行说明。

即，第1发明的容器的注塑成型用模具，是在容器主体的内侧有倒 扣的容器的注塑成型用模具；其中：

具备颈部内侧模、一对第一滑动芯、一对第二滑动芯，和芯块；

该颈部内侧模，具有用于成型从容器主体的颈部的内周面至开口部 的端部的、在周向连续的第一成型面；

该一对第一滑动芯，贯通上述颈部内侧模，并且，具有第二成型面， 该第二成型面用于成型上述容器主体的筒部的内周面的一部分，及从上 述容器主体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续的倒扣的一部分；

该一对第二滑动芯，贯通上述颈部内侧模，并且，具有第三成型面， 该第三成型面用于成型上述容器主体的筒部的内周面的一部分，及从上 述容器主体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续的倒扣的一部分；

该芯块，贯通上述颈部内侧模，并且，被配置在由上述一对第一滑 动芯及上述一对第二滑动芯围着的区域中；

通过上述一对第一滑动芯随上述颈部内侧模一起相对于上述芯块相 对地向第一方向移动，从而使上述第二成型面移动到比上述颈部内侧模 的上述第一成型面更靠上述容器主体的颈部的径向内侧；

接着，通过上述一对第二滑动芯相对于上述颈部内侧模、上述第一 滑动芯及上述芯块相对地向上述第一方向进一步移动，从而使上述第三 成型面移动到比上述颈部内侧模的上述第一成型面更靠上述容器主体的 颈部的径向内侧。

第2发明的容器的注塑成型用模具，是第1发明的容器的注塑成型 用模具；其中：

上述第一滑动芯具备贯通上述颈部内侧模的第一支承部，上述第二 滑动芯具备贯通上述颈部内侧模的第二支承部；并且，还具备固定模、 第一滑动板，和第二滑动板；

该固定模对上述芯块进行固定；

该第一滑动板，能相对于上述固定模向上述第一方向移动，保持上 述颈部内侧模，并且，在与上述颈部内侧模之间以使上述一对第一滑动 芯的上述第一支承部沿上述容器主体的颈部的径向滑动自如的方式保持 上述一对第一滑动芯的上述第一支承部；

该第二滑动板，能相对于上述固定模及上述芯块向上述第一方向移 动，以使上述一对第二滑动芯的上述第二支承部沿上述容器主体的颈部 的径向滑动自如的方式保持上述一对第二滑动芯的上述第二支承部，

通过上述第一滑动板及上述第二滑动板相对于上述固定模向上述第 一方向移动，从而使上述一对第一滑动芯及上述颈部内侧模相对于上述 芯块相对地向第一方向移动，并且使上述一对第一滑动芯的上述第一支 承部相对于上述颈部内侧模向上述容器主体的颈部的径向内侧移动、使 上述一对第一滑动芯的上述第二成型面移动到比上述颈部内侧模的上述 第一成型面更靠上述容器主体的颈部的径向内侧；

接着，通过上述第二滑动板相对于上述固定模及上述第一滑动板向 上述第一方向进一步移动，从而使上述一对第二滑动芯相对于上述颈部 内侧模、上述第一滑动芯及上述芯块相对地向上述第一方向进一步移动， 并且，使上述一对第二滑动芯的上述第二支承部相对于上述颈部内侧模 向上述第二支承部的轴向移动、使上述一对第二滑动芯的上述第三成型 面移动到比上述颈部内侧模的上述第一成型面更靠上述容器主体的颈部 的径向内侧。

第3发明的容器的注塑成型用模具，是第2发明的容器的注塑成型 用模具；其中：

上述芯块，还具有第五成型面、第一滑面，和第二滑面，该第五成 型面为大致方形，用于成型上述容器主体的底部的内面的中央部，该第 一滑面与上述第一滑动芯接触，该第二滑面与上述第二滑动芯接触；

上述一对第一滑动芯，还具有第六成型面、第三滑面，和第四滑面， 该第六成型面用于成形上述容器主体的底部的内面中的、夹着由上述第 五成型面成型的部分相向的部分，该第三滑面与上述芯块的第一滑面接 触，该第四滑面与上述第二滑动芯接触；

上述一对第二滑动芯，还具有第七成型面和第五滑面，该第七成型 面用于成形上述容器主体的底部的内面中的、由上述第五成型面成型的 部分及由上述第六成型面成型的部分以外的部分，该第五滑面与上述芯 块的第二滑面及上述第一滑动芯接触；

上述一对第一滑动芯，当进行移动以便使上述第二成型面与上述颈 部内侧模的上述第一成型面相比处于上述容器主体的颈部的径向内侧 时，一边使上述第四滑面与上述一对第二滑动芯接触一边移动；

上述一对第二滑动芯，当进行移动以便使上述第三成型面与上述颈 部内侧模的上述第一成型面相比处于上述容器主体的颈部的径向内侧 时，一边使上述第五滑面与上述一对第一滑动芯接触一边移动。

第4发明的容器，是在容器主体的内侧有倒扣的容器；其中：

在上述容器主体的底部的内面、上述容器主体的筒部的内周面，和 从上述容器主体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续的倒扣上，具 有由被分割成了多个的注塑成型用模具的成型面产生的多个分型线；

上述分型线，由一对第一滑动芯、一对第二滑动芯，和被配置在由 上述一对第一滑动芯及上述一对第二滑动芯围着的区域中的芯块形成；

从上述容器主体的颈部的内周面至开口部的端部没有分型线。

第5发明的容器，在容器主体的内侧有倒扣；

在上述容器主体的底部的内面上，具有由被分割成了多个的注塑成 型用模具的成型面产生的多个分型线；

从上述容器主体的颈部的内周面至开口部的端部没有分型线；

该容器的其特征在于：

成形上述容器主体的注塑成型用模具，具有第五成型面、第六成型 面，和第七成型面；该第五成型面为大致方形，用于成型上述容器主体 的底部的内面的中央部，该第六成型面，用于成形上述容器主体的底部 的内面中的、夹着由上述第五成型面成型的部分相向的部分，该第七成 型面，用于成形上述容器主体的底部的内面中的、由上述第五成型面成 型的部分及由上述第六成型面成型的部分以外的部分，

上述容器主体的底部的内面的分型线，具有由上述第五成型面和上 述第六成型面产生的第一分型线、由上述第五成型面和上述第七成型面 产生的第二分型线，以及由上述第六成型面和上述第七成型面产生的第 三分型线。

第6发明的容器，在容器主体的内侧有倒扣；

在上述容器主体的底部的内面、上述容器主体的筒部的内周面，和 从上述容器主体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续的倒扣上，具 有由被分割成了多个的注塑成型用模具的成型面产生的多个分型线；

从上述容器主体的颈部的内周面至开口部的端部没有分型线；

该容器的其特征在于：

成形上述容器主体的注塑成型用模具，具备颈部内侧模、芯块、一 对第一滑动芯，和一对第二滑动芯；

该颈部内侧模，具有用于成型从上述容器主体的颈部的内周面至开 口部的端部的、在周向连续的第一成型面；

该芯块，具有用于成型上述容器主体的底部的内面的中央部的、大 致方形的第五成型面；

该一对第一滑动芯，具有第六成型面和第二成型面，该第六成型面 用于成形上述容器主体的底部的内面中的、夹着由上述第五成型面成型 的部分相向的部分，该第二成型面用于成型从由上述第六成型面成型的 部分连续的、上述容器主体的筒部的内周面的一部分，及从上述容器主 体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续的倒扣的一部分；

该一对第二滑动芯，具有第七成型面和第三成型面，该第七成型面 用于成形上述容器主体的底部的内面中的、由上述第五成型面成型的部 分及由上述第六成型面成型的部分以外的部分，该第三成型面用于成型 从由上述第七成型面成型的部分连续的、上述容器主体的筒部的内周面 的一部分，及从上述容器主体的筒部的内周面向上述颈部的内周面连续 的倒扣的一部分，

在上述容器主体的底部的内面上，具有由上述芯块和上述第一滑动 芯产生的第一分型线、由上述芯块和上述第二滑动芯产生的第二分型线， 及由上述第一滑动芯和上述第二滑动芯产生的第三分型线；

在与上述容器主体的筒部的内周面及上述颈部的内周面连续的倒扣 上，具有由上述第一滑动芯和上述第二滑动芯产生的第四分型线。

第7发明的容器，该容器使用第1至第3中的任意一项发明的容器 的注塑成型用模具进行成型。

第8的发明的容器的注塑成型方法，是使用了第1至第3中的任意 一项的发明的容器的注塑成型用模具的、容器的注塑成型方法；

其中：

上述注塑成型用模具还包含主体外侧模，该主体外侧模具有用于成 型上述容器主体的筒部的外周面的第四成形面；

包括在向型腔内注射合成树脂之前以环绕上述第一滑动芯的第二成 型面及第二滑动芯的第三成型面的方式配置标签的工序。

第9的发明的容器，是第4至第7中的任意一项的发明的容器；

其中：

绕上述容器主体的筒部的外周面大致一圈的标签被进行模内成型；

上述标签的两端部不重叠，将该部分作为内装物的残存量观察确认 部。

根据本发明，通过注塑成型对在容器主体的内侧有倒扣的、广口的 容器进行成型，能够获得忠实地再现模具的成型面的形状的成形品。另 外，从容器主体的颈部的内周面至开口部的端部，没有形成分型线。因 此，密封垫片、盖部的接触压力变得均匀，能够做成气密性高的容器。 另外，通过使容器主体的倒扣部分及筒部的壁厚变薄，能够削减树脂的 使用量，并且，能够使不合格率下降，所以，能够以低成本制造容器。

附图说明

图1是本发明的实施方式的容器100的侧视图。

图2（A）是在容器100的容器主体110上经密封垫片130安装了盖 120的状态的剖视图，（B）是从容器主体110将盖120及密封垫片130 拆下了的状态的剖视图。

图3是对本发明的实施方式的容器100的注塑成型用模具200进行 说明的剖视简略图。

图4是以与图3正交的方向切断了的、对注塑成型用模具200进行 说明的剖视简略图。

图5是对将注塑成型用模具200合模了的状态下的、第一滑动芯50、 第二滑动芯60及芯块70的组合进行说明的俯视简略图。

图6是对注塑成型用模具200的开模工序进行说明的剖视简略图。

图7是以与图6正交的方向切断了的、对注塑成型用模具200开模 工序进行说明的剖视简略图。

图8是对注塑成型用模具200的开模工序进行说明的剖视简略图。

图9是以与图8正交的方向切断了的、对注塑成型用模具200开模 工序进行说明的剖视简略图。

图10是对注塑成型用模具200的开模工序进行说明的剖视简略图。

图11是以与图10正交的方向切断了的、对注塑成型用模具200开 模工序进行说明的剖视简略图。

图12（A）是容器主体110及标签150的侧视图，（B）是表示在容 器主体110上一体成型了标签150的状态的侧视图。

图13（A）是在高度方向切断了容器主体110的剖视图，（B）是表 示容器主体110的底部119的内面的俯视图。

具体实施方式

使用图对作为本发明的实施方式的一例的容器100、用于注塑成型容 器100的容器主体110的注塑成型用模具200及注塑成型方法进行说明。 首先，使用图1对容器100的概略进行说明。

如图1、图2所示，容器100，是用于充填奶油状的化妆材料的、合 成树脂制的广口的容器。容器100，具有容器主体110、盖部120及密封 垫片130。

容器主体110，具有筒部111、颈部112及肩部113。肩部113，是 外径及内径从颈部112向筒部111产生变化的部分。在肩部113的内周 面上，形成使从颈部112的开口部117的内径D1向筒部111的内径D2 变化的倒扣114。通过形成倒扣114，能够使在颈部112的树脂的壁厚 T1与在筒部111的树脂的壁厚T2大致相同。另外，使得在将盖部120 安装在了容器主体110上的状态下，容器主体110与盖部120的台阶变 小。颈部112的截面形状是圆形，在颈部112的外周面上形成用于安装 盖部120的阳螺纹115。

在容器主体110的底部119上，形成有凹部116。凹部116，是与形 成在盖部120的上部上的凸部122嵌合的形状。当重叠多个的容器100 时，通过使容器主体110的凹部116与盖部120的凸部122嵌合，重叠 了的容器100变得难以滑落。

盖部120，在内周面形成有与阳螺纹115对应的阴螺纹121。在内侧 安装着密封垫片130。

密封垫片130的材质，可使用例如以橡胶系的材料为主体的材质、 以树脂系的材料为主体的材质。如容器主体110的颈部112的开口部117 的尺寸精度，特别是开口部117的端部118的尺寸精度低，或形成有分 型线，则即使使用密封垫片130也不能保持气密性。然而，在本实施例 的容器100中，因为使用下面说明的注塑成型用模具200进行成型，所 以，颈部112的开口部117的尺寸精度高，另外，因为从容器主体110 的颈部112的内周面至开口部117的端部118未形成分型线，所以，密 封垫片130、盖部120的接触压力变得均匀，能够提高气密性。

如图12所示，在容器100的筒部111的外周面上，通过模内标签成 型，一体成型记载了产品名、制造国、使用方法等的标签150。模内成型， 是在注塑成型、吹塑成型中广泛使用的技术。在本实施例的容器100中， 通过使用以下说明的注塑成型用模具200来成型容器主体110，能够通过 模内标签成型将标签150一体成型在容器主体110上。标签150，由OPP （聚丙烯）等的薄膜形成。

通过在容器主体110上一体成型标签150，不需要用于容器主体110 的外观装饰的二次加工，例如印刷、热印等的加工，能够以低成本制造 容器100。

本实施例的容器100，如图1、图2所示，容器主体110的筒部111 的外周面是随着从底部119侧向肩部113侧去稍扩径而且向外侧稍鼓起 了的曲面状。因此，标签150的形状如图12A所示，并不仅是长方形， 而是做成了沿容器主体110的外周面的形状。图12A，是表示容器主体 110的高度方向的标签150的位置的图。标签150，从图12A的状态如图 12B那样，在以大致绕容器主体110的外周面一圈的方式缠绕了的状态 下一体成型。如图12A所示，标签150的形状，具体地说，标签150的 第一长边151和第二长边152分别以向容器主体110的颈部112侧突出 的方式弯曲。另外，标签150的第一短边153和第二短边154，分别以向 容器主体110的周向突出的方式稍弯曲。因此，如图12B所示，在标签 150被一体成型在了容器主体110的外周面上的状态下，第一长边151 和第二长边152分别与颈部112和底部119平行地配置，第一短边153 和第二短边154相互大致平行地配置，容器100的外观变得良好。

在本实施例中，如图12B所示，使得标签150的第一短边153与第 二短边154不重叠，形成间隙155，也可将此间隙155用作化妆材料的残 存量观察确认部。例如，由透光性高的树脂形成容器主体110，将标签 150做成以透光性变低的方式着色了的薄膜。通过将标签150一体成型在 容器主体110上，标签150的第一短边153与第二短边154的间隙155 成为具有透光性的窗部分，所以，此间隙155成为化妆材料的残存量观 察确认部。

接下来，说明用于注塑成型容器100的注塑成型用模具200。以下， 如图3至图11所示，将配置着固定模10的那一侧作为下侧，将配置作 为可动模的主体外侧模40的那一侧作为上侧进行说明。另外，设第一滑 动芯50滑动的方向为左右方向，第二滑动芯60滑动的方向为前后方向。 另外，注塑成型用模具200的形态，不限于以下说明的实施方式。

关于由成形机使注塑成型用模具200的各部分动作的手段，可使用 公知的手段，省略详细的说明及图示。

在以下的说明中，“脱模”，意味着模具的成型面从成型体离开了的 状态。另外，“拔模”，意味着使模具从成型体的倒扣通过，将模具拔去 了的状态。

图3、图4、图5，表示注塑成型用模具200被合模了的状态。注塑 成型用模具200，主要由固定模10、第一滑动板20、第二滑动板30、主 体外侧模40、第一滑动芯50、第二滑动芯60、芯块70、颈部外侧模80 及颈部内侧模90构成。

如对注塑成型用模具200的概略进行说明，则在由一对第一滑动芯 50及一对第二滑动芯60围着的区域中配置芯块70。一对第一滑动芯50、 一对第二滑动芯60及芯块70贯通颈部内侧模90。颈部内侧模90，具有 成型从容器主体110的颈部112的内周面至开口部117的端部118的第 一成型面91。第一滑动芯50，具有成形容器主体110的筒部111的内周 面的一部分的第二成型面51及成形容器主体110的底部119的内面的一 部分的第六成型面54。第二滑动芯60，具有成形容器主体110的筒部111 的内周面的一部分的第三成型面61及成形容器主体110的底部119的内 面的一部分的第七成型面63。主体外侧模40，具有成型容器主体110的 外周面的第四成形面41。芯块70，具有成形容器主体110的底部119的 内面的一部分的第五成型面74。

另外，芯块70，具有与第一滑动芯50接触的第一滑面71和与第二 滑动芯60接触的第二滑面72。第一滑动芯50，具有与芯块70的第一滑 面71接触的第三滑面55和与第二滑动芯60接触的第四滑面56。第二滑 动芯60，具有与芯块70的第二滑面72和第一滑动芯50接触的第五滑面 64。

接下来，具体地说明注塑成型用模具200的结构。固定模10，具有 截面形状大致凹型的部分。在大致凹型部分的内部，配置着第二滑动板 30及芯块70。在固定模10的上侧，配置着第一滑动板20。第一滑动板 20，当从被合模了的状态（参照图3、图4）向开模的状态（参照图8至 图11）转移时，相对于固定模10能相对地向上侧（第一方向）移动。第 一滑动板20对颈部内侧模90及一对第一滑动芯50进行保持。

颈部内侧模90，被固定在第一滑动板20上。颈部内侧模90具有第 一成型面91。第一成型面91，成型从容器主体110的颈部112的内周面 至开口部117的端部118。第一成型面91，在颈部112的内周面的周向 连续。所谓“在周向连续”，意味着第一成型面91由连续的一体的模形成， 没有形成分型线。由此，使得作为成型体的容器主体110的从颈部112 的内周面至开口部117的端部118的尺寸精度良好，并且使得没有形成 分型线。

第一滑动芯50，具有第二成型面51及第六成型面54。第二成型面 51，成型容器主体110的筒部111的内周面的周向的一部分，及与颈部 112的内周面连续的倒扣114的周向的一部分。第六成型面54，成形容 器主体110的底部119的内面中的、夹着由芯块70的第五成型面74成 形的部分相向的部分。

第一滑动芯50具有第一支承部52。第一支承部52贯通颈部内侧模 90的内侧。第一支承部52的端部，以使第一滑动芯50在颈部内侧模90 的第一成型面91的径向，即作为成型体的容器主体110的颈部112的径 向滑动自如的方式，由第一滑动板20和颈部内侧模90夹着。

第一滑动芯50，具有与芯块70的第一滑面71接触的第三滑面55 和与第二滑动芯60接触的第四滑面56。第一滑动芯50，以如下方式构 成，即，当从被合模了的状态（参照图3至图5）向开模的状态（参照图 8、图9）转移时，通过相对于芯块70相对地向上侧（第一方向）移动， 变得能沿芯块70的第一滑面71及第二滑动芯60向颈部内侧模90的半 径方向内侧移动。

在颈部内侧模90的上侧配置着颈部外侧模80。颈部外侧模80，成 型容器主体110的颈部112的外周面及阳螺纹115。颈部外侧模80，在 开模时，如图4及图7所示那样向前后方向移动。另外，在进行了颈部 外侧模80的开模后，在图6、图8及图10省略颈部外侧模80的图示。

第二滑动板30，当从被合模了的状态（参照图3、图4）向开模的状 态（参照图8至图11）转移时，相对于固定模10能相对地向上侧（第一 方向）移动。第二滑动板30，保持一对第二滑动芯60。

第二滑动芯60，具有第三成型面61及第七成型面63。第三成型面 61，成型容器主体110的筒部111的内周面的周向的一部分，及与颈部 112的内周面连续的倒扣114的周向的一部分。第七成型面63，用来成 形容器主体110的底部119的内面中的、由芯块70的第五成型面74成 形的部分及由第一滑动芯50的第六成型面54成形的部分以外的部分。

第二滑动芯60具有第二支承部62。第二支承部62，贯通在被倾斜 地形成在了颈部内侧模90上的孔92中。第二支承部62，沿孔92能进退。 第二支承部62的端部，以在颈部内侧模90的第一成型面91的径向，即 作为成型体的容器主体110的颈部112的径向滑动自如的方式，被保持 在第二滑动板30上。

第二滑动芯60，具有与芯块70的第二滑面72及第一滑动芯50接触 的第五滑面64。第二滑动芯60，以如下方式构成，即，当从被合模了的 状态（从图3至图5）向开模的状态（参照图10、图11）转移时，通过 第二滑动板30相对于颈部内侧模90及芯块70相对地向上侧（第一方向） 移动，变得能沿颈部内侧模90的孔92向颈部内侧模90的半径方向内侧 移动。另外，此时，第二滑动芯60一边与第一滑动芯50接触，一边相 对于第一滑动芯50、芯块70及颈部内侧模90相对地向上侧（第一方向） 移动。

芯块70，被固定在固定模10的内部。芯块70，贯通第二滑动板30 及颈部内侧模90。芯块70，被配置在由一对第一滑动芯50及一对第二 滑动芯60围着的区域中。在芯块70的上部，形成有第五成型面74、第 一滑面71及第二滑面72。

第五成型面74是大致方形，用于成型容器主体110的底部119的内 面的中央部。第一滑面71，与一对第一滑动芯50相向，与第一滑动芯 50接触。第二滑面72，与一对第二滑动芯60相向，与第二滑动芯60接 触。在第一滑面71上，形成截面T字状的突条73。突条73，与形成在 第一滑动芯50上的、截面T字状的槽53卡合。通过槽53与突条73卡 合，第一滑动芯50能沿芯块70的第一滑面71向颈部内侧模90的半径 方向内侧移动。

在第一滑动板20的上侧，配置着主体外侧模40。主体外侧模40具 有第四成形面41。第四成形面41，用于成型容器主体110的筒部111的 外周面。在主体外侧模40上设有浇道部42，浇道部42用于向型腔C内 注射熔化了的合成树脂。主体外侧模40，为了在进行模内标签成型时将 标签吸附在第四成形面41上，在第四成形面41上设有多个吸附用的吸 气孔（未图示）。

接下来，说明由注塑成型用模具200进行的注塑成型的动作。图3、 图4，表示将注塑成型用模具200合模形成了型腔C的状态。型腔C， 由主体外侧模40、第一滑动芯50、第二滑动芯60、芯块70、颈部外侧 模80及颈部内侧模90构成。在进行模内成型的情况下，在合模之前以 环绕第一滑动芯50及第二滑动芯60的方式缠绕标签。在将注塑成型用 模具200合模后，由形成在主体外侧模40上的吸附用的吸气孔（未图示） 将标签吸附在第四成形面41上。在此状态下，从浇道部42向型腔C内 注射熔化了的合成树脂。在向型腔C内注射了合成树脂后，在作为成型 体的容器主体110冷却固化了的状态下向开模工序转移。

接下来，对注塑成型用模具200的开模工序进行说明。首先，如图6、 图7所示，主体外侧模40向上方移动，颈部外侧模80向前后方向移动。 由此，主体外侧模40被从作为成型体的容器主体110的筒部111的外周 面脱模。另外，颈部外侧模80，被从作为成型体的容器主体110的颈部 112的外周面脱模。

然后，如图8、图9所示，相对于固定模10，第一滑动板20及第二 滑动板30相对地向上侧（第一方向）移动。因为芯块70被固定在固定 模10上，所以，一对第一滑动芯50，随颈部内侧模90一起相对于芯块 70相对地向上侧（第一方向）移动。第一滑动芯50，如相对于芯块70 相对地向上侧（第一方向）移动，则沿芯块70的第一滑面71向颈部内 侧模90的半径方向内侧移动。然后，第一滑动芯50的第二成型面51， 移动到比颈部内侧模90的第一成型面91更靠容器主体110的颈部112 的径向内侧，移动到比由颈部内侧模90的第一成型面91成型了的颈部 112的内周面更靠半径方向内侧。此时，第一滑动芯50一边使第四滑面 56与第二滑动芯60接触一边移动。

由此、第一滑动芯50的第二成型面51，被从作为成型体的容器主体 110的筒部111的内周面及倒扣114脱模。在此状态下，第一滑动芯50 变得能通过作为成型体的容器主体110的颈部112的开口部117拔模。

接着，如图10、图11所示，相对于固定模10及第一滑动板20，第 二滑动板30相对地进一步向上侧（第一方向）移动。第二滑动芯60，相 对于颈部内侧模90、第一滑动芯50及芯块70相对地进一步向上侧（第 一方向）移动，并且，第二滑动芯60的第二支承部62相对于颈部内侧 模90向第二支承部62的轴向移动。于是，第二滑动芯60的第三成型面 61，移动到比颈部内侧模90的第一成型面91更靠容器主体110的颈部 112的径向内侧，移动到比由颈部内侧模90的第一成型面91成型了的颈 部112的内周面更靠半径方向内侧。此时，第二滑动芯60，一边使第五 滑面64与第一滑动芯50接触一边移动。

由此、第二滑动芯60，被从作为成型体的容器主体110的筒部111 的内周面及倒扣114脱模。在此状态下，第二滑动芯60变得能通过作为 成型体的容器主体110的颈部112的开口部117拔模。

另外，第二滑动芯60，当被从作为成型体的容器主体110脱模时， 相对于第一滑动芯50、芯块70及颈部内侧模90相对地向上侧（第一方 向）移动，所以，作为成型体的容器主体110以由第二滑动芯60顶出的 方式被拔模。即，即使不另行设置顶出机构，也能够从第一滑动芯50、 芯块70及颈部内侧模90对作为成型体的容器主体110进行拔模。此后， 作为成型体的容器主体110由未图示的取出装置从第二滑动芯60拔模， 注塑成型用模具200的开模工序结束。

由上述的注塑成型用模具200制造的容器100，在容器主体110的底 部119的内面、容器主体110的筒部111的内周面及从容器主体110的 筒部111的内周面向颈部112的内周面连续的倒扣114上形成由被分割 成了多个的注塑成型用模具200的成型面产生的多个分型线。另一方面， 从容器主体110的颈部112的内周面至开口部117的端部118，没有形成 分型线。

如更具体地进行说明，则在容器主体110的底部119的内面，形成 由芯块70和第一滑动芯50产生的第一分型线PL1、由芯块70和第二滑 动芯60产生的第二分型线PL2，和由第一滑动芯50和第二滑动芯60产 生的第三分型线PL3。在容器主体110的筒部111的内周面及与颈部112 的内周面连续的倒扣114上，形成由第一滑动芯50和第二滑动芯60产 生的第四分型线PL4。从容器主体110的颈部112的内周面至开口部117 的端部118，因为由颈部内侧模90的第一成型面91成型，所以，分型线 没有形成。

根据以上说明了的本实施方式的容器100、注塑成型用模具200及注 塑成型方法，具有以下那样的效果。

从容器主体110的颈部112的内周面至开口部117的端部118，因为 由具有在周向连续的第一成型面91的颈部内侧模90成型，所以，能够 精度良好地成型从颈部112的内周面至开口部117的端部118。另外，因 为在开口部117的端部118没有形成分型线，所以，能够使密封垫片130 均匀地接触，能够提高气密性。

容器主体110的筒部111的内周面及与颈部112的内周面连续的倒 扣114，由第一滑动芯50及第二滑动芯60成型。第一滑动芯50及第二 滑动芯60，因为在移动到了比颈部内侧模90更靠内侧的状态下被拔模， 所以，拔模时不成为强制拔模，因为不使颈部112的开口部117变形， 所以，能够精度良好地成型从颈部112的内周面至开口部117的端部118。

一对第一滑动芯50，当进行移动以便第二成型面51与颈部内侧模 90的第一成型面91相比处于容器主体110的颈部112的径向内侧时，一 边使第四滑面56与一对第二滑动芯60接触一边移动。一对第二滑动芯 60，当进行移动以便第三成型面61与颈部内侧模90的第一成型面91相 比处于容器主体110的颈部112的径向内侧时，一边使第五滑面64与一 对第一滑动芯50接触一边移动。通过这样的移动，能够在开模的工序中 使第一滑动芯50、第二滑动芯60及芯块70紧凑，所以，即使不增大倒 扣114的深度也能够进行拔模。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施 方式，能进行各种各样的变更。

附图标记说明：

100  容器

200  注塑成型用模具

10   固定模

20   第一滑动板

30   第二滑动板

40   主体外侧模

41   第四成形面

42   浇道部

50   第一滑动芯

51   第二成型面

52   第一支承部

53   槽

54   第六成型面

55   第三滑面

56   第四滑面

60   第二滑动芯

61   第三成型面

62   第二支承部

63   第七成型面

64   第五滑面

70   芯块

71   第一滑面

72   第二滑面

73   突条

74   第五成型面

80   颈部外侧模

90   颈部内侧模

91   第一成型面

92   孔

C    型腔

110  容器主体

111  筒部

112  颈部

113  肩部

114  倒扣

115  阳螺纹

116  凹部

117  开口部

118  端部

119  底部

120  盖部

121  阴螺纹

122  凸部

130  密封垫片

150  标签

151  第一长边

152  第二长边

153  第一短边

154  第二短边

155  间隙

PL1  第一分型线

PL2  第二分型线

PL3  第三分型线

PL4  第四分型线