一种基于微脱粘的陶瓷涂层加速老化实验及寿命预测方法

摘要

本发明公开了一种基于微脱粘的陶瓷涂层加速老化实验及寿命预测方法。所述涂层加速老化实验方法为：将经过预处理的涂层试件放入管式炉中进行老化处理，控制管式炉的温度参数为：低温200～300℃，高温400～500℃，升降温速率2～5℃/min，高低温分别保温1h为一个循环，当涂层经历了所规定的循环数节点时，取出完成特定循环数的试件。所述涂层寿命预测方法为：步骤一、热循环加载；步骤二、形貌观测；步骤三、涂层脱落失效的判断。本发明针对陶瓷涂层找到了一种加速老化实验的方法，从而方便地通过实验对陶瓷涂层的老化过程进行观测；提出了一种陶瓷涂层脱落失效的物理模型，并利用模型对实际陶瓷涂层进行了寿命预测，效果显著。

说明书

技术领域

本发明属于涂层的加速老化实验和寿命预测技术领域，涉及一种 陶瓷涂层加速老化实验及寿命预测的方法，尤其涉及一种陶瓷或无机 物涂层由于微脱粘而导致的脱落失效的模拟和预测方法。

背景技术

涂层材料现已得到广泛应用，特别是在各种飞行器表面，由于结 构和功能需要，要求涂覆各种类型的涂层，特别是陶瓷或无机物涂层。 涂层的脱落失效对于飞行器的结构和功能造成极大危害。关于无机物 和陶瓷涂层制备及后期处理过程中气体吸附和扩散及内部的孔洞聚 集长大的现象缺乏具体的实验方法及定量、定性解释。

现阶段关于有机物涂层的加速老化实验方法已经较为完备，对于 有机物涂层热循环过程中的温度选择和其他加速老化实验中相关实 验条件等已有较多报道。但由于陶瓷涂层特殊的性质，特别是具有有 机涂层难以达到的耐高温性能，使得有机涂层的热循环温度(一般低 于80℃)等结果很难运用于无机物涂层。对于无机物或陶瓷涂层，经 常使用热震的方法，通过一次性加热到较高温度并急速冷却来检验其 热稳定性，但这种实验难以准确描述涂层在整个破损过程中的变化情 况。

文献中对于涂层脱落的描述难以解释这一现象导致涂层脱落失 效的原因，从而在工程实际中很难针对此种原因导致的涂层脱落失效 现象做出预先的判断与预防。关于涂层失效方面的标准相对欠缺，也 为工程实际中关于涂层失效的判断带来了诸多不便。

发明内容

针对缺乏相关的陶瓷涂层加速老化及寿命预测方法的问题，本发 明提出了一种基于微脱粘的陶瓷涂层加速老化实验及寿命预测方法， 对涂层的寿命进行预测。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种基于微脱粘的陶瓷涂层加速老化实验方法，其步骤如下：将 经过预处理的涂层试件放入管式炉中进行老化处理，控制管式炉的温 度参数为：低温200～300℃，高温400～500℃，升降温速率2～5℃/min， 高低温分别保温1h为一个循环，当涂层经历了所规定的循环数节点 时，取出完成特定循环数的试件。

一种基于微脱粘的陶瓷涂层寿命预测方法，包括如下步骤：

步骤一、热循环加载：

将经过预处理的涂层试件装入真空管中，然后放入管式炉中进行 热循环加载，当涂层经历了所规定的循环数节点时，取出完成特定循 环数的试件，控制温度参数为：低温200～300℃，高温400～500℃，升 降温速率2～5℃/min，高低温分别保温1h为一个循环；

步骤二、形貌观测：

对于经历不同热循环数的试样，用扫描电子显微镜或原子力显微 镜进行形貌观测，考察涂层表面破损情况；用扫描电子显微镜观测涂 层截面，了解涂层与基体或中间层脱粘区域的面积；

步骤三、涂层脱落失效的判断：

根据步骤二中试样的观测结果，确定此试样所处于的状态，判断 其是否失效，并得到失效所对应的循环次数及老化时间；如未失效， 增加涂层热循环次数，直到最终达到失效状态；观测实际老化的样品， 对应得到预计失效前时间，并对涂层剩余寿命和损伤百分比进行预 测。

本发明具有以下优点：

1、针对陶瓷涂层找到了一种加速老化实验的方法，从而方便地 通过实验对陶瓷涂层的老化过程进行观测；

2、提出了一种陶瓷涂层脱落失效的物理模型，并利用模型对实 际陶瓷涂层进行了寿命预测，效果显著。

附图说明

图1是实际热循环实验中所选择的热循环模式和热循环参数。

图2是热循环实验为主体，结合其他加速老化实验方法的装置示 意图。

图3是脱粘层翘曲脱落的示意图。

图4是未经老化实验时扫描电子显微镜截面观测结果。

图5是经历10次热循环后，扫描电子显微镜表面(去除表层)观 测结果。

图6是经历50次热循环后，扫描电子显微镜表面观测结果。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步的说明，但并不局限 于此，凡是对本发明技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发 明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的保护范围中。

具体实施方式一：本实施方式提供了一种基于微脱粘的陶瓷涂层 加速老化实验方法，包括如下步骤：

步骤一、涂层材料的预处理。

对于制备完毕的涂层，利用线切割或其他切割方法，割成大约 10mm×10mm(或其他规格)的试样。用丙酮将试样在超声波清洗机 中清洗10～15min，用吹风机吹干。

步骤二、热循环加载。

选取较高温度进行热循环，实验的温度参数为：低温200～300℃， 高温400～500℃，升降温速率2～5℃/min，高低温分别保温1h为一个 循环，并选取合适的循环次数。

按照实验方案中设定的实验参数为管式炉编程，将试件每5个一 组装入已经标号的真空管中，放入实验装置，进行老化过程。

也可以利用其它方法进行老化过程(图2)，如：将部分试样装入 未经封管的玻璃管中，放入实验装置，在实验装置中通入不同体积含 量水蒸气(0%、5%、10%)和氧气(10%、15%、20%、25%)经氮气稀 释的混合气体进行老化过程。

当涂层经历了所规定的循环数节点时，取出完成特定循环数的试 件。

具体实施方式二：本实施方式提供了一种基于微脱粘的陶瓷涂层 寿命预测方法，包括如下步骤：

步骤一、涂层材料的预处理。对于制备完毕的涂层，利用线切割 或其他切割方法，割成大约10mm×10mm(或其他规格)的试样。用 丙酮将试样在超声波清洗机中清洗10～15min，用吹风机吹干。

步骤二、环境气氛和涂层初始状态分析。结合制备方法利用扫描 电子显微镜截面分析等方法确定孔洞的初始参数,得到每单位面积 孔洞的数量N,每个孔洞的体积V_i(i=1,…,N),和孔洞的平均距离 ；可以利用分子动力学计算等方法分析涂层与环境的交互作用,包 括气体吸附和脱附的过程，得到孔洞内部气体气压变化的过程，从而 分析得到孔洞内部最终的气体摩尔数n(t_∞)；利用气压计测出环境气 体压强p(t_∞),利用温度计测出环境温度T。

步骤三、热循环加载。选取较高温度进行热循环，实验的温度参 数为：低温200～300℃，高温400～500℃，升降温速率2～5℃/min，高 低温分别保温1h为一个循环，并选取合适的循环次数。

按照实验方案中设定的实验参数为管式炉编程，将试件每5个一 组装入已经标号的真空管中，放入实验装置，进行老化过程。

也可以利用其它方法进行老化过程，如：将部分试样装入未经封 管的玻璃管中，放入实验装置，在实验装置中通入不同体积含量水蒸 气(0%、5%、10%)和氧气(10%、15%、20%、25%)经氮气稀释的混 合气体进行老化过程。

当涂层经历了所规定的循环数节点时，取出完成特定循环数的试 件。

步骤四、孔洞扩展聚集过程与形貌观测，可以分为以下几步进行：

4.1、孔洞扩展聚集过程及计算。

(1)计算单个孔洞在不受其他条件(如颗粒阻力等)影响下， 最大平衡半径$r_{\infty }=\sqrt[3]{\frac{{3V}_{\infty }}{2\pi }}=\sqrt[3]{\frac{3n\left(t_{\infty }\right)}{2\mathrm{\pi p}\left(t_{\infty }\right)}\mathrm{RT}};$

其中，V_∞为单个孔洞在不受其他条件(如颗粒阻力等)影响下, 所能达到的最大体积，t_∞为从孔洞产生到孔洞达到最终平衡状态所需 用的时间，T为涂层的使用或贮存温度，R为气体常数，p(t_∞)为环境 气体压强，n(t_∞)为孔洞达到最大时内部封存的气体的摩尔数。

(2)当单个孔洞达到一定半径时，孔洞聚集，其中，为 孔洞之间的平均距离。

(3)孔洞聚集之后形成的孔洞，其体积可以表示为：

$V_c=\underset{i=1}{\overset{N}{\Sigma }}{V}_i\left(t_x\right),i=\mathrm{1,2},...,N;$

其中，V_c为孔洞聚集之后形成的孔洞的体积，t_x是某一特定时间， i为所有聚集的孔洞编号，N为聚集的孔洞的总数目，V_i(t_x)表示每一 个聚集的孔洞在t_x时间的体积。t_x所代表的时间满足:表 示孔洞平均距离。

(4)计算孔洞聚集过程形成的脱粘区的半径(即孔洞最终半径) R_c：

$R_c=\sqrt[3]{\frac{{3V}_c}{2\pi }}=\sqrt[3]{\frac{3\underset{i=1}{\overset{N}{\Sigma }}{V}_i\left(t_x\right)}{2\pi }},i=\mathrm{1,2},...,N.$

4.2、形貌观测。

对于经历不同热循环数的试样，用扫描电子显微镜或原子力显微 镜进行形貌观测，考察涂层表面破损情况。用扫描电子显微镜观测涂 层截面，了解涂层与基体或中间层脱粘区域的面积。

步骤五、涂层脱落失效的判断，可以分为以下几步进行：

5.1、脱粘门槛值及寿命的计算。

(1)计算涂层的脱粘门槛值(图3)：

其中，D_c为脱粘区直径(即D_c=2R_c)，h为涂层厚度，σ为脱粘 区域涂层最顶部的最大压应力，ν_f为涂层材料的泊松比，E_f为涂层材 料的弹性模量；

(2)计算涂层的预计失效前时间(TTF)和涂层的剩余寿命t_r：

$2N\sqrt[3]{\frac{3n\left(\mathrm{TTF}\right)}{2\mathrm{\pi p}\left(\mathrm{TTF}\right)}\mathrm{RT}}=\frac{\pi }{\sqrt{3(1-v_f^2)}}{\left[\frac{E_f}{-\sigma }\right]}^{1/2}h,$

t_r=TTF-t_u；

其中，t_u为涂层已经使用或贮存的时间，t_r为涂层的剩余寿命，ν_f为涂层材料的泊松比，E_f为涂层材料的弹性模量，n(TTF)和p(TTF) 分别为预计失效前时间孔洞内部气体摩尔数和压强；

(3)涂层的损伤百分比D可以近似表示为:

其中，t_u为涂层已经使用或贮存的时间，TTF是涂层的预计失 效前时间。

5.2、根据步骤四中试样的观测结果，确定此试样所处于的状态， 判断其是否失效，并得到失效所对应的循环次数及老化时间。如未失 效，可以增加涂层热循环次数，直到最终达到脱粘门槛值(失效状态)。 观测实际老化的样品，对应得到预计失效前时间，并对涂层剩余寿命 和损伤百分比进行预测。

具体实施方式三：本实施方式中对在Ni-Fe合金高温基体上制备 的掺有少量硼的SiO₂陶瓷涂层进行热循环老化实验，并对涂层表面 利用扫描电子显微镜观测，具体方法如下：

步骤一、涂层材料的预处理。

将涂层利用线切割或其他切割方法，割成大约10mm×10mm的 试样。用丙酮将试样在超声波清洗机中清洗10～15min，再用酒精清 洗表面及边缘，并用吹风机吹干。

步骤二、环境气氛和涂层初始状态分析。

取出一个未经热循环的试样，利用扫描电子显微镜观测截面情 况，得到孔洞的初始参数(根据图4可以观测到孔洞的大小和距离 等)，并假设涂层存放在常压下(p(t_∞)=1atm)。

步骤三、热循环加载。

如图1所示，本实例中选取实验的温度参数为：低温250℃，高 温450℃，升温速率2℃/min，降温速率5℃/min，在高低温分别保温 1h为一个循环。如表1所示，每组试样的循环数分别为：0，2，5， 10，18，30，50。

表1试样循环数

试样组别 1 2 3 4 5 6 7 循环次数 0 2 5 10 18 30 50

按照实验方案中设定的实验参数为管式炉编程，将试件每5个一 组装入已经标号的真空管中，放入实验装置，将实验装置与大气连通。

开启管式炉，进行热循环加速老化实验。每到达预订的循环次数 时，暂停加热并取出一组试样。

经历10次热循环后，得到图5所示的孔洞长大聚集后的形貌， 孔洞直径约为20μm，此时涂层未脱落，涂层的损伤百分比D≈20%。

经历50次热循环后，得到图6所示的涂层脱落形貌。取出试样 后，可以利用压痕法测定涂层材料的弹性模量，利用文献得到其泊松 比，并计算脱粘门槛值，脱粘区直径约为75μm，与计算得到的脱粘 区直径相近。