一种降低切梗丝消耗的方法

摘要

本发明为一种降低切梗丝消耗的方法，属于烟草加工技术领域。本发明的特征为：在梗条切丝前同步掺入一定比例的与梗条特性相近的短细物料以填充梗条在切梗机内挤压时存在的间隙。采用本发明方法能有效解决排链打滑现象、“烟饼”速度与供料排链速度不一致现象，从而压实梗条，降低梗丝的消耗量、节约制作成本。

说明书

技术领域

本发明属于烟草加工技术领域，具体涉及一种降低切梗丝消耗的方法。

背景技术

梗丝是卷烟配方中重要的组成成分，在卷烟配方中掺入一定比例的梗丝一方面可以降低卷烟中的焦油、烟碱等有害物质对人体的伤害，另一方面可以降低卷烟的制造成本，提高企业的经济效益。

随着消费者对高品质卷烟的追求，烟草加工企业对其制造装备进行了升级，对梗丝加工工艺及质量要求也有所提高。梗丝的加工工艺流程主要是经过梗条投料、一次润梗、一次贮梗、二次润梗、二次贮梗、压梗、切梗丝、梗丝加料、梗丝膨胀干燥、筛分、梗丝风选、梗丝加香、贮梗丝等步骤来完成。

由于需要将梗条切成烟丝形状，在进行加工过程中需先将梗条压扁再经过切梗机切成烟丝形状，为达到梗丝形状与烟丝形状接近的目的，卷烟加工企业大都采用薄压薄切制梗丝工艺，因此在切丝过程中会产生大量的消耗，增加了加工成本。

梗条在切梗机内切成梗丝的步骤：梗条经水平振槽小车进入由上、下排链及机架组成的料槽里。振槽小车可使梗条均匀松散地散落在料槽中。在上、下排链的同步运动下，梗条被传送到刀门处，上刀门与上排链可一起升降，在刀门升降气缸的作用下，对梗条施加持续和恒定的压力，使梗条形成“饼状”，以便于切丝。在转动的切削鼓上，均匀装有数片切刀，连续切割不断输出的“烟饼”。上述过程周而复始，将梗条切成梗丝。

影响梗条在切梗过程中产生的消耗的主要因素有切梗丝厚度设定值、切梗机刀门压力、切削鼓速度、供料排链速度、“烟饼”在供料排链上的相对速度、梗条的压实状况。而切梗丝厚度和切梗机刀门压力均按工艺标准进行设定，切削鼓速度和供料排链速度由切梗丝厚度来固定。因此影响梗条在切梗过程中产生消耗的主要因素是“烟饼”在供料排链上的相对速度和梗条的压实状况。

切梗机在切丝过程中实际运行情况是经常出现排链打滑现象造成“烟饼”速度和供料排链速度不一致，梗条在挤压时存有间隙，梗条不能被有效压实，造成切后梗丝造碎大，切后梗丝厚薄不均，制梗丝消耗增加。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种能够降低切梗丝消耗的方法，具体内容为：

一种降低切梗丝消耗的方法为：在梗条切丝前同步掺入一定比例的与梗条特性相近的短细物料以填充梗条在切梗机内挤压时存在的间隙。

具体包括以下步骤：

     a.选取短细物料；

     b.选取短细物料添加位置；

     c.选取短细物料添加比例。

所述步骤a中短细物料选取制作梗线产生的废料。

所述步骤b中短细物料的添加时机为第一次润梗后，短细物料经过一次贮梗、二次贮梗后会和梗条充分混合均匀。

 所述步骤c中短细物料添加比例为梗条投料量的2%～5%。

通过以上步骤的操作，再进行压梗、切梗丝、梗丝加料、梗丝膨胀干燥、筛分、梗丝风选、梗丝加香、贮梗丝，完成制梗丝任务。

本发明的优点：

1.明显降低了梗条在切丝过程中的消耗，节约制造成本。

2.使用本方法可以有效稳定切梗丝机的加工参数。

3.保证了卷烟配方的完整性和卷烟内在质量的稳定性。

4.无需对设备布局、生产流程进行调整。

5.解决了梗条在切梗机内挤压时存在的间隙和供料排链打滑问题。

具体实施方式

实施例一：

选择产地、年限、等级均相同的梗条分为两个批次，每批次2500kg。第一批次采用本发明方法，在一次润梗后按梗条投料量2%的比例添加短细物料，即梗条投入重量为2500kg、短细物料添加量为50kg；第二批次采用正常方法，即梗条投入重量为2500kg、不添加短细物料。两个批次的梗条在同一加工流程、同一参数的条件下进行生产，统计两种不同方法产出的梗丝量，计算梗丝消耗。

梗丝消耗按以下公式计算：梗丝消耗（%）=（1-产出的梗丝重量/梗条投入重量）×100%，其中，产出的梗丝重量和梗条投入重量均按12%含水率折算。

通过测试，第一批次的梗条产出梗丝重量为2400kg、消耗梗丝为4%；第二批次的梗丝产出重量为2225kg、消耗梗丝为11%，对比发现梗丝消耗降低了7%。

实施例二：

选择产地、年限、等级均相同的梗条分为两个批次，每批次2500kg。第一批次采用本发明方法，在一次润梗后按梗条投料量5%的比例添加短细物料，即梗条投入重量为2500kg、短细物料添加量为125kg；第二批次采用正常方法，即梗条投入重量为2500kg、不添加短细物料。两个批次的梗条在同一加工流程、同一参数的条件下进行生产，统计两种不同方法产出的梗丝量，计算梗丝消耗。

梗丝消耗按以下公式计算：梗丝消耗（%）=（1-产出的梗丝重量/梗条投入重量）×100%，其中，产出的梗丝重量和梗条投入重量均按12%含水率折算。

通过测试，第一批次的梗条产出梗丝重量为2350kg、消耗梗丝为6%；第二批次的梗丝产出重量为2200kg、消耗梗丝为12%，对比发现梗丝消耗降低了6%。

实施例三：

选择产地、年限、等级均相同的梗条分为两个批次，每批次2500kg。第一批次采用本发明方法，在一次润梗后按梗条投料量3.5%的比例添加短细物料，即梗条投入重量为2500kg、短细物料添加量为87.5kg；第二批次采用正常方法，即梗条投入重量为2500kg、不添加短细物料。两个批次的梗条在同一加工流程、同一参数的条件下进行生产，统计两种不同方法产出的梗丝量，计算梗丝消耗。

梗丝消耗按以下公式计算：梗丝消耗（%）=（1-产出的梗丝重量/梗条投入重量）×100%，其中，产出的梗丝重量和梗条投入重量均按12%含水率折算。

通过测试，第一批次的梗条产出梗丝重量为2380kg、消耗梗丝为4.8%；第二批次的梗丝产出重量为2230kg、消耗梗丝为10.8%，对比发现梗丝消耗降低了6%。

由此可见，采用本发明方法能有效解决排链打滑现象、“烟饼”速度与供料排链速度不一致现象，从而压实梗条，降低梗丝的消耗量、节约制作成本。