一种提高多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺银浸出率的方法

摘要

本发明公开了一种提高多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺银浸出率的方法。该方法是对多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺中的酸浸渣采用酸性氟盐体系强化矿相重构，然后再经氰化提取银。本发明能够有效提高银的浸出率，降低尾渣中银的含量，彻底解决多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺有价金属银浸出率偏低的难题，是一种有效提高多金属复杂金精矿中有价金属利用率的方法。

说明书

技术领域

本发明涉及贵金属冶金领域，尤其涉及的是一种提高多金属复杂金精矿焙烧 -酸浸-氰化工艺银浸出率的方法。

背景技术

我国金、银矿物资源丰富，黄金基础储量约为6300t，世界位列第三，白银 基础储量约为4.24×10⁴t，世界位列第五，依据国家发展计划委员会与科学技术 部在《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2009年度）》中的报道，在 我国已探明的黄金储量中，有近30%为难处理金矿。难处理金矿大概可分为三种， 高砷高硫金矿、含碳质金矿、多金属复杂金矿，其中多金属复杂金矿富含多种有 价金属如金、银、铜等，具有较大的利用价值，是一种重要的金、银矿物资源。

目前，多金属复杂金矿多采用焙烧-酸浸-氰化工艺处理，其中有价金属银的 浸出率偏低（50%左右），氰化残渣中银含量较高，造成严重的资源浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对有价金属银浸出率低的问题，提供了一种 提高多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺银浸出率的方法。

本发明的技术方案如下：

一种提高多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺银浸出率的方法，其步骤如 下：

（1）取多金属复杂金精矿，置于钢盆中，与氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 焙砂在玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，酸浸结束后用蒸馏水洗涤，得到酸浸渣；

（2）将（1）所述酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用酸性氟盐体系强化 矿相重构，强化矿相重构结束，用1000ml温度为368K的热蒸馏水洗涤，得到 强化矿相重构产物；

（3）将（2）所述强化矿相重构产物进行氰化浸出，氰化结束，用蒸馏水洗 涤，氰化渣烘干。

所述的酸性氟盐体系为氟盐和硫酸或氟盐和盐酸的混合溶液。

所述氟盐为氟化氢铵、氟化铵、氟化钠或氟化钾，其在酸性氟盐体系中的质 量百分浓度为1%-10%；硫酸或盐酸在酸性氟盐体系中的质量百分浓度为 2.5%-20%。

所述的方法，步骤（2）中，酸性氟盐体系强化矿相重构时的液固比为5:1ml/g， 反应温度为常温，反应时间为4h。

本发明对多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺中的酸浸渣采用酸性氟盐 体系强化矿相重构，然后再经氰化提取银。本发明能够有效提高银的浸出率，降 低尾渣中银的含量，彻底解决多金属复杂金精矿焙烧-酸浸-氰化工艺有价金属银 浸出率偏低的难题，是一种有效提高多金属复杂金精矿中有价金属利用率的方 法。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明进行详细说明。

实施例1氟化氢铵和硫酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化氢铵和2.5%硫酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，强化矿相重构结束，用1000ml温 度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质量 比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为62g， 渣中银含量为100g/t，银浸出率为83.59%。同样按照上述方法，分别用质量百 分浓度3%氟化氢铵和5%硫酸、6%氟化氢铵和10%硫酸、9%氟化氢铵和15%硫 酸的混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为57g、46.7g、43.7g，渣 中银含量分别为57.7g/t、39.98g/t、14.78g/t，银浸出率分别为91.30%、95.06%、 98.29%。

实施例2氟化铵和硫酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化铵和2.5%硫酸的混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质 量比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为65.4 g，渣中银含量为145g/t，银浸出率为74.91%。同样按照上述方法，分别用质量 百分浓度3%氟化铵和5%硫酸、6%氟化铵和10%硫酸、9%氟化铵和15%硫酸的 混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为62.7g、57.8g、54.3g，渣中 银含量分别为105.20g/t、65.40g/t、35.60g/t，银浸出率分别为82.55%、89.99%、 94.88%。

实施例3氟化钠和硫酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化钠和2.5%硫酸的混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质 量比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为66.7 g，渣中银含量为138g/t，银浸出率为75.64%。同样按照上述方法，分别用质量 百分浓度3%氟化钠和5%硫酸、6%氟化钠和10%硫酸、9%氟化钠和15%硫酸的 混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为64.5g、59.3g、56.4g，渣中 银含量分别为108.50g/t、74.30g/t、38.20g/t，银浸出率分别为81.48%、88.34%、 94.30%。

实施例4氟化钾和硫酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化钾和2.5%硫酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质量 比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为68.5 g，渣中银含量为163g/t，银浸出率为70.45%。同样按照上述方法，分别用质量 百分浓度3%氟化钾和5%硫酸、6%氟化钾和10%硫酸、9%氟化钾和15%硫酸的 混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为65.8g、59.8g、56.3g，渣中 银含量分别为125.20g/t、73.40g/t、50.10g/t，银浸出率分别为78.20%、88.38%、 92.54%。

实施例5氟化氢铵和盐酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化氢铵和2.5%盐酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质 量比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为63.10 g，渣中银含量为95g/t，银浸出率为84.14%。同样按照上述方法，分别用质量 百分浓度3%氟化氢铵和5%盐酸、6%氟化氢铵和10%盐酸、9%氟化氢铵和15% 盐酸的混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为58.60g、52.30g、44.50 g，渣中银含量分别为85.40g/t、62.70g/t、29.07g/t，银浸出率分别为86.76%、 91.32%、96.57%。

实施例6氟化铵和盐酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用氟质 量百分浓度1.5%氟化铵和2.5%盐酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质量 比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为66.30 g，渣中银含量为138.20g/t，银浸出率为75.75%。同样按照上述方法，分别用 质量百分浓度3%氟化铵和5%盐酸、6%氟化铵和10%盐酸、9%氟化铵和15%盐 酸的混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为63.40g、57.10g、51.23g， 渣中银含量分别为106.8g/t、73.80g/t、41.50g/t，银浸出率分别为82.08%、88.49%、 94.37%。

实施例7氟化钠和盐酸体系

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化钠和2.5%盐酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质 量比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为67.10 g，渣中银含量为142.50g/t，银浸出率为74.70%。同样按照上述方法，分别用 质量百分浓度3%氟化钠和5%盐酸、6%氟化钠和10%盐酸、9%氟化钠和15%盐 酸的混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为65.40g、59.20g、54.80g， 渣中银含量分别为116.7g/t、78.50g/t、47.10g/t，银浸出率分别为79.80%、87.70%、 93.17%。

实施例8氟化钾和盐酸

多金属复杂金精矿银含量：377.9g/t，每次试验取100g多金属复杂金精矿， 置于钢盆中，并与多金属复杂金精矿样质量的4%的氢氧化钠混匀，马弗炉焙烧， 温度903K，时间3h，焙砂在1000ml容积玻璃烧杯中硫酸搅拌浸出，质量百分 浓度10%的硫酸，液固体积质量比（ml/g）4:1，反应温度368K，反应时间3h， 酸浸结束后用1000ml蒸馏水洗涤，酸浸渣在500ml容积塑料烧杯中采用质量 百分浓度1.5%氟化钾和2.5%盐酸混合溶液强化矿相重构，液固体积质量比 （ml/g）5:1，反应温度常温，反应时间4h，，强化矿相重构结束后，用1000ml 温度为368K的热蒸馏水洗涤，强化矿相重构产物进行氰化浸出，液固体积质 量比（ml/g）4:1，氰化钠质量百分浓度0.4%，用碳酸钠控制反应pH值为9.5-11.5， 反应时间72h，氰化结束，用1000ml蒸馏水洗涤，氰化渣烘干，渣质量为70.5 g，渣中银含量为161.50g/t，银浸出率为69.87%。同样按照上述方法，分别用 质量百分浓度3%氟化钾和5%盐酸、6%氟化钾和10%盐酸、9%氟化钾和15%盐 酸的混合溶液做强化矿相重构药剂，氰化渣质量分别为67.10g、62.10g、56.70g， 渣中银含量分别为125.40g/t、82.20g/t、53.10g/t，银浸出率分别为77.73%、 86.49%、92.03%。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或 变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。