液体供给装置、具有液体供给装置的液体供给系统、以及使用该装置和该系统的液体供给方法

摘要

本发明提供一种能够在短时间内将所需量的液体精确供给至金属模具表面上的液体供给目标部分的液体供给装置。此装置还能够实现设备成本削减。该液体供给装置(1)包括注射器(8A至8E)和驱动机构(9)。该注射器(8A至8E)具有工作缸(10A至10E)和分别插入工作缸(10A至10E)中的柱塞杆(11A至11E)。通过由驱动机构(9)移动工作缸(10A至10E)，在注射器(8A至8E)的每一个中产生工作缸(10)相对于柱塞杆(11)的运动。因而，液体以与相对行程距离对应的量被吸入工作缸(10)中或者被从工作缸(10)中排出。

说明书

技术领域

本发明涉及能够将所需量的液体供给至金属模具表面上的目标部分的液体供给装置、具有这种液体供给装置的液体供给系统、以及使用该装置和该系统的液体供给方法。 

背景技术

在通过模铸的金属制品的制造过程中，在金属模具填充有熔融金属之前，模具润滑剂被涂覆至金属模具表面。这主要防止最终的金属制品固定(粘附)于金属模具。此外，在涂覆之前，模具润滑剂混合有诸如水的溶剂以降低由先前所供给的熔融金属所加热的金属模具的温度。 

图24显示用于涂覆模具润滑剂的迄今已知的液体供给系统100。液体供给系统100包括未稀释溶液槽2、水箱3、预混合装置4、加压输送装置90、气泵7、以及喷洒器91。未稀释溶液槽2存储油基模具润滑剂的未稀释溶液(有效成分)、油基粉状分散型模具润滑剂、水乳模具润滑剂、或者水性粉状分散型模具润滑剂。水箱3存储被用作溶剂的水。预混合装置4混合由未稀释溶液槽2供给的未稀释溶液和由水箱供给的水以用水稀释未稀释溶液，从而产生被稀释几倍到几百倍的模具润滑剂。接着，预混合装置4将模具润滑剂供给至加压输送装置90。加压输送装置90在压力下将模具润滑剂供给至喷洒器91。气泵7在压力下将空气供给至喷洒器91。模具润滑剂和空气在混合歧管93中于喷洒器91内被混合，从而产生雾化模具润滑剂。雾化模具润滑剂被分流至喷洒器91的多个喷嘴92中并且被喷洒在金属模具表面200上。在模具润滑剂的喷洒结束以后，多余的模具润滑剂通过气吹等方式被移除，而被包含在模具润滑剂中的水被蒸发。结果，金属模具表面200仅涂覆有未稀释溶液(有效成分)。 

专利文献1公开了一种通过利用活塞的向前移动将模具润滑剂从工作缸中射出的方式将模具润滑剂供给至箱体等的装置。此装置具有用于在排放操作中防止模具润滑剂回流到工作缸中的电磁阀。而且，专利文献2公开了一种用于使用双管将雾化模具润滑剂喷洒至金属模具表面上的装置。 

文献列表 

专利文献1:JP2003-214331A 

专利文献2:JP2005-342783A 

技术问题 

然而，在图24中所示的液体供给系统100中，模具润滑剂由加压输送装置90通过加压泵或隔膜泵供给，而涂覆量由电磁阀调整。因此，难以涂覆小的预定量的模具润滑剂。而且，从混合歧管93分开供给至独立的喷嘴92的模具润滑剂的量是未知的。而且，虽然一些装置设有能够调整从喷嘴排出的模具润滑剂的整个量的柱射器机构，但具有单个注射器的该机构不足以获知从多个喷嘴92排出的模具润滑剂的单独的量。这样，难以精确估计从每个喷嘴92排出的模具润滑剂的量。而且，由于在从混合歧管93至每个喷嘴92设有长的路径，模具润滑剂经过该路径的部分聚集并且丧失雾化形式。当聚焦的模具润滑剂被喷洒到金属模具表面200之上时，在金属模具表面200上发生滴液。 

此外，例如，当在加压输送装置90上设置先进和复杂的供液泵以管理从喷嘴92喷洒的模具润滑剂的量时，需要承担对供液泵的管理。而且，如果为每个喷嘴92提供这种供液泵，设备成本增加，并且难以确保用于这些泵的必要空间。 

此外，例如，可以采用能够将喷洒器91连续地带到金属模具表面200上每个目标部分的前方的机器人等。在此方法中，每次喷洒器91位于一个目标部分的前方，模具润滑剂从喷嘴92射出。然而，在此情况中，将喷洒器91移动至每个目标部分的前方的时间是必须的，因而增加了模具润滑剂的涂覆持续时间。此系统还需要用于机器人的更多设备成 本和用于机器人的控制程序。而且，如果为每个金属模具提供控制程序，那需要相当大量的工作。 

而且，专利文献1还需要在工作缸中的先进和复杂的电磁阀。这增加了模具润滑剂的涂覆成本。 

此外，专利文献2没有公开如何控制将要被喷洒在金属模具表面上的模具润滑剂的量。如果过量的模具润滑剂被喷洒在金属模具表面上，那么可能降低制品质量或产量，造成缘于增加废液等的环境失调。 

近年来，已经使用可以由水循环冷却的金属模具。对于这些金属模具，可以将模具润滑剂的未稀释溶液(有效成分)或轻微稀释溶液涂覆到金属模具表面，从而减少为模具润滑剂添加水(溶剂)的负担。这样便产生了对用于涂覆小量模具润滑剂的技术(即用于以毫升为单位的涂覆的技术)的需求。 

发明内容

本发明鉴于上述问题而完成，其目的在于提供一种液体供给装置、具有这种液体供给装置的液体供给系统以及使用该装置和该系统的液体供给方法，其中所述液体供给装置用作对金属模具进行液体涂覆的液体源，并且在能够将所需量的液体精确地供给至金属模具表面上的目标部分的同时有利于降低设备成本。 

解决技术问题的技术方案 

根据本发明第一方面的一种液体供给装置包括多个注射器和驱动机构，每个注射器具有工作缸和插入工作缸中的柱塞杆，其中，所述驱动机构移动所述注射器中的所述工作缸或所述柱塞杆，以在所述注射器产生所述工作缸及所述柱塞杆中的一方相对于另一方的运动，从而液体以与相对行程距离对应的量被吸入所述工作缸中或被从所述工作缸排出。 

所述液体供给装置优选地被构造成使得所述柱塞杆具有凸缘;所述柱塞杆具有延伸到所述工作缸的开口外的轴部单元;所述凸缘固定至所述轴部单元;所述驱动机构移动注射器中的所述工作缸;在所述注射器中，当所述工作缸被移动时，所述工作缸与所述凸缘分离，而柱塞杆止动，从而产生所述工作缸相对于所述柱塞杆的运动。 

所述液体供给装置优选还包括固定单元和多个弹簧，并且优选地被构造成使得所述柱塞杆的所述轴部单元沿第一方向延伸通过所述工作缸的开口;所述固定单元固定在沿第一方向远离工作缸的部分，并且所述固定单元具有通孔，每个通孔均插入有所述轴部单元;所述凸缘在所述工作缸与所述固定单元之间固定于所述轴部单元;每个弹簧设置在所述柱塞杆上;所述弹簧在所述凸缘与所述固定单元之间卷绕于所述轴部单元，所述弹簧的第一端与所述固定单元接触而所述弹簧的第二端与所述凸缘接触;所述驱动机构具有连接单元和驱动单元;所述连接单元将所述多个工作缸的第二端彼此连接;所述驱动单元沿第一方向或第二方向移动所述连接单元，从而沿第一方向或第二方向移动所述注射器的所述工作缸;在所述注射器中，所述工作缸沿第一方向的运动允许所述工作缸从初始位置移动到反转位置;在从所述工作缸开始自初始位置移动时到所述工作缸接触所述凸缘时的期间的过程中，所述工作缸沿第一方向移动而所述柱塞杆止动，从而产生所述工作缸相对于所述柱塞杆的运动，因而液体以与相对行程距离对应的量从所述工作缸中排出;在从所述工作缸接触所述凸缘时到所述工作缸到达反转位置时的期间的过程中，所述工作缸按压所述凸缘，从而沿第一方向移动所述柱塞杆及所述工作缸，因而压缩所述弹簧;所述工作缸沿第二方向的运动允许所述工作缸从反转位置移动到初始位置;在从所述工作缸开始自反转位置移动时到所述工作缸与所述凸缘分开时的期间的过程中，所述弹簧按压所述凸缘，从而沿第二方向移动所述柱塞杆及所述工作缸;在从所述工作缸与所述凸缘分开时到所述工作缸到达所述初始位置时的过程中，所述工作缸沿第二方向移动而所述柱塞杆止动，从而产生所述工作缸相对于所述柱塞杆的运动，因而液体以与相对行程距离对应的量被吸入所述工作缸中。 

所述液体供给装置优选地被构造成使所述柱塞杆具有凸缘;所述柱塞杆具有延伸到所述工作缸的开口外的轴部单元;所述凸缘固定至所述轴部单元;所述驱动机构按压所述凸缘，从而移动注射器中的工作缸;在所述注射器中，当所述柱塞杆被移动时，所述工作缸被止动，从而产生所述柱塞杆相对于所述工作缸的运动。 

所述液体供给装置优选地还包括连接单元及作为所述凸缘的第一凸缘和第二凸缘，并且优选地被构造成使得所述柱塞杆的所述轴部单元沿第一方向延伸到所述工作缸的开口外;所述连接单元将多个所述工作缸的第二端彼此连接;所述驱动机构具有移动单元和驱动单元;所述移动单元设置在从所述工作缸沿第一方向的部分，并且所述移动单元具有通孔，每个通孔均插入有所述轴部单元;所述驱动单元沿第一方向或第二方向移动所述移动单元;所述柱塞杆具有第一凸缘和第二凸缘;所述第一凸缘在自所述移动单元的第一方向上固定于所述轴部单元;所述第二凸缘在工作缸与移动单元之间固定至所述轴部单元;所述移动单元沿第二方向的运动允许所述移动单元从初始位置移动到反转位置;所述移动单元沿第一方向的运动允许所述移动单元从反转位置移动到初始位置;当所述移动单元处于所述初始位置时，所述移动单元与所有所述第一凸缘接触;当所述移动单元处于所述反转位置时，所述移动单元与所有所述第二凸缘接触;在所述注射器中，当所述移动单元沿第二方向移动时，所述移动单元与所述第二凸缘接触并按压该第二凸缘，从而沿第二方向移动所述柱塞杆;在从所述柱塞杆开始沿第二方向移动时到所述移动单元到达反转位置时的期间的过程中，所述柱塞杆沿第二方向移动而所述工作缸止动，从而产生所述柱塞杆相对于所述工作缸的运动，因而液体以与相对行程距离对应的量被从所述工作缸中排出;当所述移动单元沿第一方向移动时，所述移动单元与所述第一凸缘接触并按压该第一凸缘，从而沿第一方向移动所述柱塞杆;在从所述柱塞杆开始沿第一方向移动时到所述移动单元到达初始位置时的期间的过程中，所述柱塞杆沿第一方向移动而所述工作缸止动，从而产生所述柱塞杆相对于所述工作缸的运动，因而液体以与相对行程距离对应的量被吸入所述工作缸中。 

根据本发明第二方面的液体供给系统包括上述液体供给装置;及喷洒单元，并且被构造成使得喷洒单元具有多个第一管，每个第一管连接至所述工作缸;从所述工作缸被排出的液体被引入到连接至工作缸的所述第一管中;被引入到所述第一管中的液体被从设置在所述第一管的头部的第一喷嘴排出。 

所述液体供给系统优选地被构造成使得所述喷洒单元还具有与多个所述第一管对应的多个第二管;每个第二管中具有对应的第一管;被引入所述第二管内部的所述第一管的外部区域中的空气被从设置在所述第二管的头部的第二喷嘴排出;被从所述第一喷嘴排出的液体由从所述第二喷嘴排出的空气雾化。 

所述液体供给系统优选地被构造成使得所述第二管具有沿圆周方向间隔地设置的多个凹部单元;所述多个凹部单元将所述第一管定位在所述第二管的内部中心。 

所述液体供给系统优选地被构造成使得所述第二管由形状记忆金属制成。 

所述液体供给系统优选地还包括用于存储模具润滑剂的未稀释溶液的未稀释溶液槽，其中从未稀释溶液槽供给的模具润滑剂的未稀释溶液被吸入所述工作缸中。 

所述液体供给系统优选地还包括分支管，所述分支管具有多个第一流道和多个第二流道，并且被优选地被构造成使得模具润滑剂的未稀释溶液被从未稀释溶液槽经由相应的第一流道吸入所述工作缸中;被从所述工作缸中排出的模具润滑剂的未稀释溶液经由相应的第二流道被供给至所述喷洒单元;每个第一流道具有用于在模具润滑剂的未稀释溶液被从所述工作缸中排出时防止模具润滑剂朝向未稀释溶液槽回流的单向阀;每个第二流道具有用于在模具润滑剂的未稀释溶液被吸入所述工作缸中时防止模具润滑剂朝向所述喷洒器回流的单向阀。 

所述液体供给系统优选还包括用于存储模具润滑剂的未稀释溶液的未稀释溶液槽及用于存储水的水箱;并且优选地被构造成使得从所述未稀释溶液槽供给的模具润滑剂的未稀释溶液被吸入多个所述注射器中的一个的所述工作缸中;从水箱供给的水被吸入其它的所述注射器的所述工作缸中。 

根据本发明第三方面的液体供给方法是一种用于使用上述液体供给装置将液体供给到金属模具表面上的液体供给方法，其中所述液体是模具润滑剂;为每个注射器设定来自所述工作缸的模具润滑剂需要被供给的金属模具表面上的目标部分;根据所述金属模具表面上的目标部分的 形状或温度、或者目标部分与熔融金属供给口之间的距离，设定所述工作缸和所述柱塞杆之间的相对行程距离。 

根据本发明第四方面的一种液体供给方法是一种用于使用上述液体供给装置将液体供给到金属模具表面上的液体供给方法，并且被设计成使得所述第一喷嘴朝向所述金属模具表面上的液体供给目标部分打开。 

根据本发明第五方面的一种液体供给方法是一种用于使用上述液体供给装置将液体供给到金属模具表面上的液体供给方法，并且被设计成通过调整所述第二管的朝向，使得所述第一喷嘴和所述第二喷嘴朝向金属模具表面上的液体供给目标部分打开。 

本发明的有益技术效果 

在本发明中，多个注射器中的每个以与工作缸或柱塞杆相对于彼此的行程距离对应的量将诸如模具润滑剂或水的液体吸入到工作缸中，或者以与工作缸或柱塞杆相对于彼此的行程距离对应的量从工作缸中排出诸如模具润滑剂或水的液体。因此，通过调整相对行程距离，可以精确调整每个注射器的被吸入工作缸中/被从工作缸中排出的液体的量。因此，通过供给从每个注射器的工作缸中排出的液体，可以精确地调整被供给至金属模具表面上需要水供给的每个部分(以下被称为“目标部分”)的液体的量。 

而且，可以无需先进且复杂的供液泵而以简单结构将所需量的液体供给至金属模具表面上的目标部分。 

附图说明

图1是显示根据本发明的一个实施例的液体供给系统的示意图。 

图2是显示喷洒单元的侧视图。 

图3显示第一管和第二管。图3(a)是第一管和第二管的立体图，而图3(b)是第一管和第二管的剖面图。 

图4是根据本发明的一个实施例的液体供给装置的平面图。 

图5是根据本发明的一个实施例的液体供给装置的平面图。 

图6是显示用于排出注射器中的模具润滑剂的操作的平面图。 

图7是显示用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作的平 面图。 

图8是显示用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作的平面图。 

图9是显示用于将模具润滑剂吸入注射器中的操作的平面图。 

图10是显示用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作的平面图。 

图11是显示用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作的平面图。 

图12是显示根据本发明的液体供给系统的一个变形例的示意图。 

图13是显示根据本发明的液体供给系统的一个变形例的示意图。 

图14是显示根据本发明的液体供给系统的一个变形例的示意图。 

图15是根据本发明的液体供给装置的一个变形例的平面图。 

图16是根据本发明的液体供给装置的一个变形例的平面图。 

图17是根据本发明的液体供给装置的一个变形例的平面图。 

图18是显示用于排出注射器中的模具润滑剂的操作的平面图。 

图19是显示用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作的平面图。 

图20是显示用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作的平面图。 

图21是显示用于将模具润滑剂吸入注射器中的操作的平面图。 

图22是显示用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作的平面图。 

图23是显示用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作的平面图。 

图24是迄今已知的液体供给系统的平面图。 

符号说明 

1:液体供给系统 

2:未稀释溶液槽 

3:水箱 

5、40:液体供给装置 

6:喷洒单元 

7:气泵 

8、8A、8B、8C、8D、8E:注射器 

9、41:驱动机构 

10、10A、10B、10C、10D、10E:工作缸 

11、11A、11B、11C、11D、11E:柱塞杆 

12:分支管 

12a:第一流道 

12b:第二流道 

13、13A、13B、13C、13D、13E:第一管 

14、14A、14B、14C、14D、14E:第二管 

15:第一喷嘴 

16:第二喷嘴 

18:凹部单元 

20A、20B、20C、20D、20E：目标部分 

22:轴部单元 

25、26:单向阀 

30:连接单元 

31:固定单元 

31a:通孔 

32、32A、32B、32C、32D、32E:凸缘 

33、33A、33B、33C、33D、33E:弹簧 

36、46:驱动单元 

42:连接单元 

43:移动单元 

43a:通孔 

44、44A、44B、44C、44D、44E:第一凸缘 

45、45A、45B、45C、45D、45E:第二凸缘 

具体实施方式

以下，参考附图描述本发明的实施例。图1是显示根据本发明的一个实施例的液体供给系统1的示意图。 

根据本发明的一个实施例的液体供给系统1用来在通过模铸制造金属制品的制造期间将所需量的模具润滑剂的未稀释溶液(有效成分)供给至金属模具表面上需要涂覆模具润滑剂的部分20A、20B、20C、20D和20E(以下称为“目标部分20A至20E”)。在本发明中，“模铸”是指通过在模具中铸造熔融金属而实现的铸造方法。模铸的示例包括低压模铸、高压模铸、真空压力模铸、挤压模铸、无孔模铸、局部压力模铸、NI(新型注射)方法、半熔融模铸、半固态模铸、凹模成型、低速填充模铸、以及高真空模铸。 

如图1所示，液体供给系统1包括未稀释溶液槽2、液体供给装置5、喷洒单元6和气泵7。 

图24中所示的气泵7可以用在此系统中。更具体而言，液体供给系统1利用已有设备，将已有设备改进成能够调整被供给至金属模具表面上的目标部分的模具润滑剂的量。 

液体供给装置5包括多个注射器8A、8B、8C、8D和8E、以及驱动机构9。 

注射器8A、8B、8C、8D和8E(以下称为注射器8A至8E)分别具有工作缸10A、10B、10C、10D和10E(以下称为工作缸10A至10E)、以及柱塞杆11A、11B、11C、11D和11E(以下称为柱塞杆11A至11E)。工作缸10A至10E经由分支管12连接至未稀释溶液槽2和喷洒单元6。 

驱动机构9沿第一方向(图1中向下)或第二方向(图1中向上)同时移动工作缸10A至10E。当工作缸10A至10E沿第二方向移动(图1中向上)时，模具润滑剂被从未稀释溶液槽2经由分支管12的各个第一流道12a吸入工作缸10A至10E中。当工作缸10A至10E沿第一方向移动(图1中向下)时，模具润滑剂被从工作缸10A至10E排出。被排出的模具润滑剂经由分支管12的各个第二流道12b被供给至喷洒单元 6。 

图2是显示喷洒单元6的侧视图。图3(a)是第一管13和第二管14的立体图。图3(b)是第一管13和第二管14的剖面图。 

喷洒单元6包括具有小径的第一管13A、13B、13C、13D和13E(以下称为第一管13A至13E)、以及具有大径的第二管14A、14B、14C、14D和14E(以下称为第二管14A至14E)。例如，第一管13A至13E的内径大约为1mm，而第二管14A至14E的内径大约为4mm至8mm。 

第一管13A至13E分别设置在工作缸10A至10E中(图1)。第一管13A至13E经由分支管12的第二流道12b连接至工作缸10A至10E。从每个工作缸10A至10E排出的模具润滑剂被引入到与其连接的多个第一管13A至13E中的相应的一个。被引入到第一管13A至13E中的相应的一个的液体被从在顶端的相应的第一喷嘴15排出。 

第二管14A至14E分别设置在第一管13A至13E上。在第二管14A至14E中设置相应的第一管13A至13E。在第二管14内部的每个第一管13的外部区域中，空气被从气泵7引入(图1)。因此被引入第一管13的外部区域中的空气被从在第二管14的顶端处的第二喷嘴16排出。被从第一喷嘴15排出的模具润滑剂由被从第二喷嘴16排出的空气雾化。 

接合件17连接至第二管14的另一端14a(图3)，即，与喷嘴相对的一端。接合件17在带着第一管13从该端14a贯通且同时防止空气从该端14a泄露。 

每个第二管14由铜、铝等形状记忆金属制成。在第二管14中，多个凹部单元18在第二喷嘴16的附近沿圆周方向间隔设置。多个凹部单元18用以将每个第一管13设置在第二管14的内部中心。 

在此实施例中，第二管14A至14E的朝向由用户例如通过弯曲第二管14A至14E进行调整。因此，如图2所示，第一和第二管14A至14E的喷嘴15和16向金属模具表面上的目标部分20A、20B、20C、20D和20E(以下称为目标部分20A至20E)开口，从而将待被喷洒的雾化模具润滑剂喷洒到目标部分20A至20E。 

在此实施例中，可以通过调节要从液体供给装置5(工作缸10A 至10E)供给至第一管13A至13E的模具润滑剂的量而调节待供给至目标部分20A至20E的模具润滑剂的量。下面，描述液体供给装置5的详细结构。图4和图5是根据本发明的一个实施例的液体供给装置5的平面图。 

如图4和5显示，除了注射器8A至8E和驱动机构9之外，液体供给装置5包括固定单元31、凸缘32A、32B、32C、32D和32E(以下被称为凸缘32A至32E)、弹簧33A、33B、33C、33D和33E(以下被称为弹簧33A至33E)。 

每个柱塞杆11A至11E具有基部21、轴部22和O形圈2。基部21被插入工作缸10中。轴部22沿第一方向延伸通过工作缸10的开口。O形圈23连接至基部21并且用以填充基部21和工作缸10之间的空隙。 

在每个工作缸10A至10E中，由基部21的外壁和工作缸10A至10E的内壁所限定的内部空间填充有模具润滑剂。工作缸10A至10E的另一端分别具有与内部空间连通的连接入口24A、24B、24C、24D和24E(以下被称为“连接入口24A至24E”)。连接入口24A至24E连接至分支管12。单向阀25和单向阀26分别设置在分支管12的每个第一流道12a和每个第二流道12b中。 

固定单元31被固定到沿第一方向远离工作缸10A至10E的部分。固定单元31具有通孔31a、31b、31c、31d和31e(以下被称为“通孔31a至31e)。柱塞杆11A至11E的轴22分别被插入通孔31a至31e中，且同时能够向前和向后移动。 

凸缘32A至32E和弹簧33A至33E分别设置在柱塞杆11A至11E上。凸缘32被固定在工作缸10和固定单元31之间的轴部22。在凸缘32和固定单元31之间，弹簧33围绕轴部22缠绕安装。弹簧33的一端(沿第一方向的那端)接触固定单元31。弹簧33的另一端(沿第二方向的那端)接触凸缘32。 

驱动机构9包括连接单元30和驱动单元36。连接单元30用以将工作缸10A至10E的第二端(沿第二方向的端部)彼此连接。驱动单元36包括动力源36a和伸缩轴36b。伸缩轴36b连接至连接单元30，并通过由动力源36a生成的动力伸长和回缩。随着伸缩轴36b的伸长和回 缩，驱动单元36沿第一方向或第二方向移动连接单元30，从而使工作缸10A至10E在沿第一方向或第二方向移动。 

接下来，参见图6，下面描述用于排出注射器8中的模具润滑剂的操作。 

当工作缸10处于初始位置(图6(a))时，驱动机构9使连接单元30沿第一方向的运动开始进行。图4显示工作缸10A至10E处于初始位置。在此状态下，凸缘32A至32E远离工作缸10A至10E的距离分别为d2、d1、d2、d1和d3。距离d1、d2和d3的相对长度为d1＜d2＜d3。 

距离d2、d1、d2、d1和d3对应于工作缸10A至10E相对于柱塞杆11A至11E的运动距离。液体供给装置5以与距离d2、d1、d2、d1和d3分别相应的量将模具润滑剂吸入注射器8A至8E的工作缸10A至10E中/从注射器8A至8E的工作缸10A至10E中排出。根据金属模具表面上的目标部分20A、20B、20C、20D和20E(图2)的形状或温度、或者根据所述目标部分20A、20B、20C、20D和20E中的每一个与熔融金属供给口(被柱射到金属模具中的熔融金属所经过的孔)之间的距离，确定距离d2、d1、d2、d1和d3。 

当驱动机构9沿第一方向移动连接单元30时，每个工作缸10从初始位置(图6(a))沿第一方向平移并且与相应的凸缘32接触(图6(b))。 

当工作缸10与凸缘32接触时(图6(c))，工作缸10按压凸缘32，从而柱塞杆11连同工作缸10一起沿第一方向平移。结果，弹簧33被压缩。 

然后，当工作缸10从初始位置平移距离d3时(图6(d))，工作缸10到达反转位置。此处，驱动机构9使连接单元30止动，从而使工作缸10和柱塞杆11止动。 

在从工作缸10开始自初始位置移动时到工作缸10接触凸缘32时的期间的过程中(图6(a)至(b))，工作缸10沿第一方向移动而柱塞杆11被止动，从而产生工作缸10相对于柱塞杆11的运动。因而，模具润滑剂以与相对行程距离相应的量被从工作缸10中排出。因此，被排出的 模具润滑剂经由第二流道12b被供给至第一管13。同时，单向阀25防止模具润滑剂从第一流道12a朝向未稀释溶液槽2回流(图1)。 

在从工作缸10接触凸缘32时到工作缸10到达反转位置时的期间的过程中(图6(c)至(d))，工作缸10和柱塞杆11均沿第一方向移动。因此，没有模具润滑剂被从工作缸10排出。 

接下来，参见图7和8，下面描述用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作。 

图7(a)显示连接单元30开始沿第一方向移动时的时间点t1。在时间点t1处，处于初始位置的工作缸10A至10E开始沿第一方向移动。 

然后，在工作缸10A至10E从初始位置平移大约距离d1的时间点t2处，工作缸10B和10D分别与凸缘32B和32D接触(图7(b))。 

再然后，在工作缸10A至10E从初始位置平移大约距离d2的时间点t3处，工作缸10A和10C分别与凸缘32A和32C接触(图8(a))。 

再然后，在工作缸10A至10E从初始位置平移大约距离d3的时间点t4处，工作缸10A至10E达到反转位置，并且工作缸10E与凸缘32E接触(图8(b))。此处，驱动机构9使移动单元43止动，从而使工作缸10A至10E止动。 

在从时间点t1至时间点t2的期间的过程中，如图7(a)中所示，工作缸10A至10E在注射器8A至8E中移动而柱塞杆11A至11E被止动。因此，模具润滑剂被从工作缸10A至10E排出。 

从时间点t2至时间点t3，如图7(b)中所示，在注射器8B和8D中，工作缸10B和10D按压凸缘32B和32D，从而使柱塞杆11B和11D连同工作缸10B和10D移动。因此，模具润滑剂没有被从工作缸10B和10D排出。在注射器8A、8C和8E中，工作缸10A、10C和10E移动而柱塞杆11A、11C和11E止动。因此，继续模具润滑剂的排放。 

从时间点t3至时间点t4，如图8(a)所示，在注射器8A至8D中，工作缸10A至10E按压凸缘32A至32D，从而使柱塞杆11A至11D连同工作缸10A至10D移动。因此，模具润滑剂没有被从工作缸10A至10D排出。在注射器8E中，工作缸10E移动而柱塞杆11E被止动。因此，继续模具润滑剂的排放。 

如图8(b)中所示，工作缸10A至10E和移动柱塞杆11A至11E在时间点t4处被止动。因此，模具润滑剂没有被从工作缸10A至10E排出。 

这种排放操作使得注射器8E以与工作缸10E在时间点t1和时间点t4之间的行程距离d3相应的量排出模具润滑剂。从工作缸10E排出的模具润滑剂通过第二流道12b被供给至第一管13E。结果，如图2中所示，大量模具润滑剂被喷洒在目标部分20E上。 

在注射器8A和8C中，模具润滑剂以与工作缸10A和10C在时间点t1和时间点t3之间的行程距离d2相应的量被排出。从工作缸10A和10C排出的模具润滑剂通过第二流道12b被供给至第一管13A和13C。结果，中等量的模具润滑剂被喷洒在目标部分20A和20C上(图2)。 

在注射器8B和8D中，模具润滑剂以与工作缸10B和10D在时间点t1和时间点t2之间的行程距离d1相应的量被排出。从工作缸10B和10D排出的模具润滑剂通过第二流道12b被供给至第一管13B和13D。结果，小量的模具润滑剂被喷洒在目标部分20B和20D上(图2)。 

接下来，参见图9，下面描述用于将模具润滑剂吸入注射器8A至8E中的操作。 

当工作缸10A至10E处于反转位置(图9(a))时，连接单元30沿第二方向的运动开始进行。图5显示工作缸10A至10E处于反转位置的状态。在此状态下，工作缸10A至10E与凸缘32A至32E接触，并且弹簧33A至33E被压缩。 

随着连接单元30沿第二方向的运动，工作缸10从反转位置沿第二方向移动。此处，凸缘32被弹簧33按压，因而柱塞杆11连同工作缸10沿第二方向平移(图9(a)和(b))。接着，当弹簧33最大化地伸长时，工作缸10与凸缘32分开(图9(c))，而柱塞杆11被止动。 

然后，当工作缸10从反转位置平移距离d3时，工作缸10到达初始位置(图9(d))。此处，驱动机构9使连接单元30止动，从而工作缸10止动。 

在从工作缸10开始自反转位置移动时到工作缸10与凸缘32分开时的期间的过程中(图9(a)至(b))，通过工作缸10和柱塞杆11沿第二 方向的平移，模具润滑剂停止被吸入到工作缸10中。 

在从工作缸10与凸缘32分开时到工作缸10到达初始位置时的期间的过程中(图9(c)至9(d))，工作缸10沿第二方向移动而柱塞杆11被止动，从而产生工作缸10相对于柱塞杆11的运动。结果，模具润滑剂以与相对行程距离相应的量被从第一流道12a吸入工作缸10中。同时，单向阀26防止模具润滑剂从第二流道12b朝向喷洒单元6(第一管13)回流。 

接下来，参见图10和11，下面描述用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作。 

图10(a)显示连接单元30开始沿第二方向移动时的时间点t5。在时间点t5处，处于反转位置的工作缸10A至10E开始沿第二方向移动。紧接着开始运动之后，工作缸10E与凸缘32E分开。 

然后，在工作缸10A至10E从反转位置平移大约距离d3-d2的时间点t6处，工作缸10A和10C分别与凸缘32A和32C分开(图10(b))。 

在工作缸10A至10E从反转位置平移大约距离d3-d1的时间点t7处，工作缸10A和10C分别与凸缘32B和32D分开。 

在工作缸10A至10E从反转位置平移大约距离d3的时间点t8处，工作缸10A至10E达到初始位置，从而使连接单元30和工作缸10A至10E(图11(b))止动。 

在从时间点t5至时间点t6的期间的过程中，如图10(a)中所示，在注射器8E中，工作缸10E被移动而柱塞杆11E止动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10E中。在注射器8A至8D中，由于工作缸10A至10D连同柱塞杆11A至11D被移动，模具润滑剂没有被吸入工作缸10A至10D中。 

从时间点t6至时间点t7，如图10(b)中所示，在注射器8A、8C和8E中，工作缸10A、10C和10E移动而柱塞杆11A、11C和11E止动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10A、10C和10E中。在注射器8B和8D中，工作缸10B至10D连同柱塞杆11B和11D移动。因此，模具润滑剂没有被吸入工作缸10B和10D中。 

从时间点t7至时间点t8，如图11(b)中所示，在注射器8A至8E 中，工作缸10A至10E移动而柱塞杆11A至11E止动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10A至10E中。 

如图11(b)中所示，工作缸10A至10E在时间点t8处被止动。因此，模具润滑剂没有被吸入到工作缸10A至10E中。 

这种排放操作使得模具润滑剂以与排出量相应的量被吸入。更具体地，被吸入工作缸10E中的模具润滑剂的量与工作缸10E在时间点t5和时间点t8之间的行程距离d3相对应。 

在注射器8A和8C中，模具润滑剂以与工作缸10A和10C在时间点t6和时间点t8之间的行程距离d2相应的量被吸入工作缸10A和10C中。 

在注射器8B和8D中，模具润滑剂以与工作缸10B和10D在时间点t7和时间点t8之间的行程距离d1相应的量被吸入工作缸10B和10D中。 

本发明的模具润滑剂供给装置5能够使得模具润滑剂以与工作缸10A至10E相对于柱塞杆11A至11E的相对行程距离相应的量被吸入工作缸10A至10E中/被从工作缸10A至10E中排出。因此，通过调整工作缸10A至10E的相对行程距离，可以精确调整模具润滑剂的吸入或排出量。这实现了由工作缸10A至10E排出的模具润滑剂被单独地供给至目标部分20A至20E，从而精确调整待被供给至目标部分20A至20E的模具润滑剂的单独的量。例如，当工作缸10A至10E的内径为5mm时，每个柱塞杆11A至11E的基部21的直径为5mm，每个柱塞杆11A至11E的轴部22的直径为4mm，而工作缸10A至10E的冲程长度为3至10mm，可以按照0.05m1的等级调整模具润滑剂的供给量。 

而且，通过精确调整被供给至目标部分20A至20E的模具润滑剂的量，可以提高铸造质量。而且，还可以减少所使用的模具润滑剂的量，从而防止因废液增加导致的环境失调。而且，由于不需要通过气吹等方式移除模具润滑剂，可以在提高产量的同时缩短制造时间。 

还有，还可以省略先进和复杂的供液泵。因此，可以用简单的机构将所需量的模具润滑剂供给到目标部分20A至20E。因此，可以减少设备成本。 

还有，模具润滑剂供给装置5能够通过工作缸10A至10E的运动同时从工作缸10A至10E中排出模具润滑剂。因而，可以在实质上同一时间将模具润滑剂供给至目标部分20A至20E。因此，可以在短时间内完成模具润滑剂的涂覆，不像采用机器人移动喷洒器那样漫长的模具润滑剂涂覆操作。 

还有，根据目标部分20A至20E的形状或温度、或者根据目标部分20A至20E与金属模具中的熔融金属供给口之间的距离，设定工作缸10A至10E的相对行程距离。因此，例如，可以将大量模具润滑剂供给至不规则的目标部分20E，而将小量模具润滑剂供给至平坦的目标部分20B和20D。因此，可以改进铸造的质量。而且，还可以减少所使用的模具润滑剂的量，从而防止因废液增加导致的环境失调。 

还有，通过调整用于固定凸缘32A至32E的位置或弹簧33A至33E的长度，可以调整工作缸10A至10E的相对行程距离。因此，可以用简单操作精确调整模具润滑剂的排出或吸入量。 

还有，柱塞杆11A至11E的轴部单元22被分别插入固定单元31的通孔31a至31e中(图4)，从而引导柱塞杆11A至11E的运动。这确保柱塞杆11A至11E的平滑运动。 

还有，在本实施例的模具润滑剂供给系统1中，由工作缸10A至10E排出的模具润滑剂经由第一管13A至13E的第一喷嘴15被排出。因此，通过朝向目标部分20A至20E打开第一管13A至13E的第一喷嘴15，可以将模具润滑剂供给至目标部分20A至20E。 

还有，从每个第一喷嘴15排出的模具润滑剂由从第二喷嘴16排出的空气雾化。因此，可以将雾化模具润滑剂喷洒至目标部分20A至20E上。 

还有，第一管15通过凹部单元18定位于第二管16的内部中心。因此，可以确保第一管15的外壁和第二管16的内壁之间的间隙。这实现了空气对第二喷嘴16的平稳供给。而且，由于第一管15位于第二管16的内部中心，从第二喷嘴16排出的空气出现在从第一喷嘴15排出的模具润滑剂的附近。因此，模具润滑剂被可靠地雾化。 

还有，第二管16由形状记忆金属制成。因此，通过调整第二管16 的朝向，可以使第一和第二喷嘴15和16可靠地朝向目标部分20A至20E打开。因此，可以将雾化的模具润滑剂可靠地涂覆到目标部分20A至20E。 

还有，当从工作缸10A至10E排出模具润滑剂的未稀释溶液时，单向阀25防止模具润滑剂朝向未稀释溶液槽2回流。因此，可以将预定量的模具润滑剂涂覆到目标部分20A至20E。 

还有，当模具润滑剂的未稀释溶液被吸入到工作缸10A至10E中时，单向阀26防止模具润滑剂朝向喷洒单元6(第一管13A至13E)回流。因此，可以用预定量的模具润滑剂填充工作缸10A至10E。 

本发明不限于上述实施例并可以进行各种形式的修改。 

例如，虽然在上述实施例中驱动机构9使工作缸10A至10E移动大约距离d3，但是通过驱动机构9移动工作缸10A至10E的距离可以长于距离d3。在具有不同行程距离的这种结构中，与上述实施例中的量为相同量的模具润滑剂会从工作缸10A至10E中排出或被吸入到工作缸10A至10E中。 

还有，可以设置任何数量的柱射器8。还有，可以根据工作缸10的数量设置任何数量的第一和第二管13和14。 

还有，用于定位第二管14中的第一管15的装置不限于在上述实施例中采用的凹部单元18。例如，可以通过与第二管14分离的独立的装置定位第一管15。而且，例如，当第一管15由金属制成时，第一管15的定位可以由采用磁力的装置确定。 

还有，虽然在上述实施例中工作缸10通过分支管12连接至未稀释溶液槽2或喷洒单元6，但是工作缸10可以通过与工作缸10分离的管连接至未稀释溶液槽2或喷洒单元6。更具体而言，如图4和5所示，被吸入工作缸10的液体所经过的第一流道12a和被排出工作缸10的液体所经过的第二流道12b可以由相同的管(分支管12)制成。可选地，它们可以是两个独立的管，如图12中所示。 

还有，用于将模具润滑剂喷洒在金属模具表面上的装置不限于在上述实施例中采用的喷洒单元6。例如，代替喷洒单元6，可以使用商业可获得的双液体雾化器，其能够通过提供液体(模具润滑剂等)和空气 的方式喷洒雾化液体。 

还有，如果不需要雾化模具润滑剂，可以省略气泵7或第二管14。 

图13显示使用用于存储水的水箱3的另一种选择。在此结构中，在工作缸10A至10E中，工作缸10C、10D和10E经由第一流道12a连接至未稀释溶液槽2，而工作缸10A和10B经由第一流道12a连接至水箱3。通过此结构，可以将模具润滑剂喷洒在金属模具表面的一部分上，将水喷洒在金属模具表面的其余部分上，从而冷却金属模具。 

图14显示使用阀60的另一种选择，该阀60设置在第一流道12a汇合的部分中。在此结构中，通过切换阀60，工作缸10A至10E可选地连接至未稀释溶液槽2或水箱3。通过此结构，可以将模具润滑剂喷洒在金属模具表面上，然后将水喷洒在金属模具表面上。 

而且，虽然没有在附图中显示，但是作为另外一种选择，可以使用由液体供给装置5和喷洒单元6组成的两组设置。在其中的一对中，工作缸10A至10E连接至未稀释溶液槽2，而在另一对中，工作缸10A至10E连接至水箱3。在此结构中，可以首先将模具润滑剂从第一对喷洒在金属模具表面上，然后将水从第二对喷洒在金属模具表面上。 

还有，液体供给装置5可以供给通过用溶剂稀释未稀释溶液所获得的模具润滑剂。在此情况下，如图15中所示，在模具润滑剂供给系统中设置有预先混合装置4。预先混合装置4通过将由未稀释溶液槽2供给的未稀释溶液与由水箱3供给的溶剂进行混合产生模具润滑剂。接着，预先混合装置4将模具润滑剂经由第一流道12a供给至液体供给装置5。 

如图13至15中所示的水箱3或预先混合装置4可以由图24中所示的已知箱体或装置构成。因而，可以利用现有设备，从而减少设备成本。 

还有，可以使用图16和17中所示的液体供给装置40而代替液体供给装置5。 

液体供给装置40相对于工作缸10移动柱塞杆11，从而排出或者吸入模具润滑剂。这将在下面具体描述。 

液体供给装置40包括多个注射器8A至8E、驱动机构41、连接单元42、第一凸缘44A至44E、以及第二凸缘45A至45E。 

注射器8A至8E与图4和5中所示的那些相同，具有工作缸10A至10E和柱塞杆11A至11E。工作缸10A至10E经由分支管12的第一流道12a连接至未稀释溶液槽2(参见图1等)。而且，工作缸10A至10E经由分支管12的第二流道12b连接至喷洒单元6的第一管13A至13E。单向阀25和26设置在第一流道12a和第二流道12b中。 

连接单元42在工作缸10A至10E的第二端(沿第二方向的端部)处汇合。 

驱动机构41包括移动单元43和驱动单元46。 

移动单元43设置在工作缸10A至10E的(沿第一方向的)一侧。通孔43a、43b、43c、43d和43e(以下称为通孔43a至43e)形成在移动单元43中。柱塞杆11A至11E的轴部单元22被插入通孔43a至43e中。移动单元43能够向前或者向后，即相对于柱塞杆11A至11E朝向第一方向或第二方向移动。 

驱动单元46包括动力源46a和伸缩轴46b。伸缩轴46b连接至移动单元43并通过由动力源46a生成的动力伸长和回缩.随着伸缩轴46b的伸长和回缩，驱动单元46沿第一方向或者第二方向使移动单元43移动。 

第一凸缘44A至44E和第二凸缘45A至45E分别设置在柱塞杆11A至11E上。每个第一凸缘44固定至在移动单元43的(沿第一方向的)一侧的部分中的轴部22。每个第二凸缘45固定至在相应的工作缸10和移动单元43之间的轴部22。 

接下来，参见图18，下面描述用于排出注射器8A至8E中的模具润滑剂的操作。 

当移动单元43处于初始位置(图18(a))时，移动单元43沿第二方向的运动开始进行。图16显示移动单元43处于初始位置。在此状态下，第二凸缘45A至45E远离工作缸10A至10E的距离分别为d5、d4、d5、d4和d6。距离d4、d5和d6的相对长度为d4＜d5＜d6。而且，移动单元43与所有第一凸缘44A至44E接触。 

距离d5、d4、d5、d4和d6对应于柱塞杆11A至11E相对于工作缸10A至10E的运动距离。液体供给装置5以与距离d5、d4、d5、d4和d6分别对应的量将模具润滑剂单独地吸入注射器8A至8E的工作缸10A至10E中/从注射器8A至8E的工作缸10A至10E中排出。根据金属模具表面上的目标部分20A、20B、20C、20D和20E(图2)的形状或温度、或者根据目标部分20A至20E与熔融金属供给口之间的距离，确定距离d5、d4、d5、d4和d6。 

通过沿第二方向使移动单元43移动，移动单元43更加靠近第二凸缘45。在移动单元43接触第二凸缘45之前(图18(b))的期间的过程中，柱塞杆11的运动暂停，因此没有从工作缸10中排出模具润滑剂。 

在移动单元43接触第二凸缘45之后(图18(c))，工作缸10按压第二凸缘45，从而沿第二方向移动柱塞杆11。 

然后，当工作缸10从初始位置平移距离d6时，移动单元43到达反转位置(图18(d))。此处，驱动机构41使移动单元43止动，从而柱塞杆11止动。 

在从柱塞杆11开始沿第二方向移动时至移动单元43到达反转位置时的期间的过程中(图18(a)和(b))，柱塞杆11沿第二方向移动而工作缸10止动，从而产生柱塞杆11相对于工作缸10的运动，因而模具润滑剂以与相对行程距离相应的量被从工作缸10中排出。因此，被排出的模具润滑剂经由第二流道12b被供给至第一管13内。同时，单向阀25防止模具润滑剂从第二流道12b朝向未稀释溶液槽2回流。 

接下来，参见图19和20，下面描述用于排出整个液体供给装置中的模具润滑剂的操作。 

图19(a)显示移动单元43开始从初始位置沿第二方向移动时的时间点t1。在时间点t9处，第二凸缘45E接触移动单元4。在紧接着移动单元4开始移动之后，由于移动单元43按压第二凸缘45E，柱塞杆11E沿第二方向移动。 

然后，在移动单元43从初始位置平移大约距离d6-d5的时间点t10处，移动单元43与第二凸缘45A和45C接触(图19(b))。在时间点 t6之后，移动单元43按压第二凸缘45A、45C和45E，从而使柱塞杆11A、11C和11E沿第二方向移动。 

再然后，在移动单元43从初始位置移动大约距离d6-d4的时间点t11处，移动单元43与第二凸缘45B和45D接触(图20(a))。在时间点t11之后，移动单元43按压第二凸缘45A至45E，从而使得柱塞杆11A至11E沿第二方向移动。 

再然后，在移动单元43从初始位置移动大约距离d6的时间点t12处，移动单元43到达反转位置(图20(b))。此处，驱动机构9使连接单元30止动，从而使柱塞杆11A至11E停止。 

在从时间点t9至时间点t10的期间的过程中，如图19(a)中所示，柱塞杆11E在注射器8E中沿第二方向移动。因此，模具润滑剂被从工作缸10E排出。在注射器8A至8D中，柱塞杆11A至11D被止动。因此，没有从工作缸10A至10D排出模具润滑剂。 

在从时间点t10至时间点t11的期间的过程中，如图19(a)中所示，柱塞杆11A至11E在注射器8A、8C和8E中沿第二方向移动。因此，模具润滑剂被从工作缸10A、10C和10E排出。在注射器8B和8D中，柱塞杆11B和11D被止动。因此，没有从工作缸10A和8D排出模具润滑剂。 

在从时间点t11至时间点t12的期间的过程中，如图20(a)中所示，柱塞杆11A至11E在注射器8A至8E中沿第二方向移动。因此，模具润滑剂被从工作缸10A至10E排出。 

如图20(b)中所示，在注射器8A至8E中，柱塞杆11A至11E在时间点t12处止动。因此，模具润滑剂没有被从工作缸10A至10E排出。 

这种排放操作使得注射器8E以与柱塞杆11E在时间点t9到时间点t12之间的行程距离d6相应的量排出模具润滑剂。被从工作缸10E排出的模具润滑剂被供给至第一管13E并且被喷洒在目标部分20E上(图2)。 

在注射器8A和8C中，模具润滑剂以与柱塞杆11A和11C的行程距离d5对应的量被从工作缸10A和10C排出。从工作缸10A和10C排 出的模具润滑剂被供给至第一管13A和13C，并且被喷洒在目标部分20A和20C上(图2)。 

在注射器8B和8D中，模具润滑剂以与柱塞杆11B和11D的行程距离d4对应的量被从工作缸10B和10D排出。被从工作缸10B和10D排出的模具润滑剂被供给至第一管13B和13D，并且被喷洒在目标部分20E上。 

接下来，参见图21，下面描述用于将模具润滑剂吸入注射器8A至8E中的操作。 

当移动单元43处于反转位置(图21(a))时，移动单元43沿第一方向的运动开始进行。图17显示移动单元43处于反转位置。在此状态下，移动单元43与所有第二凸缘45A至45E或工作缸10A至10E接触。 

通过使移动单元43沿第一方向移动，移动单元43更加靠近第一凸缘44。在移动单元43接触第一凸缘44之前(图21(b))的期间的过程中，柱塞杆11的运动暂停，因此没有模具润滑剂吸入工作缸10中。 

在移动单元43接触第一凸缘44之后(图21(c))，移动单元43按压第一凸缘44，从而沿第一方向移动柱塞杆11。 

然后，当移动单元43从反转位置平移距离d6时，移动单元43到达初始位置(图21(d))。此处，驱动机构41使移动单元43止动，从而使柱塞杆11止动。 

在从柱塞杆11开始沿第一方向移动时至移动单元43到达初始位置时的期间的过程中(图21(a)和(b))，柱塞杆11沿第一方向移动而工作缸10止动，从而产生柱塞杆11相对于工作缸10的运动，因此，模具润滑剂以与相对行程距离对应的量被吸入工作缸10中。同时，单向阀26防止模具润滑剂从第二流道12b朝向喷洒单元6(第一管13)回流。 

接下来，参见图22和23，下面描述用于将模具润滑剂吸入整个液体供给装置中的操作。 

图22(a)显示移动单元43开始沿第一方向移动时的时间点t13的状态。在时间点t13处，移动单元4接触第一凸缘44E。紧接着移动单元4开始移动之后，由于移动单元43按压第一凸缘44E，柱塞杆11E 沿第一方向移动。 

然后，在移动单元43从反转位置平移大约距离d6-d5的时间点t14处，移动单元43与第一凸缘44A和44C接触(图22(b))。在时间点t14之后，移动单元43按压第一凸缘44A、44C和44E，从而使得柱塞杆11A、11C和11E沿第一方向移动。 

再然后，在移动单元43从反转位置平移大约距离d6-d4的时间点t15处，移动单元43与第一凸缘44B和44D接触(图23(a))。在时间点t15之后，移动单元43按压第二凸缘45A至45E，从而使得柱塞杆11A至11E沿第一方向移动。 

再然后，在移动单元43从反转位置平移大约距离d6的时间点t16处，移动单元43到达初始位置。此处，驱动机构41使移动单元43止动，从而使柱塞杆11A至11E止动(图23(b))。 

在从时间点t3至时间点t14的期间的过程中，如图22(a)中所示，柱塞杆11E在注射器8E中沿第一方向移动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10E中。在注射器8A至8D中，柱塞杆11A至11D止动。因此，模具润滑剂没有被吸入工作缸10A至10D中。 

在从时间点t14至时间点t15的时间期间的过程中，如图22(a)中所示，柱塞杆11A、11C和11E在注射器8A、8C和8E中沿第一方向移动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10A、10C和10E中。在注射器8B和8D中，柱塞杆11B和11D止动。因此，没有模具润滑剂被吸入工作缸10B和10D中。 

在从时间点t15至时间点t16的时间期间的过程中，如图23(a)中所示，柱塞杆11A至11E在注射器8A至8E中沿第一方向移动。因此，模具润滑剂被吸入工作缸10A至10E中。 

如图23(b)中所示，柱塞杆11A至11E在时间点t16处止动。因此，模具润滑剂没有被吸入工作缸10A至10E中。 

这种排放操作使模具润滑剂以与排出量相应的量被吸入工作缸10A至10E中。更具体而言，在注射器8E中，被吸入工作缸10E的模具润滑剂的量与柱塞杆11E在时间点t13和时间点t16之间的行程距离d6相应。 

在注射器8A和8C中，以与柱塞杆11A和11C在时间点t14和时间点t16之间的行程距离d5对应的量吸入模具润滑剂。 

在注射器8B和8D中，以与柱塞杆11B和11D在时间点t15和时间点t16之间的行程距离d4对应的量吸入模具润滑剂。 

根据本发明上述变形例的模具润滑剂供给装置40能够使模具润滑剂以与柱塞杆11A至11E相对于工作缸10A至10E的相对行程距离对应的量被吸入工作缸10A至10E中/被从工作缸10A至10E中排出。因此，通过调整柱塞杆11A至11E的相对行程距离，可以精确调整模具润滑剂的吸入或排出量。因此，通过将由工作缸10A至10E排出的模具润滑剂单独地供给至目标部分20A至20E，可以精确调整待供给至目标部分20A至20E的模具润滑剂的量。 

而且，还是在上述变形例中，可以不使用先进和复杂的供液泵而将所需量的模具润滑剂供给至金属模具表面上的目标部分20A至20E。因此，可以减少设备成本。 

还有，通过移动柱塞杆11A至11E，可以从工作缸10A至10E中同时排出模具润滑剂。因而，可以在实质上同一时间将模具润滑剂供给至目标部分20A至20E。因此，可以在短时间内完成模具润滑剂的涂覆。 

还有，根据目标部分20A至20E的形状或温度、或者根据目标部分20A至20E与金属模具中的熔融金属供给口之间的距离，设定柱塞杆11A至11E相对于工作缸10A至10E的行程距离。因此，此变形例还能够根据目标部分20E的形状等调节模具润滑剂的供给量。因此，可以提高质量和产量，同时防止因废液增加导致的环境失调。 

还有，通过调整第一凸缘44A至44E或第二凸缘45A至45E的固定位置，可以调整柱塞杆11A至11E的相对行程距离。因此，可以用简单操作精确调整模具润滑剂的排出或吸入量。 

还有，通过在柱塞杆11A至11E处于反转位置时(图17)将柱塞杆11A至11E的第二端(沿第二方向的端部)设置在工作缸10A至10B的第二端(沿第二方向的端部)的内表面附近，可以地排出实质上所有被吸入工作缸10A至10B中的模具润滑剂。因此，可以涂覆没有与之前使用的模具润滑剂混合的纯模具润滑剂。 

还有，柱塞杆11A至11E的轴部单元22分别被插入移动单元43的通孔43A至43e中。因此，引导移动单元43的运动。这可以允许移动单元43平稳移动。