陶瓷砖抛光废渣制作泡沫陶板的生产方法

摘要

本发明公开一种陶瓷砖抛光废渣制作泡沫陶板的生产方法，按照原料配比为——抛光废渣50～80%、页岩10～25%、长石10～25%、发泡剂0.5～3%备料，经球磨、搅拌、喷雾制粉、过筛、搅拌造粒、挤出成型、干燥、烧成；其中的挤出成型中，在挤出机的挤出筒的筒壁上安装沿其周向均匀布设的至少两排横向悬伸在挤出筒内的档泥件，每排的档泥件沿挤出筒的轴向间距布设；将挤出机的挤出模口的上下两侧内壁设成相对左右两侧内壁呈弧形前凸。传统陶板生产工艺，塑性原料占的比例高达60～80%，而本发明陶板生产方法中的抛光废渣掺入量高达50～80%，即瘠性原料占的比例远大于塑性原料的比例，主要源于工艺配方的不同及挤出机的独特设计。

说明书

技术领域

本发明涉及陶板的生产方法技术领域。 

背景技术

现代建材行业的产业架构正从传统高能耗产品向新兴低能耗产品转变，新型的绿色环保建材制品——陶板在这个大背景之下也孕育而生。陶板具有隔音降噪、隔热保温的功效，且陶板产品还具有绿色环保、无辐射、色彩种类丰富、色调温和等优点。陶板一般是采用挤压成型，将混好的泥料注入挤压筒内，利用螺杆把泥料从模口挤出，干燥后发泡烧成。在挤压过程中，泥料会随着螺杆作周向运动，会经常出现抱轴现象，使得泥料温升，导致泥料中的发泡活性成分失去活性，而影响后续的发泡烧成工艺。并且现有的挤出机的挤出模口的出泥端口都是平齐的，陶板在生产制作过程容易产生变形缺陷，比如翘头、弯曲、端裂等，这些缺陷都是因为出泥口局部的出泥速度与两侧部位出泥速度不一致所造成，并且出泥口各个局部的出泥速度也是不一致的。经分析，出泥口中部的出泥速度是最快的，越靠近两侧部位的出泥速度越慢。 

目前，抛光砖的生产过程会产生大量的抛光废渣，被废弃处理掉，造成浪费。因此，抛光废渣被重新回收再利用生产泡沫陶板。但是现有的泡沫陶板生产中，掺入的抛光废渣率低，抛光废渣未能得到充分的利用。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种抛光废渣掺入量高的泡沫陶板的生产方法。 

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种陶瓷砖抛光废渣制作泡沫陶板的生产方法，其特征在于：按照原料配比为——抛光废渣50～80%、页岩10～25%、长石10～25%、发泡剂0.5～3%备料，经球磨、搅拌、喷雾制粉、过筛、搅拌造粒、挤出成型、干燥、烧成；其中的挤出成型中，在挤出机的挤出筒的筒 壁上安装沿其周向均匀布设的至少两排横向悬伸在挤出筒内的档泥件，每排的档泥件沿挤出筒的轴向间距布设；将挤出机的挤出模口的上下两侧内壁设成相对左右两侧内壁呈弧形前凸。 

可优选地，所述档泥件之间的间距为180～230mm。所述档泥件为三棱柱，三棱柱的其中一棱边朝向挤出筒的进料方向；又或者所述档泥件为挡泥板，挡泥板朝向挤出筒的进料方向的那一侧设成刃状。 

可优选地，所述挤出模口的上下两侧内壁比左右两侧内壁凸出30～100mm。 

可优选地，所述的发泡剂为碳酸钙、碎玻璃以及碳化硅中的一种或混合。 

采用本发明所带来的有益效果： 

传统陶板生产工艺，塑性原料占的比例高达60～80%，而本发明陶板生产方法中的抛光废渣掺入量高达50～80%，即瘠性原料占的比例远大于塑性原料的比例，主要源于工艺配方的不同及挤出机的独特设计。 

在挤压筒内安装有可对泥料的周向运动形成阻挡的档泥件，当泥料在挤压筒内被螺杆挤压往前推送时，不会跟随着螺杆作周向运动，防止泥料抱轴，不会出现泥料温升。而且档泥件可把原本黏在螺杆上的泥料搅离，使泥料在挤压筒内定向往前推送。 

挤出模口的上下两侧内壁相对左右两侧内壁呈弧形前凸，延长了挤出模口的中间位置接触泥料的面积，也就加大了该处对泥料的摩擦阻力，目的是降低该处的出泥速度。而将前凸设计成弧形，是因为传统的挤出模口越靠近两侧部位的出泥速度渐减，相应地，由前凸而增加的摩擦阻力也应越靠近两侧部位而越小。因此，将前凸设计成弧形，使得前凸于挤出模口的中部与泥料的接触面最大，而越靠近两侧接触面也越小。可见，采用本发明可有效降低出泥口中部的出泥速度，使得挤出模口各部的出泥速度保持一致，可有效解决陶板在生产制作过程出现的各种变形。 

附图说明

图1为本发明中陶板挤出机的挤出筒的主视图； 

图2为本发明中陶板挤出机的挤出筒的剖视图（档泥件为三棱柱）； 

图3为本发明中陶板挤出机的挤出筒的剖视图（档泥件为挡泥板）； 

图4为本发明中陶板挤出机的挤出模口的主视图； 

图5为本发明中陶板挤出机的挤出模口的俯视图； 

图6为本发明中陶板挤出机的挤出模口的侧视图。 

具体实施方式

一种陶瓷砖抛光废渣制作泡沫陶板的生产方法，其特征在于：按照原料配比为——抛光废渣50～80%、页岩10～25%、长石10～25%、发泡剂0.5～3%备料，经球磨、搅拌、喷雾制粉、过筛、搅拌造粒、挤出成型、干燥、烧成。 

备用的原料应该得到充分均化、足量储存，以保持其质量的稳定性。制粉的工艺技术是球磨喷雾工艺。将备好的原料按比例投入球磨机，加水球磨，浆池搅拌，浆料过250目筛，筛余量<1%，之后喷雾干燥制粉，再过12目筛入料仓备用。 

备用粉料通过自动称料器下落到皮带输送机，并准确、定量地进入搅拌系统，经过造粒陈腐，再挤出成型、干燥、再入窑烧成。在温度为1150～1200℃范围内原材料充分发生化学反应生成泡沫陶瓷防火板材。冷却下来的烧成品可以根据客户的需要切割成不同的大小尺寸。 

如图1-3所示，在挤出成型中，挤出筒1的筒壁上安装有沿其周向均匀布设的至少两排横向悬伸在挤出筒1内对泥料的周向运动形成阻挡的档泥件2，每排的档泥件2沿挤出筒1的轴向间距布设。所述档泥件2之间的间距为180～230mm。具体的，所述档泥件2为三棱柱3，三棱柱3的其中一棱边31朝向挤出筒1的进料方向。又或者所述档泥件2为挡泥板4，挡泥4板朝向挤出筒1的进料方向的那一侧41设成刃状。采用本发明的挤压机的挤压螺杆需要作出相应的改进，螺杆的螺纹壁对应档泥件2处切口，这样可避免螺杆转动时与档泥件2干涉。 

如图4-6所示，挤出模口1的上下两侧内壁2相对左右两侧内壁3呈弧形前凸。所述挤出模口1的上下两侧内壁2比左右两侧内壁3凸出30～100mm。上下两侧内壁2的弧形前凸，相对传统的挤出模口，增大了与泥料的接触面，前凸设 计成弧形，使得前凸于挤出模口1的中部与泥料的接触面最大，而越靠近两侧接触面也越小，由此挤出模口1的中部的摩擦阻力最大，而越靠近两侧部位的摩擦阻力越小，使得挤出模口1各部的出泥速度保持一致，可有效解决陶板在生产制作过程出现的各种变形。 

挤出机的特殊结构使板材的尺寸能够达到1500×3500×12mm，是一般的干压成型设备无法达到的。模具的弧形出泥嘴设计，保证了板材平整、宽大、均匀出泥。