主皮带机尾自清理皮带机和主皮带机尾自清理系统

摘要

本发明提供一种主皮带机尾自清理皮带机和主皮带机尾自清理系统，通过设置刮泥板及张紧机构等结果，解决了主皮带机尾自清理皮带机在清理运输过程自身存在的问题：保持主皮带机尾自清理皮带机皮带面不粘货，可调偏、更换皮带扣及张紧皮带。主皮带机尾自清理皮带机的投入使用，解决了目前主皮带机尾滚筒前洒货靠人工掏货的境况，操作安全有了保障；主皮带机尾滚筒上的附着物被自动及时清理，解决了主运输皮带在机尾滚筒处跑偏、皮带带面磨损、带扣损伤等系列问题，安全有了保障，生产效率得到较大提高。

说明书

技术领域

本发明涉及煤矿运输技术，尤其涉及一种主皮带机尾自清理皮带机和主 皮带机尾自清理系统。

背景技术

皮带机，又称带式输送机，是煤矿主要运输设备之一，在煤矿应用非常 广泛，其担负着采掘工作中大部分煤炭或矸石的运输任务。

由于皮带机上层皮带上的洒货（例如洒煤）会落在底皮带上，经过主皮 带机尾滚筒时，滚筒上沾附大量的煤泥，致使其局部直径变大，从而造成皮 带在机尾滚筒处跑偏、洒货严重，皮带运行阻力大或撕裂皮带扣。现有技术 为了解决上述问题在皮带机尾上下层皮带之间设置了一个接料槽，来接盛主 运输皮带上层皮带上的洒货。

然而，接料槽还存在着新的问题，就是当接料槽盛满的时候，必须及时 安排专人用铁锨从皮带机尾滚筒前的接料槽中将洒货掏出，处理起来耗工耗 时，生产效率严重降低，甚至出现工伤事故。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明提供一种主皮带机尾自清理皮带机和主皮 带机尾自清理系统。

本发明提供的主皮带机尾自清理皮带机，包括：

底架，所述底架的第一端部设置有驱动滚筒轴承座，所述驱动滚筒轴承 座上设置有第一驱动滚筒，所述底架的第二端部设置有改向滚筒轴承座，所 述改向滚筒轴承座上设置有第一改向滚筒，所述第一驱动滚筒和所述第一改 向滚筒上设置有传送皮带，所述传送皮带的行进方向为从所述第一端部到所 述第二端部；

所述底架上还设置有用于为所述第一驱动滚筒提供动力的驱动装置；

在相对的所述驱动滚筒轴承座和所述改向滚筒轴承座上设置有用于承接 并铲除主皮带机的第二改向滚筒上洒货的铲泥板和挡料板，所述铲泥板和所 述挡料板相对设置；

在所述改向滚筒轴承座上、所述传送皮带的上方还设置有一刮泥板。

如上所述的主皮带机尾自清理皮带机，进一步地，所述改向滚筒轴承座 上还设置有用于调节所述第一改向滚筒与所述第一驱动滚筒间距的张紧机 构。

如上所述的主皮带机尾自清理皮带机，进一步地，所述底架为方钢，所 述方钢的第一端部沿所述传送皮带的行进方向设置有滑槽，所述滑槽内设置 有T型螺栓。

如上所述的主皮带机尾自清理皮带机，进一步地，所述驱动装置为气动 马达。

本发明提供的主皮带机尾自清理皮带机和主皮带机尾自清理系统，包括：

主皮带机和上述的主皮带机尾自清理皮带机；其中，所述主皮带机包括 主机架，所述主机架上设置有第二驱动滚筒和第二改向滚筒，所述第二驱动 滚筒和所述第二改向滚筒上设置有主传送皮带；

所述主皮带机尾自清理皮带机设置在所述主机架上、所述主传送皮带的 上下皮带之间，并靠近所述第二改向滚筒；所述主皮带机尾自清理皮带机的 传送皮带的行进方向与所述主传送皮带的行进方向垂直；

所述主皮带机尾自清理皮带机上的铲泥板的端部与所述第二改向滚筒搭 接。

本发明提供的主皮带机尾自清理皮带机和主皮带机尾自清理系统，通过 设置刮泥板及张紧机构等结果，解决了主皮带机尾自清理皮带机在清理运输 过程自身存在的问题：保持主皮带机尾自清理皮带机皮带面不粘货，可调偏、 更换皮带扣及张紧皮带。主皮带机尾自清理皮带机的投入使用，解决了目前 主皮带机尾滚筒前洒货靠人工掏货的境况，操作安全有了保障；主皮带机尾 滚筒上的附着物被自动及时清理，解决了主运输皮带在机尾滚筒处跑偏、皮 带带面磨损、带扣损伤等系列问题，安全有了保障，生产效率得到较大提高。

附图说明

图1为本发明主皮带机尾自清理皮带机的结构示意图；

图2为图1的侧视图。

具体实施方式

图1为本发明主皮带机尾自清理皮带机的结构示意图，图2为图1的侧 视图，如图1和2所示，本发明实施例提供的主皮带机尾自清理皮带机包括 底架11，在底架11的第一端部设置有驱动滚筒轴承座12，驱动滚筒轴承座 12上设置有第一驱动滚筒121。底架11的第二端部设置有改向滚筒轴承座 13，改向滚筒轴承座13上设置有第一改向滚筒131。第一驱动滚筒121和第 一改向滚筒131上设置有传送皮带14，传送皮带14的行进方向V为从第一 端部到第二端部。底架11上还设置有用于为第一驱动滚筒121提供动力的驱 动装置15，该驱动装置15可以为气动马达（功率2.2KW）。在相对的驱动滚 筒轴承座121和改向滚筒轴承座131上设置有用于承接并铲除主皮带机的第 二改向滚筒23上洒货的铲泥板16和挡料板17，铲泥板16和挡料板17相对 设置。在改向滚筒轴承座13上、传送皮带14的上方还设置有一刮泥板18。

为了调节第一驱动滚筒121和第一改向滚筒131之间的距离，本发明实 施例中在改向滚筒轴承座13上还设置有用于调节第一改向滚筒131与第一驱 动滚筒121间距的张紧机构19。

在上述实施例中，底架11可以为两根60×60×6（㎜）的空心方钢平行 设置，所述方钢的第一端部沿传送皮带的行进方向V设置有滑槽，该滑槽内 设置有T型螺栓20。在两根空心方钢之间还设置有连接杆111。

本发明提供的主皮带机尾自清理皮带机，通过设置在主皮带机上下皮带 之间实现洒货的承接运输，通过铲泥板对改向滚筒上附着的煤泥进行铲除； 挡料板防止洒货遗落，通过刮泥板实现对传送皮带上附着的煤泥进行铲除， 既实现自动运输洒货，而且避免了主皮带机上改向滚筒因沾附大量的煤泥而 导致局部直径变大，从而避免了主皮带机的皮带在机尾滚筒处跑偏，减少洒 货，防止皮带运行阻力大或撕裂皮带扣的现象出现；而且具有一定的安全性， 提高了生产效率。

本发明实施例还提供一种主皮带机尾自清理系统，包括主皮带机，以及 主皮带机尾自清理皮带机。其中，主皮带机包括主机架21，主机架21上设 置有第二驱动滚筒（图中未示出）和第二改向滚筒22，第二驱动滚筒和第二 改向滚筒22上设置有主传送皮带23。主皮带机尾自清理皮带机设置在主机 架上21、主传送皮带23的上下皮带之间，并靠近第二改向滚筒22；主皮带 机尾自清理皮带机的传送皮带14的行进方向V与主传送皮带23的行进方向 W垂直。主皮带机尾自清理皮带机上的铲泥板16的端部与第二改向滚筒22 搭接。

本发明实施例中煤矿综掘工作面普遍使用的SSJ-800/2×75KW移动带式 输送机，机尾架宽度1295㎜，机尾滚筒规格为360×950（㎜），使用800㎜ 宽的主传送皮带，主皮带机为双电机驱动，每个电机功率均为75KW。

根据井下主皮带机的型号，提前在地面安装好自清理微型皮带机（即主 皮带机尾自清理皮带机）的各部件，将主皮带机尾自清理皮带机运送至工作 面主皮带机的第二改向滚筒22处，停止主皮带机的运行。根据巷道内主皮带 机的安装方位选择好安装方向，将气动马达尽量安装在非行人、作业侧，避 免受到损伤。拆除主皮带机的第二改向滚筒22前的原洒货接料槽，将组装完 的自清理微型皮带机穿过主皮带机的上下层皮带放置在主机架21尾部原洒 货接料槽处（见图1）。在自清理微型皮带机方钢架11两头的滑槽内预装上T 型螺栓20，调整自清理微型皮带机铲泥板16位置，使其刚好贴着主皮带机 第二改向滚筒22，紧固方钢架11两头滑槽内的T型螺栓20，最后通过开闭 器连接气动马达至井下供风管即可。

使用时可通过气动马达开闭器控制马达的运行速度与方向，以便使用主 皮带机运送的煤（矸）A的洒货A’及时通过微型皮带机的传送皮带14运送至 巷内宽敞、便于人工装运的地带。自清理微型皮带机使用过程如需调偏、张 紧或重打皮带扣，可通过微型皮带机机尾第一改向滚筒131前的张紧机构19 来进行。如遇铲泥板16过度磨损，与主皮带机的第二改向滚筒22间产生较 大间隙，铲泥效果不好时，可通过微型皮带机方钢架11两头的滑槽内T型螺 栓20调整铲泥板16的位置，使其刚好贴着主皮带机尾的第二改向滚筒22（见 图2）。

本发明各实施例根据目前煤矿普遍使用的各种型号主皮带机的结构，对 机尾滚筒前原洒货接料槽的安装空间进行测量、设计，安装一条通过气动马 达驱动的微型皮带机。该微型皮带机具有一般皮带机所具有的驱动滚筒、改 向滚筒、张紧装置及刮泥板等结构。根据安装通用性原则，自清理微型皮带 机的底架设计成T型螺栓滑槽式结构，可与国内在用的各种型号主皮带机的 机尾架实现普适性安装，具有适用性广，体积小、重量轻，安拆方便，工作 可靠等优点。根据主皮带机的洒货量，通过操作自清理微型皮带机气动马达 的开闭器，可改变微型皮带的运行速度，随时将洒货运出主皮带机尾滚筒前 的上下皮带之间。

自清理微型皮带机还可根据巷道内主皮带机的安装方位选择安装方向， 将气动马达尽量安装在非行人、作业侧，从而避免受到损伤。微型皮带机的 刮泥板及张紧机构，解决了微型皮带机在清理运输过程自身存在的问题：保 持微型皮带机皮带面不粘货，可调偏、更换皮带扣及张紧微型皮带机皮带。 皮带机尾自清理微型皮带机的投入使用，解决了目前主皮带机尾滚筒前洒货 靠人工掏货的境况，操作安全有了保障；主皮带机尾滚筒上的附着物被自动 及时清理，解决了主运输皮带在机尾滚筒处跑偏、皮带带面磨损、带扣损伤 等系列问题，安全有了保障，生产效率得到较大提高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对 其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通 技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改， 或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并 不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。