现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法

摘要

本发明公开了一种现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，所施工反力墙为钢筋混凝土墙且其布设在混凝土基础上，所施工反力墙内预埋有M×N根呈前后向布设的预埋管一，M×N根预埋管一分M排N列进行布设且每根预埋管一的前后端均安装有一个管端连接件，包括步骤：一、基础施工；二、测量放线；三、门式定位控制架安装：在所施工反力墙的前后两侧分别安装一个门式定位控制架，门式定位控制架包括门式框架和定位钢丝网；四、预埋管安装支架安装及钢筋笼绑扎施工；五、预埋管一安装。本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能简便、快速且高质量完成高大截面反力墙上多根预埋管的高精度施工过程。

说明书

技术领域

本发明属于反力墙施工技术领域，尤其是涉及一种现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法。

背景技术

反力墙是一种伪动力试验设施，两个互相垂直的反力墙，可以开展结构和部件的二维伪动力试验研究。如需要完成大比例建筑模型或足尺寸构件抗震性能试验，必须有大型反力墙作为支撑。如图1所示，对位于混凝土基础1一端且长7m、宽2m且高8m的反力墙进行施工时，该反力墙由5根均匀布设在混凝土基础1上的立柱2和连接于5根立柱2上部的冠梁3组成，5根立柱2的结构和尺寸均相同且其布设在同一竖直平面上，5根立柱2的横截面尺寸均为1m×2m且其高度均为6.5m，相邻两根立柱2之间的间距为0.5m；冠梁3位于5根立柱2的正上方，冠梁3的长度为7m、宽2m且其竖向高度为1.5m。实际施工时，所施工反力墙上预埋有120根长度为2m的预埋管一4-1和22根长度为1m的预埋管二4-2，设计要求120根预埋管一4-1和22根预埋管二4-2的安装中心线位置偏差均不大于2mm，位于同一竖直平面上的120根预埋管一4-1的两端板应在同一个垂直平面内、平整度偏差应小于2mm、相互间距偏差小于2mm且所有预埋管一4-1应相互平行布设。因而，所施工反力墙的高度高且其横截面尺寸大，并且所安装的预埋管数量大且安装要求精度高，施工难度大。实际施工时，反力墙内预埋管的安装精度直接影响到试验设备的顺利安装，且若偏差过大，反力墙报废。由于反力墙上续安装试验设备，且需承载巨大的冲击荷载，不仅对预埋套中心线的偏差有极高的要求，而且对每一个预埋管管端的平整度也有极高的要求，否则，由于局部荷载过大和受力不均匀，不仅影响试验数据的准确性，而且还会影响试验设备和反力墙的使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能简便、快速且高质量完成高大截面反力墙上多根预埋管的高精度施工过程。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，所施工反力墙的长度≥8m、宽度≥2m且其高度≥8m，所施工反力墙为钢筋混凝土墙且其布设在混凝土基础上，所施工反力墙内预埋有M×N根呈前后向布设的预埋管一，M×N根预埋管一分M排N列进行布设且M×N根预埋管一均呈平行布设，M×N根预埋管一的结构和尺寸均相同，M×N根预埋管一均呈水平向布设，M×N根预埋管一的长度均与所施工反力墙的宽度一致，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、基础施工：对混凝土基础进行浇筑施工；

步骤二、测量放线：按照预先设计的所施工反力墙的布设位置和结构尺寸，在步骤一中施工完成的混凝土基础上对所施工反力墙底部的四周边线和所施工反力墙内所设置钢筋笼的底部四周边线进行测量放线；

步骤三、门式定位控制架安装：根据步骤二中所施工反力墙底部四周边线的测量放线结果，在所施工反力墙的前后两侧分别安装一个门式定位控制架，两个所述门式定位控制架的结构和尺寸均相同，两个所述门式定位控制架均与所施工反力墙呈平行布设，且两个所述门式定位控制架对称布设在所施工反力墙的前后两侧；两个所述门式定位控制架均固定在步骤一中施工完成的混凝土基础上；

所述门式定位控制架包括门式框架和挂装在门式框架上且对多根所述预埋管一进行定位的定位钢丝网，所述门式框架与所述定位钢丝网布设在同一竖直面上；所述门式框架由两个立杆一和两个分别连接于两个所述立杆一的顶底部之间的横杆一组成，两个所述横杆一呈平行布设，所述横杆一与所述立杆一呈垂直布设；所述定位钢丝网由M根由上至下连接于两个所述立杆一之间的横向铁丝和N根由左至右连接于两个所述横杆一之间的竖向铁丝组成；M根所述横向铁丝分别与N根所述竖向铁丝正交，且M根所述横向铁丝与N根所述竖向铁丝形成M×N个十字交叉点，M×N个所述十字交叉点的布设位置分别与M×N根预埋管一的安装位置相对应；

步骤四、预埋管安装支架安装及钢筋笼绑扎施工：根据步骤二中所述钢筋笼底部四周边线的测量放线结果，在所述钢筋笼底部的前侧边线和后侧边线上均布设一个预埋管安装支架；对两个所述预埋管安装支架安装施工过程中，同步对所述钢筋笼进行绑扎施工，且两个所述预埋管安装支架与所述钢筋笼绑扎固定为一体；

两个所述预埋管安装支架的结构和尺寸均相同，两个所述预埋管安装支架均固定在步骤一中施工完成的混凝土基础上，两个所述预埋管安装支架呈对称布设，且两个所述预埋管安装支架均与所施工反力墙呈平行布设；所述预埋管安装支架包括由左至右布设在同一竖直面上的多个竖向支架；每一个所述竖向支架均包括两根立杆二和M根由上至下安装在两根所述立杆二之间且分别对M排所述预埋管一进行定位安装的横杆二，M根所述横杆二分别布设在M根所述横向铁丝的下方；

步骤五、预埋管一安装：利用步骤三中安装完成的两个所述门式定位控制架和步骤四中两个所述预埋管安装支架上的M根所述横杆二对M×N根预埋管一分别进行安装；实际安装过程中，利用两个所述门式定位控制架上的M×N个所述十字交叉点对各预埋管一的水平位置进行定位，且利用两个所述门式定位控制架上的所述定位钢丝网对各预埋管一的前后端位置进行定位；

实际安装时，M×N根所述预埋管一的安装方法均相同；对于任一根预埋管一而言，先根据当前所安装预埋管一的安装位置，在两个所述预埋管安装支架上分别找出用于安装该预埋管一的横杆二；之后，将当前所安装预埋管一的前后两端分别支撑在所找出的两根所述横杆二上，并根据两个所述门式定位控制架上所述定位钢丝网所在竖直面的布设位置，对当前所安装预埋管一的前后两端布设位置进行调整；然后，根据两个所述门式定位控制架上对当前所安装预埋管一进行定位的十字交叉点，且利用垫板一对当前所安装预埋管一的水平位置进行调整，待调整到位后便完成当前所安装预埋管一的安装过程；所述垫板一垫装在当前所安装预埋管一与位于当前所安装预埋管一下方的横杆二之间。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：所施工反力墙由多根布设在混凝土基础上的立柱和连接于多根所述立柱上部的冠梁组成，多根所述立柱的结构和尺寸均相同且其布设在同一竖直平面上，所述冠梁布设在多根所述立柱的正上方；步骤二中所施工反力墙的钢筋笼包括多个分别对多根所述立柱进行施工的柱体钢筋笼，所述柱体钢筋笼为立方体钢筋笼；步骤四中所述预埋管安装支架中所述竖向支架的数量与所述立柱的数量相同，两个所述预埋管安装支架中位于同一个所述主体钢筋笼前后两侧的两个所述竖向支架组成一个组合式支架，所述组合式支架中所包括立杆二的数量为四根，四个所述立杆二分别布设在所述柱体钢筋笼的四个顶角上。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：步骤四中所述立杆二为钢质直杆，所述立杆二的底部焊接固定在位于其正下方且预埋在混凝土基础内的预埋钢板上，所述预埋钢板的数量与两个所述预埋管安装支架中所包括立杆二的数量相同。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：步骤五中所述垫板一为一块水平板或由多块所述水平板拼装而成的组合板，多块所述水平板由上至下进行布设。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：步骤五中完成当前所安装预埋管一的安装过程后，将所述垫板一与当前所安装预埋管一和位于当前所安装预埋管一下方的横杆二紧固连接为一体。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：步骤五中所述垫板一与当前所安装预埋管一之间垫装有水平钢板；所述水平钢板焊接固定在当前所安装预埋管一底部，所述垫板一与水平钢板和横杆二之间均以焊接方式进行固定连接。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：步骤四中M根所述横向铁丝中每根所述横向铁丝的下方均布设有一根横杆二，每根所述横向铁丝与其下方所布设的横杆二之间的间距不大于其中D为预埋管一的外径。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：每根所述预埋管一的前后端均安装有一个管端连接件，步骤二中进行测量放线时还需对所述预埋管一前后端所安装管端连接件的外端面进行测量放线，步骤三中两个所述门式定位控制架分别布设在所述预埋管一前后端所安装管端连接件的外端面上。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：所述组合式支架中的两个所述竖向支架分别为前侧支架和位于所述前侧支架正后方的后侧支架，所述前侧支架左侧的立杆二与所述后侧支架左侧的立杆二之间由上至下安装有M根横杆三，M根所述横杆三分别与M根所述横杆二布设在同一水平面上；所述前侧支架右侧的立杆二与所述后侧支架右侧的立杆二之间由上至下安装有M根横杆四，M根所述横杆四分别与M根所述横杆二布设在同一水平面上。

上述现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，其特征是：多根所述立柱中位于最左侧的立柱为左侧立柱，多根所述立柱中位于最右侧的立柱为右侧立柱；所述左侧立柱和所述右侧立柱中上下相邻两根所述预埋管一之间均设置有一根呈左右向布设的预埋管二，所述预埋管二的长度与所述立柱的横向长度相同，所述预埋管二呈水平向布设且其与预埋管一呈垂直布设；步骤五中对M×N根预埋管一进行安装的同时，还需对所述左侧立柱和所述右侧立柱中所设置的预埋管二进行安装；

实际安装时，所有预埋管二的安装方法均相同；对于任一根预埋管二而言，先根据当前所安装预埋管二的安装位置，在当前所安装预埋管二所安装的组合式支架中找出用于安装该预埋管二的横杆三和横杆四；之后，将当前所安装预埋管二的前后两端分别支撑在所找出的横杆三和横杆四上，并根据所述横杆三和横杆四所处的竖直面对当前所安装预埋管二的前后两端布设位置进行调整；然后，根据所述组合式支架中前侧支架与后侧支架的间距和当前所安装预埋管二上下相邻两根所述横向铁丝的布设位置，且利用垫板二对当前所安装预埋管二的水平位置进行调整，待调整到位后便完成当前所安装预埋管二的安装过程；所述垫板二垫装在当前所安装预埋管二与位于当前所安装预埋管二下方的横杆三或横杆四之间。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用门式定位控制架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工布设方便，使用操作操作简便。

2、所采用的预埋管安装支架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工布设方便，使用操作操作简便。

3、所采用的预埋管一和预埋管二的定位安装方法简单、实现方便且定位精度高，实际安装时，采用预埋管安装支架对预埋管一和预埋管二进行安装，并采用垫板对所安装预埋管一和预埋管二的高度进行调整，并且安装过程中通过门式定位控制架对预埋管一的水平位置和前后端布设位置进行定位，通过组合式支架中前侧支架与后侧支架的间距和当前所安装预埋管二上下相邻两根横向铁丝的布设位置以及横杆三和横杆四所处的竖直面对所安装预埋管二的水平位置和前后两端布设位置进行定位，预埋管固定采用垫板消除操作标高偏差。

4、预埋管定位施工精度高，能完成多个预埋管的精确定位且定位方法简单、实现方便、施工效率高，控制了单根预埋管的空间位置及多根预埋管的空间相对位置，确保了预埋管端面的平整度，施工精度高。

5、使用效果好且实用价值高，采用门式定位控制架控制高大截面反力墙内多根预埋管的安装位置，并制作预埋管安装支架有效地固定预埋管，能满足预埋管安装最大偏差小于2mm的要求，有效地固定了预埋管，使得预埋管的位置在混凝土施工时不受影响。预埋管高精度施工一次完成，满足客户要求。同时，所用的材料预先策划，定位定量取材，减少材料浪费，提高了环保效率；同时，一次成型，避免了返工造成的垃圾，保护了环境，节约了能源。并且，经济效益和社会效益显著。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能简便、快速且高质量完成高大截面反力墙上多根预埋管的高精度施工过程。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的方法流程框图。

图2为本发明所施工反力墙的结构示意图。

图3为本发明门式定位控制架的使用状态参考图。

图4为本发明预埋管安装支架的布设位置示意图。

图5为图4的I-I剖视图。

图6为图4的Ⅱ-Ⅱ剖视图。

图7为图5中A处的局部放大图。

图8为图6中B处的局部放大图。

附图标记说明:

1—混凝土基础；    2—立柱；          3—冠梁；

4-1—预埋管一；    4-2—预埋管二；    5-1—门式框架；

6-1—横向铁丝；    6-2—竖向铁丝；    7-1—立杆二；

7-2—横杆二；      8—垫板一；        9—水平钢板；

10—预埋钢板；       11—横杆三；      12—横杆四；

13—垫板二；         14—圆环形钢板。

具体实施方式

如图1所示的一种现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，所施工反力墙的长度≥8m、宽度≥2m且其高度≥8m，所施工反力墙为钢筋混凝土墙且其布设在混凝土基础1上，所施工反力墙内预埋有M×N根呈前后向布设的预埋管一4-1，M×N根预埋管一4-1分M排N列进行布设且M×N根预埋管一4-1均呈平行布设，M×N根预埋管一4-1的结构和尺寸均相同，M×N根预埋管一4-1均呈水平向布设，M×N根预埋管一4-1的长度均与所施工反力墙的宽度一致，所施工反力墙的结构详见图2。实际施工时，现浇混凝土高大截面反力墙内预埋管高精度施工方法，包括以下步骤：

步骤一、基础施工：对混凝土基础1进行浇筑施工。

步骤二、测量放线：按照预先设计的所施工反力墙的布设位置和结构尺寸，在步骤一中施工完成的混凝土基础1上对所施工反力墙底部的四周边线和所施工反力墙内所设置钢筋笼的底部四周边线进行测量放线。

步骤三、门式定位控制架安装：根据步骤二中所施工反力墙底部四周边线的测量放线结果，在所施工反力墙的前后两侧分别安装一个门式定位控制架，两个所述门式定位控制架的结构和尺寸均相同，两个所述门式定位控制架均与所施工反力墙呈平行布设，且两个所述门式定位控制架对称布设在所施工反力墙的前后两侧。两个所述门式定位控制架均固定在步骤一中施工完成的混凝土基础1上。

结合图3，所述门式定位控制架包括门式框架5-1和挂装在门式框架5-1上且对多根所述预埋管一4-1进行定位的定位钢丝网，所述门式框架5-1与所述定位钢丝网布设在同一竖直面上。所述门式框架5-1由两个立杆一和两个分别连接于两个所述立杆一的顶底部之间的横杆一组成，两个所述横杆一呈平行布设，所述横杆一与所述立杆一呈垂直布设。所述定位钢丝网由M根由上至下连接于两个所述立杆一之间的横向铁丝6-1和N根由左至右连接于两个所述横杆一之间的竖向铁丝6-2组成。M根所述横向铁丝6-1分别与N根所述竖向铁丝6-2正交，且M根所述横向铁丝6-1与N根所述竖向铁丝6-2形成M×N个十字交叉点，M×N个所述十字交叉点的布设位置分别与M×N根预埋管一4-1的安装位置相对应。

步骤四、预埋管安装支架安装及钢筋笼绑扎施工：根据步骤二中所述钢筋笼底部四周边线的测量放线结果，在所述钢筋笼底部的前侧边线和后侧边线上均布设一个预埋管安装支架。对两个所述预埋管安装支架安装施工过程中，同步对所述钢筋笼进行绑扎施工，且两个所述预埋管安装支架与所述钢筋笼绑扎固定为一体。

两个所述预埋管安装支架的结构和尺寸均相同，两个所述预埋管安装支架均固定在步骤一中施工完成的混凝土基础1上，两个所述预埋管安装支架呈对称布设，且两个所述预埋管安装支架均与所施工反力墙呈平行布设；所述预埋管安装支架包括由左至右布设在同一竖直面上的多个竖向支架；每一个所述竖向支架均包括两根立杆二7-1和M根由上至下安装在两根所述立杆二7-1之间且分别对M排所述预埋管一4-1进行定位安装的横杆二7-2，M根所述横杆二7-2分别布设在M根所述横向铁丝6-1的下方，详见图4、图5和图6。

步骤五、预埋管一安装：利用步骤三中安装完成的两个所述门式定位控制架和步骤四中两个所述预埋管安装支架上的M根所述横杆二7-2对M×N根预埋管一4-1分别进行安装；实际安装过程中，利用两个所述门式定位控制架上的M×N个所述十字交叉点对各预埋管一4-1的水平位置进行定位，且利用两个所述门式定位控制架上的所述定位钢丝网对各预埋管一4-1的前后端位置进行定位。

实际安装时，M×N根所述预埋管一4-1的安装方法均相同。结合图7，对于任一根预埋管一4-1而言，先根据当前所安装预埋管一4-1的安装位置，在两个所述预埋管安装支架上分别找出用于安装该预埋管一4-1的横杆二7-2；之后，将当前所安装预埋管一4-1的前后两端分别支撑在所找出的两根所述横杆二7-2上，并根据两个所述门式定位控制架上所述定位钢丝网所在竖直面的布设位置，对当前所安装预埋管一4-1的前后两端布设位置进行调整；然后，根据两个所述门式定位控制架上对当前所安装预埋管一4-1进行定位的十字交叉点，且利用垫板一8对当前所安装预埋管一4-1的水平位置进行调整，待调整到位后便完成当前所安装预埋管一4-1的安装过程；所述垫板一8垫装在当前所安装预埋管一4-1与位于当前所安装预埋管一4-1下方的横杆二7-2之间。

本实施例中，所施工反力墙由多根布设在混凝土基础1上的立柱2和连接于多根所述立柱2上部的冠梁3组成，多根所述立柱2的结构和尺寸均相同且其布设在同一竖直平面上，所述冠梁3布设在多根所述立柱2的正上方。步骤二中所施工反力墙的钢筋笼包括多个分别对多根所述立柱2进行施工的柱体钢筋笼，所述柱体钢筋笼为立方体钢筋笼。步骤四中所述预埋管安装支架中所述竖向支架的数量与所述立柱2的数量相同，两个所述预埋管安装支架中位于同一个所述主体钢筋笼前后两侧的两个所述竖向支架组成一个组合式支架，所述组合式支架中所包括立杆二7-1的数量为四根，四个所述立杆二7-1分别布设在所述柱体钢筋笼的四个顶角上，详见图2。

实际布设安装时，多根所述立柱2呈均匀布设，多排所述预埋管一4-1由上至下呈均匀布设。

本实施例中，所述组合式支架中的两个所述竖向支架分别为前侧支架和位于所述前侧支架正后方的后侧支架，所述前侧支架左侧的立杆二7-1与所述后侧支架左侧的立杆二7-1之间由上至下安装有M根横杆三11，M根所述横杆三11分别与M根所述横杆二7-2布设在同一水平面上；所述前侧支架右侧的立杆二7-1与所述后侧支架右侧的立杆二7-1之间由上至下安装有M根横杆四12，M根所述横杆四12分别与M根所述横杆二7-2布设在同一水平面上。

多根所述立柱2中位于最左侧的立柱为左侧立柱，多根所述立柱2中位于最右侧的立柱为右侧立柱。所述左侧立柱和所述右侧立柱中上下相邻两根所述预埋管一4-1之间均设置有一根呈左右向布设的预埋管二4-2，所述预埋管二4-2的长度与所述立柱2的横向长度相同，所述预埋管二4-2呈水平向布设且其与预埋管一4-1呈垂直布设。步骤五中对M×N根预埋管一4-1进行安装的同时，还需对所述左侧立柱和所述右侧立柱中所设置的预埋管二4-2进行安装。

实际安装时，所有预埋管二4-2的安装方法均相同。结合图8，对于任一根预埋管二4-2而言，先根据当前所安装预埋管二4-2的安装位置，在当前所安装预埋管二4-2所安装的组合式支架中找出用于安装该预埋管二4-2的横杆三11和横杆四12；之后，将当前所安装预埋管二4-2的前后两端分别支撑在所找出的横杆三11和横杆四12上，并根据所述横杆三11和横杆四12所处的竖直面对当前所安装预埋管二4-2的前后两端布设位置进行调整；然后，根据所述组合式支架中前侧支架与后侧支架的间距和当前所安装预埋管二4-2上下相邻两根所述横向铁丝6-1的布设位置，且利用垫板二13对当前所安装预埋管二4-2的水平位置进行调整，待调整到位后便完成当前所安装预埋管二4-2的安装过程；所述垫板二13垫装在当前所安装预埋管二4-2与位于当前所安装预埋管二4-2下方的横杆三11或横杆四12之间。

并且，所述垫板二13与当前所安装预埋管二4-2之间垫装有水平钢板9。

本实施例中，每根所述预埋管二4-2均位于上下相邻两根所述预埋管一4-1之间的中部。因而，待所述左侧立柱和所述右侧立柱上的所有预埋管一4-1均安装完成后，也可以参照所安装完成预埋管一4-1的位置对各预埋管二4-2进行安装。

本实施例中，所述左侧立柱和所述右侧立柱上均安装有一列预埋管二4-2，且所述左侧立柱和所述右侧立柱上所安装预埋管二4-2的数量均为M-1根，M-1根所述预埋管二4-2由上至下呈均匀布设。并且，所述预埋管二4-2均布设在所述立柱2的左侧壁中部。

本实施例中，所施工反力墙的长度为7m、宽度为2m且其高度为8m，所施工反力墙由5根均匀布设在混凝土基础1上的立柱2和连接于5根立柱2上部的冠梁3组成，5根立柱2的结构和尺寸均相同且其布设在同一竖直平面上，5根立柱2的横截面尺寸均为1m×2m且其高度均为6.5m，相邻两根立柱2之间的间距为0.5m；所述冠梁3位于5根立柱2的正上方，冠梁3的长度为7m、宽度为2m且其竖向高度为1.5m。

所施工反力墙布设有120根长度为2m的预埋管一4-1和22根长度为1m的预埋管二4-2，120根预埋管一4-1分12排10列进行布设，其中每根立柱2上均布设有2列预埋管一4-1，2列所述预埋管一4-1与立柱2中心轴线之间的间距均相同。实际布设安装时，上下相邻两排所述预埋管一4-1之间的间距为500mm，同一根立柱2上左右相邻两个所述预埋管一4-1之间的间距为600mm。120根所述预埋管一4-1均呈平行布设，22根所述预埋管二4-2均呈平行布设，且预埋管二4-2与预埋管一4-1呈垂直布设。其中，位于最底部的预埋管一4-1与混凝土基础1上表面之间的间距为1000mm。本实施例中，所述预埋管一4-1和预埋管二4-2均为外径为Φ70mm且壁厚为5mm的无缝钢管。本实施例中，M=12且N=10。

本实施例中，步骤二中进行测量放线之前，还需先根据设计图纸，且用AutoCAD软件进行测量放样，并确定各预埋管一4-1、各预埋管二4-2和所述钢筋笼的空间位置。

实际施工时，每根所述预埋管一4-1的前后端均安装有一个管端连接件。所述管端连接件为同轴套装在预埋管一4-1上的圆环形钢板14。本实施例中，所述圆环形钢板4-3的外径为Φ150mm且其厚度为8mm。

本实施例中，步骤二中进行测量放线时还需对所述预埋管一4-1前后端所安装管端连接件的外端面进行测量放线，步骤三中两个所述门式定位控制架分别布设在所述预埋管一4-1前后端所安装管端连接件的外端面上。

本实施例中，M排所述预埋管一4-1位于最上部的预埋管一4-1为顶排预埋管一，M排所述预埋管一4-1位于最底部的预埋管一4-1为底排预埋管一。步骤三中所述门式定位控制架中两个所述立杆一之间的间距比所施工反力墙的长度长L，两个所述立杆一中位于左侧的左侧立杆一与所施工反力墙左侧壁之间的间距和两个所述立杆一中位于右侧的右侧立杆一与所施工反力墙右侧壁之间的间距均为其中两个所述横杆一中位于上部的横杆一为上部横杆一且位于下部的横杆一为底部横杆一，所述上部横杆一的布设高度高于所述顶排预埋管一的布设高度，所述底部横杆的布设高度底部所述底排预埋管一的布设高度，所述上部横杆一与所述顶排预埋管一之间的间距以及所述底部横杆一与所述底排预埋管一之间的间距均为其中

步骤三中两个所述门式定位控制架进行安装时，将两个所述立杆一均焊接固定在位于所施工反力墙前后两个里面上的基础预埋件上。

本实施例中，所述门式定位控制架通过多道抛撑进行支撑固定。

实际施工时，所述横杆一与所述立杆一均为槽钢，也可以采用其它类型的钢质杆件。本实施例中，所述横杆一与所述立杆一均采用[16槽钢，所述门式定位控制架由多根[16槽钢焊接而成，并做抛撑进行固定。

实际加工时，所述横向铁丝6-1和竖向铁丝6-2均为采用直径为0.2mm～0.5mm的铁丝。本实施例中，所述横向铁丝6-1和竖向铁丝6-2的直径均为0.3mm。实际使用时，可根据具体需要，对所述横向铁丝6-1和竖向铁丝6-2的直径进行相应调整。

实际在所述门式框架5-1上挂装横向铁丝6-1和竖向铁丝6-2时，先采用钢锯在两个所述立杆一上用于固定横向铁丝6-1的部位和两个所述横杆一上用于固定竖向铁丝6-2的部位加工铁丝安装槽，之后再对横向铁丝6-1和竖向铁丝6-2进行牢靠固定。

本实施例中，步骤四中M根所述横向铁丝6-1中每根所述横向铁丝6-1的下方均布设有一根横杆二7-2，每根所述横向铁丝6-1与其下方所布设的横杆二7-2之间的间距不大于其中D为预埋管一4-1的外径。

本实施例中，5根所述立柱2的高度均为6.5m。

本实施例中，两个所述预埋管安装支架由左至右分为5个组合式支架，5个所述组合式支架中位于左右两侧的组合式支架分别为左侧支架和右侧支架，所述左侧支架中位于左侧的两根立杆二7-1和所述右侧支架中位于右侧的两根立杆二7-1的高度均为7.6m，其余立杆二7-1的高度均为6.6m。

本实施例中，步骤四中所述立杆二为钢质直杆，所述立杆二的底部焊接固定在位于其正下方且预埋在混凝土基础1内的预埋钢板10上，所述预埋钢板10的数量与两个所述预埋管安装支架中所包括立杆二7-1的数量相同。实际施工时，多个所述预埋钢板10分别布设在多根所述立杆二7-1的正下方。

本实施例中，所述预埋钢板10的长、宽和厚分别为150mm、150mm和10mm。并且，所述预埋钢板10埋在混凝土基础1内，并且预埋钢板10的上表面距离所述混凝土基础1上表面之间的距离为0.15m。

步骤一中对混凝土基础1进行施工时，待混凝土基础1浇筑至距离预先设计的上表面以下0.15m时，根据各立杆二7-1的布设位置预埋多个预埋钢板10，并在各预埋钢板10上焊接固定一根立杆二7-1；然后，再继续进行混凝土浇筑，获得施工完成的混凝土基础1。

实际加工时，步骤四中所述横杆二为角钢，所述立杆二为工字钢。本实施例中，所述立杆二采用I10工字钢，所述横杆二采用∠50×50角钢。实际施工时，所述横杆二和所述立杆二均可以采用其它类型的钢质杆件。

实际施工时，左右相邻两个所述组合式支架之间通过横向连接件进行紧固连接，且通过所述横向连接件将多个所述组合式支架紧固连接为一体。多个所述组合式支架的数量与所述立柱2的数量相同。

同时，在连接为一体的多个所述组合式支架的四周外侧做抛撑，形成空间不可变的受力体系。

本实施例中，多个所述组合式支架的安装方法均相同。对于任一个所述组合式支架而言，该组合式支架中的四根所述立杆二7-1分别布设在所述柱体钢筋笼的四个顶角上，对该组合式支架中的横杆二7-2、横杆三11和横杆四12进行安装之前，先在该组合式支架种相邻两个所述立杆二7-1之间布设多根竖向钢筋，之后再由上至下对横杆二7-2、横杆三11、横杆四12和横向箍筋进行安装，其中所述竖向钢筋和多道所述横向箍筋绑扎形成所述柱体钢筋笼，所述组合式支架与所述柱体钢筋笼紧固连接为一体，并且待所述立柱2的混凝土浇筑完成后，所述组合式支架与所述柱体钢筋笼均浇筑于立柱2内，这样不仅施工方法步骤简单、定位准确、安装牢固、可靠性高，而且能进一步提高立柱2的承重能力，大幅度提高立柱2的受力性能。

本实施例中，步骤五中所述垫板一8为一块水平板或由多块所述水平板拼装而成的组合板，多块所述水平板由上至下进行布设。

本实施例中，步骤五中完成当前所安装预埋管一4-1的安装过程后，将所述垫板一8与当前所安装预埋管一4-1和位于当前所安装预埋管一4-1下方的横杆二7-2紧固连接为一体。

所述垫板一8与当前所安装预埋管一4-1之间垫装有水平钢板9；所述水平钢板9焊接固定在当前所安装预埋管一4-1底部，所述垫板一8与水平钢板9和横杆二7-2之间均以焊接方式进行固定连接。所述水平钢板9的厚度为4mm～6mm。

本实施例中，所述水平钢板9的长度和宽度均为50mm且其厚度为5mm。实际施工时，可根据具体需要，对所述水平钢板9的结构和尺寸进行相应调整。

实际施工时，所述垫板二13与所述垫板一8的结构和尺寸均相同。并且，完成当前所安装预埋管二4-2的安装过程后，将所述垫板二13与当前所安装预埋管二4-2和位于当前所安装预埋管二4-2下方的横杆三11或横杆四12紧固连接为一体。所述预埋管二4-2为无缝钢管且其前后端均同轴套装有圆环形钢板14。

待所述预埋管一4-1和预埋管二4-2均安装完成后，在支立用于施工所施工反力墙的成型模板，之后再浇筑混凝土，便获得施工完成的反力墙。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。