从含金废弃炭末中回收金的方法

摘要

本发明涉及一种黄金冶炼行业含金废弃炭末焙烧的方法，主要应用于含金废弃炭末的金回收，具体是从含金废弃炭末中回收金的方法，通过一次性焙烧后的炉料含残炭率小于0.2%，形成海绵状多孔隙的焙砂结构，完全可以满足后续氰化浸出的工艺要求。

说明书

一.技术领域

本发明涉及一种黄金冶炼行业含金废弃炭末焙烧的方法，主要应 用于含金废弃炭末的金回收。

二.背景技术

黄金选冶企业在生产过程中，会产生粉炭及报废炭，由于吸附解 析性能差，不能再返回氰化炭吸附系统提取金，这些废弃炭末中含有 贵金属，必须将其提取回收，目前含金废弃炭末主要是采用“焙烧— 熔炼”工艺提取其中的贵金属，由于火法熔炼存在工艺流程长、成本 高、回收率不高的问题，开发“焙烧—氰化”工艺就成为采用炭浸工 艺的黄金冶炼企业共同的课题。

目前焙烧废弃炭末的方法主要是直接将废弃炭末放置在固定床 焙烧炉内燃烧，使其灰化。但焙烧后的炉料，含炭率均不理想，返料 率高，含炭率高于3%以上，仅能进行火法熔炼。焙烧技术已成为湿 法处理含金废弃炭末工艺急需解决的关键技术。

三.发明内容

本发明的目的是提供一种含金废弃炭末焙烧的方法，它能解决炭 末固定床直接焙烧中存在的残炭率高的问题，使炭末焙砂适合湿法浸 出。

基本原理：可知黄土和碳酸钠可生成低熔点化合物，而在焙烧炭 末时可达到900℃左右的温度，为该渣型反应提供了条件，同时反应 CO₂+C→CO又推动了该反应的发生，且使炭末焙烧进行的更彻底，最 终形成了焙砂的骨架结构；面粉主要由碳水化合物组成，面粉在焙砂 骨架凝固前起到膨化作用，不断释放气体，同时反应后灰分很少，在 焙砂骨架中留下空隙，焙砂中海绵状组织结构的形成确保了供风的顺 畅，降低了残炭率，同时保证了金浸出时金颗粒与浸出液的充分接触。

本发明从含金废弃炭末中回收金的方法的具体技术方案如下：

1、炭末焙烧前，将废弃含金炭末与适量的黄泥、适量的面粉、纯 碱，按照1：1：0.5：40（面粉：黄泥：纯碱：报废载金炭末）的比 例进行混匀配料。

2、在焙烧过程中，黄泥与纯碱在焙烧时熔结成低熔点骨架结构， 在面粉的膨化作用下，骨架结构中形成海绵状空隙结构，使炭末焙烧 后形成多孔隙的焙砂，在采用固定床焙烧炉焙烧时空气能够顺畅通过 以上配料方式形成的多孔隙焙砂层达到燃烧层与炭末充分接触助燃， 达到了炭末焙砂含碳量低、焙砂多孔不包裹金的理想效果，为炭末焙 烧后湿法处理回收提供了有利条件。

其中，炭末配料的基本情况：

①黄泥为普通的黄土，其X-荧光光谱半定量检测成份（%）如下：

SiO₂Al₂O₃Fe₂O₃K₂O TiO₂48.31 21.31 7.35 0.88 0.56 MgO P₂O₅SO₂MnO Zr 0.37 0.19 0.10 0.079 0.038 Ba Ce Na₂O CaO Rb

0.033 0.027 0.022 0.020 0.013 Pb Zn Sr Nb   0.010 0.006 0.004 0.004  

②面粉为普通的小麦粉，基本成份组成（%）如下：

③纯碱是普通的工业纯碱。

④炭末为普通的椰壳活性炭，质地坚硬，由于在黄金冶炼过程中 钙化、粉化活性降低从生产系统中淘汰出来。

本发明的技术效果：

本发明从含金废弃炭末中回收金的方法，一次性焙烧后的炉料含 残炭率小于0.2%，形成海绵状多孔隙的焙砂结构，完全可以满足后 续氰化浸出的工艺要求。

本发明在紫金矿业集团福建金山黄金冶炼有限公司已得到成功 应用，“焙烧→氰化”工艺完全取代了原有的“焙烧→熔炼”的火法 回收工艺，应用本技术后，焙烧残炭率由3%以上降至0.2%以下，以 3000g/t的炭末焙砂为例，直接氰化浸出率由94%左右提高到99.6% 左右，本发明解决了含金废弃炭末湿法处理回收率低的技术难题。

四.具体实施方式

实施例1

本发明涉及的从含金废弃炭末中回收金的方法，具体实施方式 是：

（1）炭末焙烧前，将炭末与适量的黄泥、适量的面粉、适量的 纯碱，按照1：1：0.5：40（面粉：黄泥：纯碱：报废载金炭末）的 比例使用堆锥法混匀配料。

（2）配料结束后，将炉料少量多次投入炉内，每次投料将炉料 覆盖住燃烧明火处5～7cm为准进行焙烧。

（3）炉内焙烧满后，停止投料，持续鼓风，待炉料冷却后出炉。