一种真空循环脱气炉底部槽循环管的砌筑方法

摘要

本发明提供一种真空循环脱气炉底部槽循环管的砌筑方法，将制作的托板用固定卡卡到底部槽法兰下表面上，采用干砌，先砌下层、后砌上层循环管砖，砖缝小于1mm，两层砖间隙控制在0.5mm以下，循环管砖与循环管内壁之间留有30-50mm的留缝，留缝内填充耐火浇注料，并充分振动捣实，自然养护12h以上方可脱模，脱模后自然养护12h进行烘烤，砌筑完毕后48h后进行干燥烘烤。本发明可实现循环管的单独砌筑和更换，消除由于循环管侵蚀严重造成的底部槽拆除重砌的弊端，大幅度提高底部槽的寿命，延长底部槽的使用周期近一倍，有效缓解真空室的整备压力，降低生产成本，提高RH产能。

说明书

技术领域

本发明属于炼钢设备修复工艺领域，尤其涉及一种真空循环脱气炉（简称RH）底部槽循环管砖的砌筑方法。

背景技术

随着钢产量的不断增加，特别是硅钢产量的迅速提高，使硅钢所占比重越来越大，汽车板钢的比例也有明显增长。在此钢种结构下，钢水对RH底部槽特别是循环管的冲刷、侵蚀日趋严重，循环管砖的侵蚀速率由每罐0.5mm/罐提高到了0.8mm/罐，使循环管砖的使用寿命明显降低，直接影响了底部槽的使用寿命，缩短了底部槽的使用周期，并给真空室的周转带来一系列问题，严重限制了RH产能的发挥。

造成循环管砖侵蚀程度直接影响底部槽使用周期的原因是：循环管砖无法单独更换和砌筑，即上、下层循环管砖均是按照预定尺寸预先组装粘贴为一体的，在底部槽内衬尚未砌筑前，先用吊车将粘好的下层循环管砖从底部槽上方放入预设在底部槽法兰下面的钢板上，再将上层循环管砖吊放到下层循环管砖上，待循环管浇注等作业完成后，方才进行底部槽的内衬砌筑施工，而一旦底部槽的内衬砌筑完成，预先组装粘贴为一体的循环管砖便再也无法通过底部槽内向下吊送循环管砖，因此循环管砖也就无法单独更换和砌筑，只能与底部槽一起更换和砌筑，从而当循环管砖被侵蚀到无法继续使用的程度后，即使底部槽的状况再好，也必须与循环管一起更换，并一起将原内衬等清除掉，再按先循环管砖、后内衬的砌筑顺序重新进行循环管和底部槽的施工，所以循环管砖的使用寿命降低后，将直接影响底部槽的使用寿命，缩短了底部槽的使用周期。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种可单独整体砌筑更换循环管，实现循环管与其他部位匹配使用，从而延长循环管与底部槽的使用周期，降低成本费用，提高RH产能的真空循环脱气炉底部槽循环管的砌筑方法。

为此，本发明所采用的解决方案是：

一种真空循环脱气炉底部槽循环管的砌筑方法，其具体操作方法和步骤为：

（1）、器具制备：

a、用10mm厚钢板加工一个中心带孔的圆环形托板，托板外径与底部槽法兰外径相同，且外径与内径之差略大于内衬砖加环流管厚度之和；

b、用15mm厚钢板加工4个“U”形固定卡，固定卡开口宽度略大于法兰加托板厚度之和；

（2）、砌筑准备：

将底部槽法兰及循环管内壁清理干净；将托板用4个固定卡卡到底部槽法兰下表面上，并用钢楔楔紧；

（3）、砌筑技术要求：

a、先砌筑下层循环管砖，将循环管砖直接放在托板上表面，采用干砌，砖缝小于1mm，并在循环管砖与循环管内壁之间留有30-50mm的留缝；

b、下层循环管砖砌完后，向留缝内填充耐火浇注料；

c、养生4h后，再砌筑上层循环管砖，同样采用干砌，砖缝小于1mm，在循环管砖与循环管内壁之间留有30-50mm的留缝，且上下两层砖缝对齐不交错，两层循环管砖之间的间隙控制在0.5mm以下；

d、上层循环管砖砌完后，用耐火浇注料将留缝填充满；

e、用耐火浇注料将循环管砖上表面与底部槽的底部工作层找平。

（4）、浇注技术要求：

a、浇注料用水采用水温为4-15℃的洁净自来水；

b、根据浇注料用量加投所需干料，先干混1min，再加水湿混2 min，按重量计浇注料干料中加水量控制在4.5-5%；

c、冬季施工后，采取保温措施，保持环境温度在5℃以上，且脱模时间不少于36h；

d、加水搅拌后的浇注料在1 h内使用完毕，浇注中途不得中断施工；

e、振动时振动棒应直插、快插、慢拔，插入深度≥100mm，两次振动棒插棒间距在180-400 mm之间，每次振捣时间以材料表面返浆为准；

（5）、脱模养生技术要求：

a、在25℃环境温度下，施工后自然养护12h以上并确认完全硬化后方可脱模，环境温度偏低时适当延长自然养护时间；

b、砌筑完毕48 h后进行干燥烘烤。

本发明的积极效果为：

采用本发明之RH底部槽循环管的砌筑方法，可实现底部槽上升循环管或下降循环管的单独砌筑和整体更换，使循环管与其他部位尤其是底部槽的使用寿命相匹配，达到同时报废的标准，从而消除由于循环管侵蚀严重造成的底部槽一同拆除重新砌筑的弊端，大幅度提高底部槽的寿命，延长底部槽的使用周期，使底部槽的寿命提高近一倍，相对减少底部槽异常下线的情况，有效缓解真空室的整备压力，降低备品消耗和维修工作量，极大节约生产成本，提高RH的产能。

附图说明

图1为托板形状示意图。

图2为固定卡形状示意图。

图中：托板1、固定卡2。

具体实施方式

本发明RH底部槽循环管的砌筑方法具体实施操作方法和步骤为：

1、器具制备：

a、用10mm厚钢板加工一个中心带孔的圆环形托板1，根据底部槽法兰外径尺寸，托板1外径与底部槽法兰外径匹配，均为1240mm,，托板1的内径为560 mm，托板1的内孔尺寸小于底部槽法兰内径尺寸，使托板1的外径与内径之差为680 mm，略大于内衬砖加环流管厚度之和，即在托板1的里侧预留出内衬砖、环流管及留缝的位置。

b、用15mm厚钢板加工4个“U”形固定卡2，固定卡2开口宽度为××mm，略大于法兰加托板厚度之和。

2、砌筑准备：

将底部槽法兰及循环管内壁清理干净；将托板1用4个固定卡2卡到底部槽法兰下表面上，并用钢楔楔紧。

3、砌筑：

a、先砌筑下层循环管砖：采用镁铬砖砌筑，将无任何缺陷的镁铬砖直接放在托板1里侧上表面，在循环管砖与循环管内壁之间留有40mm的留缝，沿循环管内壁砌成一圈。采用干砌方式，相邻两块镁铬砖砖缝为0.8mm。

b、下层循环管砖砌完后，向留缝内填充耐火浇注料并充分振捣填实；养生4h。

c、砌筑上层循环管砖：同样采用干砌，砖缝0.8mm，在镁铬砖与循环管内壁之间留有40mm的留缝，且上下两层砖缝对齐不交错，两层镁铬砖之间的间隙控制在0.4mm。

d、上层循环管砖砌完后，用耐火浇注料将留缝填满捣实。

e、用耐火浇注料将循环管砖上表面与底部槽的底部工作层找平。

4、浇注技术要求：

a、浇注料用水采用洁净自来水，水温在10-12℃之间。

b、根据浇注料用量加投所需干料，先干混1min，再加水湿混2 min，按重量计浇注料干料中加水量控制在5%，保证混合好的浇注料具有良好的流动性。

c、若为冬季施工，应采取相应的保温措施，保持环境温度在5℃以上，并保证脱模时间大于36h。

d、加水搅拌后的浇注料在1 h内使用完毕，浇注中途不得中断施工，凝结后的浇注料块不能再加水搅拌使用。

e、振动时，振动棒应直插、快插、慢拔，插入深度达到150mm，两次振动棒插棒间距在200 mm左右，每次振捣时间一般在30s左右，以材料表面返浆为为宜；拔出振动棒时应慢而稳，防止留下棒孔孔洞。

5、脱模养生技术要求：

a、浇注完毕后，禁止在浇注体表面覆盖任何物体，严禁洒水；在25℃环境温度下，施工后自然养护12h，并确认完全硬化后方可脱模，环境温度偏低时应适当延长自然养护时间。

b、砌筑完毕48 h后才能进行干燥烘烤。