低碳烯烃制备过程的裂解气的吸收分离方法

摘要

本发明提供一种低碳烯烃制备过程的裂解气的吸收分离方法，其中向脱甲烷塔中引入主吸收剂和副吸收剂并使它们在中温中压下与脱甲烷塔进料逆流接触进行吸收分离，以得到主要包含氢气和甲烷的塔顶馏分及主要包含吸收剂和C2及以上馏分的塔底馏分，其中主吸收剂主要为Cn或Cn+混合馏分，副吸收剂主要为Cn′烷烃馏分或者主要为Cn′或Cn′+混合馏分，和其中n和n′各自独立地为3、4或5，条件是当副吸收剂为混合馏分时，n′不为3。

说明书

技术领域

本发明涉及低碳烯烃如乙烯和/或丙烯的分离和纯化，具体涉及低 碳烯烃如乙烯和/或丙烯制备过程的裂解气的吸收分离方法。

背景技术

低碳烯烃如乙烯和/或丙烯作为重要的石油化工基础原料，它们的 制备及后续的分离和纯化一直是研究开发的焦点和热点。低碳烯烃如 乙烯和/或丙烯早期主要通过石油烃馏分如石脑油和轻柴油等裂解来 制备，近年来随着原油供应的逐渐短缺，人们又开发出了由含氧化合 物裂解制烯烃的方法。

无论是由石油烃还是由含氧化合物裂解制备，所得到的裂解气均 是成分复杂的混合物，依据过程的工艺条件，所述裂解气一般包含相 对大量的低碳烯烃如C2-C4烯烃，还包含一些非烯烃副产物如氢气、 C1-C6烷烃和少量炔烃以及在含氧化合物裂解时少量未反应的含氧化 合物如醇和/或醚等，从如此复杂的裂解气中分离和纯化出聚合级的低 碳烯烃如乙烯和/或丙烯必然要经历复杂的分离和纯化流程。

对于低碳烯烃制备过程的裂解气，一般要通过深冷分离，典型的 分离流程大致可分为三类，即首先脱除甲烷的顺序流程、首先脱除C2 及以下馏分的前脱乙烷流程和首先脱除C3及以下馏分的前脱丙烷流 程。在这些分离流程中，所述裂解气一般先经预处理例如冷却、压缩、 除杂和干燥并任选进行精制，然后进行处理最终获得聚合级的低碳烯 烃。在这些分离流程中，在分离甲烷、氢气与C2及以上馏分时一般需 要深冷，但深冷过程的投资和能耗都很高。为克服深冷过程的缺点， 已经提出用吸收法来分离低碳烯烃制备过程的裂解气，即在中温和中 压下采用吸收剂吸收C2及以上馏分来分离出甲烷和氢气。

在所述吸收法中，一般采用混合烃或纯烃作为吸收剂以期在合理 的操作条件下使甲烷、氢气与C2及以上馏分分离，并尽量减少目标产 物如乙烯和/或丙烯的损失。为降低在吸收塔塔顶的目标产物如乙烯和 /或丙烯的含量，通常需要采取措施例如循环使用大量吸收剂或者降低 吸收剂温度来增大吸收能力，而这些措施均以增大能耗为代价。因此， 需要在减少目标产物如乙烯和/或丙烯的损失与过程能耗之间进行平 衡。

因此，现有技术中仍然需要进一步改进低碳烯烃制备过程的裂解 气的分离和纯化过程中目标产物如乙烯和/或丙烯的回收率以及降低 相应的过程能耗。

发明内容

针对低碳烯烃制备过程的裂解气的组成特点，本发明进一步改进 了所述裂解气的分离过程，其中在分离甲烷、氢气与C2及以上馏分的 脱甲烷塔中应用组合吸收剂进行吸收分离，具体应用混合烃馏分作为 主吸收剂和利用纯烃或混合烃馏分作为副吸收剂，从而在大幅度节约 冷量的情况下获得聚合级的低碳烯烃如乙烯和/或丙烯。

具体地，本发明提供一种低碳烯烃制备过程的裂解气的吸收分离 方法，其中向脱甲烷塔中引入主吸收剂和副吸收剂并使它们在中温中 压下与脱甲烷塔进料逆流接触进行吸收分离，以得到主要包含氢气和 甲烷的塔顶馏分及主要包含吸收剂和C2及以上馏分的塔底馏分，其中 主吸收剂主要为Cn或Cn+混合馏分，副吸收剂主要为Cn′烷烃馏分或 者主要为Cn′或Cn′+混合馏分，和其中n和n′各自独立地为3、4或5， 条件是当副吸收剂为混合馏分时，n′不为3。

在本发明的方法中，其中脱甲烷塔进料在脱甲烷塔中部或底部引 入，主吸收剂在脱甲烷塔中部引入，副吸收剂在脱甲烷塔顶部引入， 以及脱甲烷塔内的温度高于-45℃和压力为1.5-3.5MPaG。

在本发明的方法中，其中优选同时在脱甲烷塔中部和下部引入主 吸收剂，并且此时在脱甲烷塔中部和下部引入的主吸收剂的质量流量 比一般为1.0-15，优选为1.2-10，更优选为1.5-8。

也就是说，在本发明的方法中，其中主吸收剂可以在不同位置按 一定比例引入到脱甲烷塔中，对所述低碳烃混合物中的C2及以上馏分 进行分段吸收，从而吸收得更彻底。

在本发明的方法中，其中引入脱甲烷塔的主吸收剂与脱甲烷塔进 料的总质量流量比一般0.03-4，优选为0.05-2.5，更优选为0.1-1， 和其中引入脱甲烷塔的主吸收剂和副吸收剂的总质量流量比为 10-1.05，优选为8-1.1，更优选为6-1.2。

在本发明的方法中，其中的主吸收剂和副吸收剂存在多种组合， 例如主吸收剂可以主要为C3、C4或C5混合馏分，也可以主要为C3+、 C4+或C5+混合馏分，和副吸收剂可以主要为C3、C4或C5烷烃馏分， 也可以主要为C4或C5混合馏分，还可以主要为C4+或C5+混合馏分， 其中优选的吸收剂组合为C3混合馏分或C3+混合馏分和C3烷烃馏分。

在此，需要说明的是，“混合馏分”指所述馏分主要含有烷烃和 烯烃，其中可能存在杂质如炔烃和环烃等，例如C3混合馏分主要含有 C3烷烃和C3烯烃，和C3+混合馏分主要含有C3及以上的烷烃和C3 及以上的烯烃，以此类推，而“烷烃馏分”则指所述馏分主要为烷烃， 其中也可能存在杂质如烯烃、炔烃和环烃等，例如C3烷烃馏分主要为 C3烷烃，和C3+烷烃馏分主要为C3及以上的烷烃，亦以此类推。

另外，对于主吸收剂和副吸收剂来说，它们可以为外部来源，但 优选来自所述裂解气分离流程内部，也就是说，主吸收剂和副吸收剂 优选均由所述分离流程自给。

在本发明的方法中，其中采用特定的混合馏分作为主吸收剂在脱 甲烷塔中吸收大部分的C2及以上馏分，因此在后续过程中只需使脱甲 烷塔塔底的C2及以上馏分和吸收剂继续分离，能耗并不大；和采用特 定的烷烃馏分或混合馏分作为副吸收剂由脱甲烷塔塔顶引入进一步吸 收C2及以上馏分，使脱甲烷塔塔顶馏分中目标烯烃如乙烯和/或丙烯 的含量很低，此时还限制作为副吸收剂的混合馏分不含或尽可能少含 目标烯烃如乙烯和/或丙烯，这进一步减少了由于夹带等造成的目标烯 烃损失，同时由于副吸收剂的用量相对较小，对后续分离设备负荷的 影响也较小。

在本发明的方法中，所述低碳烯烃制备过程的裂解气的吸收分离 过程完全可以按现有技术的各种流程进行，所述裂解气可以在预处理 及任选精制后直接作为脱甲烷塔进料，即此时按照顺序流程进行，也 可以在预处理后适当分割并任选精制后作为脱甲烷塔进料，即此时按 照前脱丙烷流程或前脱乙烷流程进行，而在整个流程中逐步分割出 C2、C3和C4等馏分并对这些馏分任选分别进行精制，从而获得相应 的聚合级的低碳烯烃如乙烯和/或丙烯。

因此，在本发明的方法中，除脱甲烷塔以外，整个分离流程可能 还包括压缩机、精制系统、脱乙烷塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔以及乙烯 精馏塔和丙烯精馏塔等。

进一步，在本发明的方法中，所述裂解气可以采用顺序流程进行 分离，所述裂解气经压缩和任选精制后作为脱甲烷塔进料，在这种情 况下，其中可以采用脱丙烷塔塔顶得到的C3混合馏分的一部分作为主 吸收剂，和采用丙烯精馏塔塔底得到的C3烷烃馏分的一部分作为副吸 收剂；其中可以采用脱丙烷塔塔顶得到的C3混合馏分的一部分作为主 吸收剂，和采用脱丙烷塔塔底得到的C4+混合馏分的一部分作为副吸 收剂；其中可以采用脱乙烷塔塔底得到的C3+混合馏分的一部分作为 主吸收剂，和采用脱丙烷塔塔底得到的C4+混合馏分的一部分作为副 吸收剂；其中可以采用脱乙烷塔塔底得到的C3+混合馏分的一部分作 为主吸收剂，和采用脱丁烷塔塔顶得到的C4混合馏分的一部分作为副 吸收剂；以及其中也可以采用脱丙烷塔塔底得到的C4+混合馏分的一 部分作为主吸收剂，和采用脱丁烷塔塔顶得到的C4混合馏分的一部分 作为副吸收剂。

进一步，在本发明的方法中，所述裂解气也可以采用前脱丙烷流 程进行分离，此时可以使用单个脱丙烷塔或组合使用高压脱丙烷塔和 低压脱丙烷塔。

一方面，在前脱丙烷流程中，在使用单个脱丙烷塔的情况下，所 述裂解气经压缩后进入所述脱丙烷塔，所述脱丙烷塔的塔顶馏分任选 精制后作为脱甲烷塔进料和塔底馏分进入脱丁烷塔，其中可以采用脱 乙烷塔塔底得到的C3混合馏分的一部分作为主吸收剂，和可以采用丙 烯精馏塔塔底得到的C3烷烃馏分的一部分作为副吸收剂。

另一方面，在前脱丙烷流程中，在组合使用高压脱丙烷塔和低压 脱丙烷塔的情况下，其中所述裂解气经压缩后首先进入高压脱丙烷塔， 所述高压脱丙烷塔的塔顶馏分任选精制后作为脱甲烷塔进料和塔底馏 分进入低压脱丙烷塔，其中低压脱丙烷塔的塔顶馏分返回高压脱丙烷 塔和塔底馏分进入脱丁烷塔，可以采用脱乙烷塔塔底得到的C3混合馏 分的一部分作为主吸收剂，和采用丙烯精馏塔塔底得到的C3烷烃馏分 的一部分作为副吸收剂，在这种情况下，还可以采用低压脱丙烷塔塔 顶馏分的一部分或全部作为主吸收剂，此时低压脱丙烷塔塔顶馏分如 有剩余则剩余部分返回高压脱丙烷塔和塔底馏分进入脱丁烷塔。

进一步，在本发明的方法中，所述裂解气还可以采用前脱乙烷流 程进行分离，此时一般包括两个脱乙烷塔即第一脱乙烷塔和第二脱乙 烷塔，所述裂解气经压缩和任选精制后作为第一脱乙烷塔进料，第一 脱乙烷塔的塔顶馏分作为脱甲烷塔进料和塔底馏分进入脱丙烷塔，脱 甲烷塔的塔底馏分进入第二脱乙烷塔。

具体地，在前脱乙烷流程中，其中可以采用脱丙烷塔塔顶得到的 C3混合馏分的一部分作为主吸收剂，和采用丙烯精馏塔塔底得到的C3 烷烃馏分的一部分作为副吸收剂；其中可以采用第一脱乙烷塔塔底得 到的C3+混合馏分的一部分作为主吸收剂，和采用脱丁烷塔塔顶得到 的C4混合馏分的一部分作为副吸收剂；其中可以采用第一脱乙烷塔塔 底和/或第二脱乙烷塔塔底得到的C3+混合馏分的一部分作为主吸收 剂，和采用脱丙烷塔塔底得到的C4+混合馏分的一部分作为副吸收剂； 其中主吸收剂和副吸收剂均可以采用脱丙烷塔塔底得到的C4+混合馏 分；以及其中主吸收剂和副吸收剂均为C4混合馏分，该C4混合馏分 由第二脱乙烷塔塔底和脱丁烷塔塔顶得到。

基于本发明方法的技术方案及其各种实施方式，可知本发明的方 法可以很容易地结合到现有技术中，并不需要对原有的分离流程作太 多的改变或调整。因此，本发明的方法可以很好地应用于现有技术并 达到相应的技术改进。

附图说明

下面通过附图进一步描述本发明方法中的脱甲烷塔及几种典型的 实施方式，这些实施方式并不用于限制本发明的范围，其中：

图1为本发明方法中的脱甲烷塔的示意图；

图2为本发明方法的一种实施方式，其中所述裂解气采用顺序流 程进行分离，其中裂解气经压缩后作为脱甲烷塔进料，其中主吸收剂 为来自脱乙烷塔塔底的C3+混合馏分，和副吸收剂为来自脱丙烷塔塔 底的C4+混合馏分；

图3为本发明方法的另一种实施方式，其中所述裂解气采用顺序 流程进行分离，其中裂解气经压缩后作为脱甲烷塔进料，其中主吸收 剂为来自脱丙烷塔塔顶的C3混合馏分，和副吸收剂为来自脱丙烷塔塔 底的C4+混合馏分；

图4为本发明方法的另一种实施方式，其中所述裂解气采用前脱 丙烷流程进行分离，其中组合使用高压脱丙烷塔和低压脱丙烷塔，所 述裂解气经压缩后作为高压脱丙烷塔进料，其中高压脱丙烷塔的塔顶 馏分经压缩后作为脱甲烷塔进料，其中主吸收剂为来自脱乙烷塔塔底 的C3混合馏分，和副吸收剂为来自丙烯精馏塔塔底的C3烷烃馏分；

图5为本发明方法的另一种实施方式，其中所述裂解气采用前脱 乙烷流程进行分离，其中包括第一脱乙烷塔和第二脱乙烷塔，所述裂 解气经压缩后作为第一脱乙烷塔进料，其中第一脱乙烷塔的塔顶馏分 作为脱甲烷塔进料和脱甲烷塔的塔底馏分进入第二脱乙烷塔，其中主 吸收剂为来自第一脱乙烷塔塔底和第二脱乙烷塔塔底的C3+混合馏 分，和副吸收剂为来自脱丙烷塔塔底的C4+混合馏分；

图6为本发明方法的另一种实施方式，其中所述裂解气采用前脱 乙烷流程进行分离，其中包括第一脱乙烷塔和第二脱乙烷塔，所述裂 解气经压缩后作为第一脱乙烷塔进料，其中第一脱乙烷塔的塔顶馏分 作为脱甲烷塔进料和脱甲烷塔的塔底馏分进入第二脱乙烷塔，其中主 吸收剂和副吸收剂均为C4混合馏分，该C4混合馏分由第二脱乙烷塔 塔底和脱丁烷塔塔顶得到，并且其中由脱丁烷塔塔顶得到的C4混合馏 分进入副吸收剂管线。

具体实施方式

下面参照附图进一步详细描述本发明方法的典型实施方式。

首先，参照图1描述本发明方法中的脱甲烷塔。在图1中给出了 本发明方法中的脱甲烷塔T1的示意图，其中脱甲烷塔进料11在塔中 部引入，主吸收剂14在塔中部引入或按比例同时在中部和下部(如图 中虚线所示)引入，副吸收剂13在顶部引入，分割得到主要包含氢气 和甲烷的塔顶馏分12和主要包含吸收剂和C2及以上馏分的塔底馏分 15。

另外，对于低碳烯烃制备过程的裂解气采用顺序流程进行分离的 情况，主要参照图2和图3进行描述。

按照图2所示流程，低碳烯烃制备过程的裂解气10经压缩机压缩 后作为脱甲烷塔进料11引入脱甲烷塔T1，主吸收剂14为来自脱乙烷 塔T2塔底的C3+混合馏分，该混合馏分经冷却后引入到脱甲烷塔T1 的中部，和副吸收剂13为来自脱丙烷塔T3塔底的C4+混合馏分，该 混合馏分经冷却后引入到脱甲烷塔T1的顶部；主吸收剂和副吸收剂在 脱甲烷塔T1内共同吸收脱甲烷塔进料11中的C2及以上馏分，得到的 主要含甲烷和氢气的塔顶馏分12在回收冷量后作为燃料气应用，和主 要含吸收剂和C2及以上馏分的塔底馏分15进入脱乙烷塔T2；脱乙烷 塔T2的塔顶馏分去乙烯精馏塔，和塔底馏分去脱丙烷塔T3；脱丙烷 塔T3的塔顶馏分去丙烯精馏塔，和塔底馏分的剩余部分去脱丁烷塔。

另外，按照图3所示流程，低碳烯烃制备过程的裂解气10经压缩 机压缩后作为脱甲烷塔进料11引入脱甲烷塔T1，主吸收剂14为来自 脱丙烷塔T3塔顶的C3混合馏分，该混合馏分经冷却后引入到脱甲烷 塔T1的中部，和副吸收剂13为来自脱丙烷塔T3塔底的C4+混合馏分， 该混合馏分经冷却后引入到脱甲烷塔T1的顶部；主吸收剂和副吸收剂 在脱甲烷塔T1内共同吸收脱甲烷塔进料11中的C2及以上馏分，得到 的主要含甲烷和氢气的塔顶馏分12在回收冷量后作为燃料气应用，和 主要含吸收剂和C2及以上馏分的塔底馏分15进入脱乙烷塔T2；脱乙 烷塔T2的塔顶馏分去乙烯精馏塔，和塔底馏分去脱丙烷塔T3；脱丙 烷塔T3的塔顶馏分的剩余部分去丙烯精馏塔，和塔底馏分的剩余部分 去脱丁烷塔。

进一步，对于低碳烯烃制备过程的裂解气采用前脱丙烷流程进行 分离的情况，参照图4进行描述。

按照图4所示流程，低碳烯烃制备过程的裂解气10经压缩机压缩 后进入高压脱丙烷塔T31进行分割，得到的主要含C3及以下馏分的塔 顶馏分经压缩后作为脱甲烷塔进料11引入脱甲烷塔T1，和得到的塔 底馏分进入低压脱丙烷塔T32进一步分割；低压脱丙烷塔T32的塔顶 馏分即C3混合馏分返回高压脱丙烷塔T31顶部和塔底馏分去脱丁烷 塔；主吸收剂14为来自脱乙烷塔T2的塔底馏分即C3混合馏分，该混 合馏分经冷却后引入到脱甲烷塔T1的中部，和副吸收剂13为来自丙 烯精馏塔T3′塔底的C3烷烃馏分即丙烷，该丙烷馏分经冷却后引入到 脱甲烷塔T1的顶部；主吸收剂和副吸收剂在脱甲烷塔T1内共同吸收 脱甲烷塔进料11中的C2及以上馏分，得到的主要含甲烷和氢气的塔 顶馏分12在回收冷量后作为燃料气应用，和主要含吸收剂和C2及以 上馏分的塔底馏分15进入脱乙烷塔T2；脱乙烷塔T2的塔顶馏分去乙 烯精馏塔，和塔底馏分的剩余部分去丙烯精馏塔T3′；丙烯精馏塔T3′ 的塔顶馏分即丙烯作为产品引出流程，和塔底馏分即丙烷的剩余部分 作为副产品引出流程。

进一步，对于低碳烯烃制备过程的裂解气采用前脱乙烷流程进行 分离的情况，参照图5和图6进行描述。

按照图5所示流程，低碳烯烃制备过程的裂解气10经压缩机压缩 后进入第一脱乙烷塔T21，第一脱乙烷塔T21的塔顶馏分作为脱甲烷 塔进料11引入脱甲烷塔T1；主吸收剂14为C3+混合馏分，该C3+混 合馏分来自第一脱乙烷塔T21的塔底和第二脱乙烷塔T22的塔底，该 C3+混合馏分经冷却后引入到脱甲烷塔T1的中部，和副吸收剂13为来 自脱丙烷塔T3塔底的C4+混合馏分，该混合馏分经冷却后引入到脱甲 烷塔T1的顶部；主吸收剂和副吸收剂在脱甲烷塔T1内共同吸收脱甲 烷塔进料11中的C2馏分，得到的主要含甲烷和氢气的塔顶馏分12 在回收冷量后作为燃料气应用，和主要含吸收剂和C2馏分的塔底馏分 15进入第二脱乙烷塔T22；第二脱乙烷塔T22的塔顶馏分去乙烯精馏 塔；第一脱乙烷塔T21的塔底馏分和第二脱乙烷塔T22的塔底馏分的 剩余部分进入脱丙烷塔T3；脱丙烷塔T3的塔顶馏分去丙烯精馏塔， 和塔底馏分的剩余部分去脱丁烷塔。

另外，按照图6所示流程，低碳烯烃制备过程的裂解气10经压缩 机压缩后进入第一脱乙烷塔T21，第一脱乙烷塔T21的塔顶馏分作为 脱甲烷塔进料11引入脱甲烷塔T1，和塔底馏分进入脱丙烷塔T3进一 步分割；主吸收剂14和副吸收剂13均为C4混合馏分，该C4混合馏 分由第二脱乙烷塔塔底和脱丁烷塔塔顶得到，在冷却后分别引入脱甲 烷塔T1的中部和顶部，并且其中由脱丁烷塔塔顶得到的C4混合馏分 进入副吸收剂管线至脱甲烷塔T1的顶部；主吸收剂和副吸收剂在脱甲 烷塔T1内共同吸收脱甲烷塔进料11中的C2馏分，得到的主要含甲烷 和氢气的塔顶馏分12在回收冷量后作为燃料气应用，和主要含吸收剂 和C2馏分的塔底馏分15进入第二脱乙烷塔T22；第二脱乙烷塔T22 的塔顶馏分去乙烯精馏塔；脱丙烷塔T3的塔顶馏分去丙烯精馏塔，和 塔底馏分去脱丁烷塔；脱丁烷塔塔底馏分进入后续流程或作为副产物 引出流程。另外，除作为主副吸收剂外，第二脱乙烷塔T22的塔底馏 分和脱丁烷塔T4的塔顶馏分的剩余部分进入后续流程或作为副产物 引出流程

下面通过计算实施例进一步描述本发明，所述实施例不用于限制 本发明的范围。

实施例

实施例1

该实施例针对的是低碳烯烃制备过程的裂解气采用顺序流程进行 分离的情况，其中按照图2所示流程进行操作。实施过程的操作参数 见下表1，和计算得的结果见下表2。

表1、实施例1中脱甲烷塔的操作参数

表2、实施例1的分离流程的模拟计算结果

  物流编号   10   11   12   13   14   15   温度℃   40   32   -32.6   -10   75.8   22.7   压力MPaG   0.03   3.13   2.615   2.955   2.763   2.665   物流流量kg/hr   54141.52   52061.597   855.981   3570.752   14194.084   68970.451   物流组分的摩尔分数   H2O   0.020744   0.019697   0.398293   0.000000   0.000000   0.000000   CH4   0.025334   0.027118   0.548258   0.000000   0.000000   0.000003   C2H4   0.470997   0.502521   0.004823   0.000000   0.000024   0.420781   C2H6   0.010853   0.013129   0.000172   0.000000   0.000357   0.011052   C3H6   0.310396   0.331159   0.008995   0.005102   0.696495   0.395935   C3H8   0.024604   0.027332   0.000694   0.001811   0.057643   0.032754   1，3-C4H6   0.000730   0.000781   0.000186   0.010065   0.002468   0.001402   C4H8   0.053305   0.056948   0.010925   0.726583   0.179559   0.102019   i-C4H10   0.000076   0.000082   0.000030   0.001009   0.000253   0.000144   n-C4H10   0.002353   0.002519   0.000459   0.032268   0.007955   0.004520   C5   0.011768   0.011766   0.000486   0.152975   0.037523   0.021319   C6   0.005211   0.005577   0.000004   0.069310   0.017542   0.009967   CO   0.000395   0.000414   0.008368   0.000000   0.000000   0.000000   CO2   0.000199   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CH4O   0.002438   0.000002   0.000000   0.000031   0.000007   0.000004   C2H6O   0.002486   0.000051   0.000009   0.000137   0.000117   0.000067   H2O   0.057250   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   O2   0.000002   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   N2   0.000859   0.000905   0.018291   0.000000   0.000000   0.000000

由表2所示结果可知，按照图2所示流程实施本发明方法时，吸 收塔顶的乙烯含量为0.48％，和丙烯含量为0.9％，对应入口裂解气中 的乙烯和丙烯，脱甲烷塔顶乙烯和丙烯损失率分别为0.05％和0.13％。 也就是说，按照图2所示流程实施时，本发明的方法达到了极好的技 术效果。

实施例2

该实施例针对的是低碳烯烃制备过程的裂解气采用顺序流程进行 分离的情况，其中按照图3所示流程进行操作。实施过程的操作参数 见下表3，和计算得的结果见下表4。

表3、实施例2中所采用的脱甲烷塔的操作参数

表4、实施例2的分离流程的模拟计算结果

  物流编号   10   11   12   13   14   15   温度℃   40   32   -28.6   -10   40   21.3   压力MPaG   0.03   3.13   2.615   2.955   2.89   2.665   物流流量kg/hr   54141.52   52061.597   845.931   5578.453   9680.951   66475.069   物流组分的摩尔分数   H2O   0.020744   0.019697   0.400332   0.000000   0.000000   0.000000   CH4   0.025334   0.027118   0.551066   0.000000   0.000000   0.000004   C2H4   0.470997   0.502521   0.002856   0.000000   0.000024   0.43082   C2H6   0.010853   0.013129   0.000085   0.000000   0.00048   0.011319   C3H6   0.310396   0.331159   0.002943   0.005099   0.923094   0.405547   C3H8   0.024604   0.027332   0.000384   0.001814   0.075913   0.033504   1，3-C4H6   0.00073   0.000781   0.00023   0.009919   0.000011   0.001188   C4H8   0.053305   0.056948   0.013961   0.726351   0.00036   0.086871   i-C4H10   0.000076   0.000082   0.000036   0.001015   0.000005   0.000123   n-C4H10   0.002353   0.002519   0.000599   0.032215   0.000001   0.003846   C5   0.011768   0.011766   0.000694   0.151471   0.000000   0.018106   C6   0.005211   0.005577   0.000008   0.071954   0.000000   0.008604   CO   0.000395   0.000414   0.008411   0.000000   0.000000   0.000000   CO2   0.000199   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CH4O   0.002438   0.000002   0.000000   0.00003   0.000000   0.000004   C2H6O   0.002486   0.000051   0.00001   0.00013   0.000111   0.000065   H2O   0.05725   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   O2   0.000002   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   N2   0.000859   0.000905   0.018385   0.000000   0.000000   0.000000

由表4所示结果可知，按照图3所示流程实施本发明方法时，吸 收塔顶的乙烯含量为0.29％，和丙烯含量为0.29％。对应入口裂解气中 的乙烯和丙烯，脱甲烷塔顶乙烯和丙烯损失率分别为0.03％和0.04％。 也就是说，按照图3所示流程实施时，本发明的方法也达到了极好的 技术效果。

实施例3

该实施例针对的是低碳烯烃制备过程的裂解气采用前脱丙烷流程 进行分离的情况，其中按照图4所示流程进行操作。实施过程的操作 参数见下表5，和计算得的结果见下表6。

表5、实施例3中所采用的脱甲烷塔的操作参数

表6、实施例3的分离流程的模拟计算结果

  物流编号   10   11   12   13   14   15   温度℃   40   55.5   -24   -21   62.8   19.2   压力MPaG   0.03   3.13   2.615   2.955   2.763   2.665   物流流量kg/hr   54141.52   45043.202   1142.131   4418.281   14351.4   62671.357   物流组分的摩尔分数   H2O   0.020744   0.021363   0.365577   0.000000   0.000000   0.000000   CH4   0.025334   0.029409   0.503202   0.000000   0.000000   0.000004   C2H4   0.470997   0.544987   0.000143   0.000000   0.000037   0.432746   C2H6   0.010853   0.014239   0.000034   0.000000   0.000363   0.011375   C3H6   0.310396   0.358828   0.008758   0.052366   0.795238   0.442266   C3H8   0.024604   0.029473   0.097473   0.937192   0.202141   0.112374   1，3-C4H6   0.00073   0.000006   0.000002   0.000123   0.000033   0.000018   C4H8   0.053305   0.000221   0.000063   0.004479   0.001193   0.000662   i-C4H10   0.000076   0.000004   0.000001   0.000067   0.00002   0.000011   n-C4H10   0.002353   0.000003   0.000000   0.000036   0.000011   0.000006   C5   0.011768   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   C6   0.005211   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CO   0.000395   0.000449   0.00768   0.000000   0.000000   0.000000   CO2   0.000199   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CH4O   0.002438   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   C2H6O   0.002486   0.000038   0.000243   0.005009   0.000854   0.000475   H2O   0.05725   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   O2   0.000002   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   N2   0.000859   0.000981   0.016788   0.000000   0.000000   0.000000

由表6所示结果可知，按照图3所示流程实施本发明方法时，吸 收塔顶的乙烯含量为0.01％，和丙烯含量为0.87％。对应入口裂解气中 的乙烯和丙烯，脱甲烷塔顶乙烯和丙烯损失率分别为0.002％和0.14％。 也就是说，按照图3所示流程实施时，本发明的方法也达到了极好的 技术效果。

实施例4

该实施例针对的是低碳烯烃制备过程的裂解气采用前脱乙烷流程 进行分离的情况，其中按照图5所示流程进行操作。实施过程的操作 参数见下表7，和计算得的结果见下表8。

表7、实施例5中所采用的脱甲烷塔的操作参数

表8、实施例5的分离流程的模拟计算结果

  物流编号   10   11   12   13   14   15   温度℃   40   32   -18.5   -10   83.4   18.3   压力MPaG   0.03   3.13   2.615   2.955   2.763   2.665   物流流量kg/hr   54141.52   52061.597   879.41   15127.658   24047.438   60718.006   物流组分的摩尔分数   H2O   0.020744   0.019697   0.397212   0.000000   0.000000   0.000000   CH4   0.025334   0.027118   0.546013   0.000000   0.000000   0.000041   C2H4   0.470997   0.502521   0.00481   0.000000   0.00006   0.49868   C2H6   0.010853   0.013129   0.000012   0.000000   0.000521   0.012973   C3H6   0.310396   0.331159   0.00109   0.005168   0.549859   0.178334   C3H8   0.024604   0.027332   0.000298   0.001776   0.045771   0.015046   1，3-C4H6   0.00073   0.000781   0.000346   0.010129   0.004091   0.002994   C4H8   0.053305   0.056948   0.021206   0.726629   0.29528   0.215564   i-C4H10   0.000076   0.000082   0.000049   0.001007   0.000412   0.000299   n-C4H10   0.002353   0.002519   0.000929   0.032264   0.013096   0.009567   C5   0.011768   0.011766   0.001405   0.153648   0.062235   0.045668   C6   0.005211   0.005577   0.000021   0.068416   0.028321   0.020561   CO   0.000395   0.000414   0.008345   0.000000   0.000000   0.000000   CO2   0.000199   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CH4O   0.002438   0.000002   0.000000   0.000031   0.000012   0.000009   C2H6O   0.002486   0.000051   0.000009   0.000107   0.000113   0.000054   H2O   0.05725   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   O2   0.000002   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   N2   0.000859   0.000905   0.018242   0.000000   0.000000   0.000000

由表8所示结果可知，按照图5所示流程实施本发明方法时，吸 收塔顶的乙烯含量为0.48％，和丙烯含量为0.11％，对应入口裂解气中 的乙烯和丙烯，脱甲烷塔顶乙烯和丙烯损失率分别为0.05％和0.02％。 也就是说，按照图5所示流程实施时，本发明的方法也达到了极好的 技术效果。

实施例5

该实施例针对的是低碳烯烃制备过程的裂解气采用前脱乙烷流程 进行分离的情况，其中按照图6所示流程进行操作。实施过程的操作 参数见下表9，和计算得的结果见下表10。

表9、实施例5中所采用的脱甲烷塔的操作参数

表10、实施例5的分离流程的模拟计算结果

  物流编号   10   11   12   13   14   15   温度℃   40   32   -27.8   -20   40   17.1   压力MPaG   0.03   3.13   2.615   2.955   2.743   2.665   物流流量kg/hr   54141.52   52061.597   853.461   10181.999   24756.056   56506.913   物流组分的摩尔分数   H2O   0.020744   0.019697   0.399288   0.000000   0.000000   0.000000   CH4   0.025334   0.027118   0.548868   0.000000   0.000000   0.000045   C2H4   0.470997   0.502521   0.005987   0.000016   0.000016   0.539403   C2H6   0.010853   0.013129   0.000393   0.000594   0.000595   0.014098   C3H6   0.310396   0.331159   0.000843   0.00575   0.005063   0.002501   C3H8   0.024604   0.027332   0.000255   0.002087   0.001839   0.000843   1，3-C4H6   0.00073   0.000781   0.000268   0.012757   0.012754   0.005694   C4H8   0.053305   0.056948   0.016573   0.931935   0.932823   0.416472   i-C4H10   0.000076   0.000082   0.000041   0.001306   0.001301   0.000581   n-C4H10   0.002353   0.002519   0.000727   0.041318   0.041351   0.018463   C5   0.011768   0.011766   0.00002   0.004021   0.004044   0.001806   C6   0.005211   0.005577   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CO   0.000395   0.000414   0.008389   0.000000   0.000000   0.000000   CO2   0.000199   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   CH4O   0.002438   0.000002   0.000000   0.000038   0.000038   0.000017   C2H6O   0.002486   0.000051   0.00001   0.000178   0.000175   0.000078   H2O   0.05725   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   O2   0.000002   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   0.000000   N2   0.000859   0.000905   0.018337   0.000000   0.000000   0.000000

由表10所示结果可知，按照图6所示流程实施本发明方法时，吸 收塔顶的乙烯含量为0.60％，和丙烯含量为0.08％。对应入口裂解气中 的乙烯和丙烯，脱甲烷塔顶乙烯和丙烯损失率分别为0.06％和0.013％。 也就是说，按照图6所示流程实施时，本发明的方法也达到了极好的 技术效果。