自激振荡喷嘴及带有该喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置

摘要

本发明为一种带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置，过滤器管板上设有过滤单元，管板上部为洁净气体腔室、下部为含尘气体腔室；脉冲反吹清灰装置包括引射器和反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的自激振荡喷嘴；自激振荡喷嘴包括中孔圆柱状自激振荡腔，自激振荡腔的上、下端设有气体进口和出口，气体进口连通于反吹管路，在自激振荡腔内对应气体进口和出口轴向悬挂一振荡频率调节部件，该调节部件呈上下两端尖中间宽且外表面为圆滑过渡面的梭形形状。当反吹阀开启时，自激振荡喷嘴会使反吹气体在滤管内产生并传递多个压力振荡波，可改善反吹不均匀性，提高清灰效率。

说明书

技术领域

本发明是关于一种气固分离装置，涉及一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，尤其涉及 一种自激振荡喷嘴及带有该喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置。

背景技术

在化工、石油、冶金、电力等行业中，常产生高温含尘气体；由于不同工艺需要回 收能量和达到环保排放标准，都需对这些高温含尘气体进行除尘。高温气体除尘是高温 条件下直接进行气固分离，实现气体净化的一项技术，它可以最大程度地利用气体的物 理显热，化学潜热和动力能，提高能源利用率，同时简化工艺过程，节省设备投资。

烧结金属滤管和陶瓷滤管等刚性高温过滤元件，具有良好的抗震性能、耐高温、耐 腐蚀和热冲击性能，同时具有较高的过滤精度和过滤效率，因此，被广泛地用于高温气 体净化领域。

高温含尘气体进入过滤器后，气流中的粉尘颗粒物被拦截在过滤元件的外表面，形 成滤饼层，气体通过过滤元件中的多孔通道进入到后续工艺中，经过过滤后的气体为洁 净气，粉尘浓度很小。随着过滤的进行，过滤元件外表面的粉饼层会逐渐增厚，导致过 滤元件的压降增大，这时需要采用反吹的方式实现过滤元件的性能再生；反吹气流的方 向与过滤气流方向相反，高压反吹气流瞬间进入到过滤元件的内部，依靠产生的瞬态能 量将附着于过滤元件外表面的粉饼层剥离，使得过滤元件的压降基本上恢复到最初过滤 时的状态，从而实现过滤元件性能的再生。

脉冲反吹方式是实现过滤元件的性能循环再生的重要途径，脉冲反吹清灰装置的清 灰性能决定了高温气体过滤器能否长期稳定运行。

现有高温气体过滤器的结构主要有两种形式：圆形结构和方形结构(依据管板的形 状区分)。如图9A、图9B所示，为圆形结构的高温过滤器800的结构示意图，该圆形 结构的高温过滤器800主要应用于高温高压的工况(典型的工况参数是：操作压力约为 4-6MPa，操作温度约为350-450℃)；如图10A、图10B所示，为方形结构的高温过滤 器900的结构示意图，该方形结构的高温过滤器900主要应用于高温低压的工况(典型 的工况参数是：操作压力约为0.2-0.4MPa，操作温度约为550-650℃)；这两种不同结 构的高温过滤器的工作原理是相同的。

如图9A、图9B、图10A、图10B所示，过滤器800、900的管板803、903将过滤 器密封分隔为两部分，下部分为含尘气体侧，上部分为洁净气体侧；含尘气体(或称为 粗合成气)由过滤器800、900的气体入口801、901进入到过滤器的含尘气体侧，在气 体推动力的作用下到达各个过滤单元，气流中的粉尘颗粒物被拦截在滤管802、902的 外表面，形成粉饼层，气体通过滤管802、902的多孔通道过滤后进入洁净气体侧，经 气体出口805、905排出进入后续工艺。随着过滤操作的进行，滤管802、902外表面的 粉饼层逐渐增厚，导致过滤器800、900的压降增大，这时需要采用脉冲反吹的方式实 现滤管的性能再生，脉冲反吹清灰时，处于常闭状态的脉冲反吹阀808、908开启，气 体储罐809、909中的高压氮气或洁净合成气瞬间进入反吹管路807、907中，然后通过 管路上的喷嘴806、906向对应的引射器804、904内部喷射高压高速的反吹气体，反吹 气体进入对应的滤管802、902内部，利用瞬态的能量将滤管802、902外表面的粉尘层 剥落，使得滤管的阻力基本上恢复到初始状态，从而实现滤管的性能再生。

如图9A、图9B所示，对于滤管排布方式为圆形的过滤器800，一个过滤单元中安 装有多根滤管(通常安装48根滤管)，每个过滤单元共用一个引射器804；在圆形的 过滤单元内，滤管802按照等三角方式排布；在过滤器的管板803上通常安装12个或 24个过滤单元；脉冲反吹时，按照设定好的反吹时间，反吹完第一组过滤单元后，经 过一定时间，再反吹第二组过滤单元，再经过一定时间后反吹第三组过滤单元，如此循 环往复。

如图10A、图10B所示，对于滤管排布方式为方形的过滤器900，滤管902在方形 的管板903上按照行、列等间距方式排布，以行为单位被分成若干组，通常每行设有几 根至十几根滤管902，每行滤管902对应一个喷吹管路907，每一个喷吹管路907上设 有多个喷嘴906，每一个喷嘴906的正下方对应一个滤管902，反吹过程是以行为单位 分组进行的，即第一行脉冲反吹阀908开启，对应的喷吹管路907反吹完该行过滤元件 后，经过一定时间，第二行的脉冲反吹阀908开启，第二行喷吹管路907反吹第二行的 过滤元件，再经过一定时间，第三行脉冲反吹阀908开启，反吹第三行的过滤元件，如 此循环往复。

综上所述，现有技术中的高温气体过滤器的脉冲反吹方式，都是靠高压反吹气体在 滤管内产生一个压力波的瞬态的能量实现清灰效果的，现有技术中脉冲反吹装置的喷嘴 为常规单孔(单管)结构，喷嘴安装在反吹管路上，反吹气体经过这种结构的喷嘴喷出 时，只能在滤管的内部产生一次压力波，通常我们认为，反吹的压力越大，产生压力的 峰值越高，清灰的效果就越好，但是，在实际操作中，现有技术的反吹方式不可避免的 会产生以下很多问题：

(1)脉冲反吹压力过高。

反吹气流需要克服过滤器的操作压力和过滤气流的流动阻力，反吹气流能量不能全 部作用到过滤单元上；因此，为保证清灰效果，实际操作中需要大于过滤器操作压力2 倍左右的清灰压力，在高温高压操作工况下的反吹压力会高达8MPa，滤管会受到很大 的冲击力，这一过程中容易造成滤管振动，反吹压力越高，滤管的振动越剧烈；这种高 压清灰操作容易造成滤管因热冲击疲劳而引发破损甚至断裂。

(2)脉冲反吹效果不均匀。

脉冲反吹时，由于反吹气流产生的瞬态能量进入滤管后，沿着滤管的开口端向末端 的封闭端进行能量传递的过程中，反吹气流不断的从滤管的多孔通道空隙中泄漏，使得 能量传递的过程中不断耗散，导致滤管的下部和上部的清灰效果差异很大，附着于滤管 下部表面的粉尘层不易被反吹气流清除，出现不完全清灰现象，引发滤管间的粉尘层架 桥，容易造成滤管失效。

(3)脉冲反吹清灰效率低。

如前所述，现有反吹技术中，主要靠反吹压力峰值来衡量清灰效果；压力峰值是指 脉冲喷吹瞬间，反吹装置喷出的清灰气流在滤管内部产生的最大压力；但是，压力峰值 高未必能够达到理想的清灰效果，主要原因在于，现有脉冲反吹清灰装置每次反吹(即： 脉冲反吹阀开启一次)只能在滤管内部产生一次压力波，由于滤管的上、下位置的清灰 效果差异较大，加上产生的压力波的能量衰减较快，所以，在现有高温过滤器实际运行 过程中发现，脉冲反吹清灰的效率较低，达不到理想的清灰效果。

那么，如果使用现有技术的脉冲反吹清灰装置，在清灰操作时采用脉冲反吹电磁阀 的启闭次数多一些，每开启一次脉冲反吹电磁阀，就对滤管进行一次清灰操作，似乎也 能够达到提高清灰效率的目的。但是，这种操作方式是绝对不可取的，原因如下：第一， 脉冲反吹电磁阀价格昂贵，电磁阀的膜片的使用寿命有限，不断的开启电磁阀相当于减 少其使用周期；第二，由于高温实际工况下，过滤的含尘气体多含有腐蚀性和易燃、易 爆性气体，因此，清灰时往往采用纯净的惰性气体(如：氮气等)作为清灰气源，惰性 气体的造价成本很高，多开启电磁阀相当于增加反吹气体的耗量；第三，由于脉冲反吹 需要较高的反吹压力，反吹气流进入滤管的过程中，对滤管的热冲击力很大，如果多次 开启脉冲反吹电磁阀，势必会对滤管造成损害，缩短滤管的使用寿命；第四，反吹清灰 时一个重要的原则是，当滤管外表面的粉尘层达到一定的厚度时才能清灰，如果粉尘层 很薄，粉尘层之间的作用力就很小，清灰的能量根本不能有效果，不能使薄粉尘层剥离， 因此，纵然反吹效果没有达到要求，也不能开启电磁阀清灰，只能等到滤管表面的粉尘 层再次累积到一定厚度时，再进行反吹操作。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种自激振荡喷嘴及带 有该喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自激振荡喷嘴及带有该喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装 置，当脉冲反吹阀开启进行脉冲反吹时，通过自激振荡喷嘴使反吹气体在滤管内产生并 传递多个压力振荡波，以改善反吹不均匀性，提高清灰效率。

本发明的另一目的在于提供一种自激振荡喷嘴及带有该喷嘴的过滤器脉冲反吹清 灰装置，以减少反吹气量消耗；同时减少对滤管的热冲击力，延长滤管的使用寿命。

本发明的目的是这样实现的，一种带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置， 过滤器的管板上设有过滤单元，所述过滤单元中至少包括一个过滤元件；所述管板将过 滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述脉冲反吹清灰装置包 括有过滤单元上部设置的引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反 吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的自激振荡喷嘴； 所述自激振荡喷嘴包括有一中孔圆柱状自激振荡腔，该自激振荡腔的上、下端对应设有 气体进口和气体出口，气体进口连通于反吹管路，在自激振荡腔内对应气体进口和气体 出口轴向悬挂一振荡频率调节部件，该调节部件呈上下两端尖中间宽且外表面为圆滑过 渡面的梭形形状。

在本发明的一较佳实施方式中，所述气体进口和气体出口是沿着自激振荡腔的中心 轴方向设置的；气体进口和气体出口均为直径小于自激振荡腔的圆管；所述气体出口的 内径呈渐缩状；所述振荡频率调节部件通过其上端轴向连接的一位置调节杆悬挂于气体 进口的圆管中心处。

在本发明的一较佳实施方式中，所述气体进口的圆管内设有一悬挂支架，所述位置 调节杆的上部固定于悬挂支架的中心位置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述自激振荡腔与气体进口圆管和/或气体出口圆 管由圆台形连接部连通；所述圆台形连接部与自激振荡腔上下两端呈外凸状设置或呈内 凹状设置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤器的管板上设有多组过滤单元，每组过滤 单元中设有多个过滤元件；每组过滤单元的引射器顶部分别对应设置一自激振荡喷嘴。

在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤元件为烧结金属滤管或陶瓷滤管。

本发明的目的还可以这样实现，一种自激振荡喷嘴，所述自激振荡喷嘴包括有一中 孔圆柱状自激振荡腔，该自激振荡腔的上、下端对应设有气体进口和气体出口，在自激 振荡腔内对应气体进口和气体出口轴向悬挂一振荡频率调节部件，该调节部件呈上下两 端尖中间宽且外表面为圆滑过渡面的梭形形状。

在本发明的一较佳实施方式中，所述气体进口和气体出口是沿着自激振荡腔的中心 轴方向设置的；气体进口和气体出口均为直径小于自激振荡腔的圆管；所述气体出口的 内径呈渐缩状；所述振荡频率调节部件通过其上端轴向连接的一位置调节杆悬挂于气体 进口的圆管中心处。

在本发明的一较佳实施方式中，所述气体进口的圆管内设有一悬挂支架，所述位置 调节杆的上部固定于悬挂支架的中心位置。

在本发明的一较佳实施方式中，所述自激振荡腔与气体进口圆管和/或气体出口圆 管由圆台形连接部连通；所述圆台形连接部与自激振荡腔上下两端呈外凸状设置或呈内 凹状设置。

由上所述，本发明的带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置，当脉冲反吹阀 开启进行脉冲反吹时，仅仅在一次脉冲反吹的极短时间内，反吹气体通过自激振荡喷嘴 后在滤管内能够产生并传递多个压力振荡波，由此可改善反吹不均匀性，提高清灰效率。 该脉冲反吹清灰装置还能够减少反吹气量消耗；同时减少对滤管的热冲击力，延长滤管 的使用寿命。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1：为本发明带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置的结构示意图。

图2A：为本发明中自激振荡喷嘴的结构示意图。

图2B：为图2A中A-A剖视结构示意图。

图2C：为图2A中局部剖视结构示意图。

图3：为本发明中自激振荡喷嘴产生压力振荡波的示意图。

图4：为本发明脉冲反吹清灰装置用于圆形管板过滤器的结构示意图。

图5：为本发明脉冲反吹清灰装置用于方形管板过滤器的结构示意图。

图6A～图6E：为本发明中自激振荡喷嘴的多种结构示意图。

图7：为本发明与现有技术反吹时滤管内的压力波形对比。

图8：为本发明与现有技术的反吹清灰效率对比。

图9A：为现有圆形结构的高温过滤器的结构示意图。

图9B：为图9A的俯视结构示意图。

图10A：为现有方形结构的高温过滤器的结构示意图。

图10B：为图10A的俯视结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明 的具体实施方式。

如图1所示，本发明提出一种带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置100， 过滤器的管板3上设有过滤单元，所述过滤单元至少包括一个滤管2，本发明中的滤管 为烧结金属滤管或陶瓷滤管；所述管板3将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下 部的含尘气体腔室；含尘气体由过滤器的气体入口1进入到过滤器的含尘气体腔室，在 气体推动力的作用下到达过滤单元，气流中的粉尘颗粒物被拦截在滤管2的外表面，气 体通过滤管的多孔通道过滤后进入洁净气体腔室，经气体出口5排出进入后续工艺；所 述脉冲反吹清灰装置100包括有过滤单元上部设置的引射器4和与引射器4对应的反吹 管路7，反吹管路7一端通过脉冲反吹阀8连通于反吹储气罐9，反吹管路7另一端设 有与引射器4顶部对应设置的自激振荡喷嘴6；如图2A、图2B、图2C所示，所述自激 振荡喷嘴6包括有一中孔圆柱状自激振荡腔61，该自激振荡腔61的上、下端对应设有 气体进口62和气体出口63，气体进口62连通于反吹管路7，在自激振荡腔61内对应 气体进口62和气体出口63轴向悬挂一振荡频率调节部件64，该调节部件64呈上下两 端尖、中间宽且外表面为圆滑过渡面的梭形形状。

本发明带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置100，当脉冲反吹清灰时，反 吹管路7上的脉冲反吹阀8瞬间开启，自反吹储气罐9中一股高速气体射流经自激振荡 喷嘴6的气体入口62进入轴对称结构的自激振荡腔61时，高速脉冲气体会在自激振荡 腔61内出现紊流混合，产生动量交换，形成不稳定剪切层，由于射流速度大且剪切层 的不稳定性，剪切层周围形成小涡旋S1(如图3所示)，剪切射流中一定频率范围内 的涡量扰动得到放大，形成大尺度涡旋S2；当该大尺度涡旋S2与喷嘴的自激振荡腔61 中的梭形调节部件64相撞时会产生边缘音，边缘音的扰动波使得剪切层不稳定波与反 馈的扰动波之间相互激励、相互增强，导致剪切层的流动以特定的频率产生压力振荡； 同时由于流体的附壁效应(附壁效应原理：当流体有离开本来的流动方向，改为随着凸 出的物体流动的倾向，流体与它流过的物体表面之间存在面摩擦，这时流体的流速会减 慢；只要物体表面的曲率不是太大，依据流体力学中的伯努利原理，流速的减缓会导致 流体被吸附在物体表面上流动。本发明中的梭形调节部件64会使气体形成附壁效应)， 一部分气体S3会沿梭形调节部件64的外壁面流动(如图3所示)；当该压力振荡的频 率与喷嘴的自激振荡腔61固有频率匹配时，反馈的压力振荡就能得到放大，从而在自 激振荡腔61内与附壁效应的气体产生共振，当压力振荡波S4从气体出口63喷出后， 经引射器4传递给对应的滤管2，在极短的时间内(仅仅一次脉冲反吹过程)，就可以 在滤管2的内部产生多次压力振荡波，从而相当于对滤管2进行了多次清灰，能够提高 清灰效率，同时多次压力振荡波在滤管2内的传递过程中，也会改善滤管2上下不同位 置的清灰不均匀性，降低滤管之间的粉尘架桥的可能性。

由上所述，本发明的带有自激振荡喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置，当脉冲反吹阀 开启进行脉冲反吹时，仅仅在一次脉冲反吹的极短时间内，反吹气体通过自激振荡喷嘴 后在滤管内能够产生并传递多个压力振荡波，由此可改善反吹不均匀性，提高清灰效率。

在本实施方式中，所述自激振荡射流的频率是由自激振荡喷嘴的结构和射流本身特 性两方面决定的，振荡频率直接影响反吹时的清灰效果；当过滤元件不同或工况不同时， 为了更好的达到清灰效果，我们希望脉冲反吹时，尽可能的产生较强的压力振荡波，当 脉冲反吹气体的激励频率与自激振荡喷嘴结构的固有频率特性相匹配时，反吹气体的压 力振荡会更加剧烈，反吹效果更佳；所以应根据喷嘴入口的气体特性来设计自激振荡喷 嘴结构，使喷嘴的固有频率接近脉冲气体的频率，进而获得好的压力振荡效果；因此， 为了使脉冲反吹装置适用于不同的工况或者不同的过滤元件，需要对反吹气体的频率进 行调节，为了达到该目的，在喷嘴的振荡腔内部装入了一个可以改变振荡频率的部件(梭 形振荡频率调节部件)。当调节梭形振荡频率调节部件的上下位置时，由于改变了喷嘴 的结构，使得梭形振荡频率调节部件调节到某一位置时，可以达到最佳的振荡频率；从 而使得本发明的脉冲反吹装置的使用更灵活。

在使用之前，自激振荡喷嘴中的梭形振荡频率调节部件经过调试确定位置后，其实 际上位置就固定下来了；在使用过程中，无法、也不需要进行调节。

进一步，如图2A、图2B、图2C所示，所述自激振荡喷嘴6的气体进口62和气体 出口63是沿着自激振荡腔61的中心轴方向设置的；气体进口62和气体出口63均为直 径小于自激振荡腔61的圆管；所述气体出口63的内径呈渐缩状，渐缩状的流道作用是 集中振荡能量；所述振荡频率调节部件64通过其上端轴向连接的一位置调节杆641悬 挂于气体进口62的圆管中心处；所述气体进口62的圆管内设有一悬挂支架621，该悬 挂支架621是由对称设置的三根支架构成的，所述位置调节杆的上部通过螺母(或其他 夹紧装置)固定于悬挂支架621的中心位置。在本实施方式中，所述振荡频率调节部件 64的高度与自激振荡腔61的高度相同(此高度尺寸不作限制，可以不同)。

进一步，在本实施方式中，脉冲反吹清灰装置适用于圆形管板和方形管板两种结构 的过滤器，如图4、图5所示，所述过滤器的管板3上设有多组过滤单元；每组过滤单 元包括有多个滤管2，引射器4顶部分别对应设置一自激振荡喷嘴6。

如图6A～图6E所示，在本实施方式中，所述自激振荡腔61与气体进口圆管62和 气体出口圆管63由圆台形连接部65连通；所述圆台形连接部65与自激振荡腔上下两 端可呈外凸状设置或呈内凹状设置。如图6A所示，为自激振荡腔61与气体进口圆管 62和气体出口圆管63之间均设有圆台形连接部65，且两个圆台形连接部65均为外凸 状设置；如图6C、图6D所示，为自激振荡腔61与气体进口圆管62之间设有圆台形连 接部65，在图6C中，圆台形连接部65为外凸状设置，在图6D中，圆台形连接部65 为内凹状设置；如图6B、图6E所示，为自激振荡腔61与气体出口圆管63之间设有圆 台形连接部65，在图6B中，圆台形连接部65为外凸状设置，在图6E中，圆台形连接 部65为内凹状设置。

本发明与现有技术相比具有如下的有益效果：

(1)可以显著提高反吹清灰效率。

由于脉冲反吹时，在滤管内产生多次压力振荡，相当于一次反吹，进行了多次清灰， 所以能够大大提升清灰效率。

(2)改善了反吹不均匀性。

由于产生的多个压力振荡波在滤管内传递，减少由滤管的开口端向封闭端的能量耗 散损失，因此可以改善现有技术中的滤管不同部分的反吹不均匀性，减少滤管间的粉尘 架桥。

(3)减少反吹气量消耗，降低对滤管的热冲击。

使用较低的反吹压力达到较好的清灰效果，同时节约了气量消耗；较低的反吹压力， 对滤管的热冲击力会相对小，可以减缓热疲劳引发的断裂等问题，从而延长滤管的使用 寿命。

(4)尤其适用刚性过滤元件，使用灵活。

本发明脉冲反吹清灰装置适用的条件和特点是：脉冲反吹流体为瞬态的(反吹持续 时间很短，仅为300500ms)、非稳态可压缩的高压气体；尤其适用刚性过滤元件(如： 陶瓷滤管或烧结金属滤管)；本发明可以根据实际工况和不同的过滤元件，调制出最佳 的反吹气体的自激荡频率，从而达到最佳的使用效果，使用灵活。

为更好的说明本发明的效果，增加其可信程度和可行性，现将部分实验数据予以公 布。

通过实验，得出在使用本发明的脉冲反吹清灰装置和使用现有技术的脉冲反吹清灰 装置的情况下的滤管内的压力波形及反吹清灰效率，并进行对比。

实验在某工厂的实际高温气体过滤装置中进行，在相同的实验条件下，对过滤器中 的某一根滤管内的压力波形进行了测定，使用的脉冲反吹压力和温度分别为8.2MPa和 225℃。

如图7、图8所示，图7是本发明与现有技术反吹时滤管内的压力波形对比；图8 是本发明与现有技术的反吹清灰效率对比。

由图7可以看出，现有技术脉冲反吹清灰装置反吹时，滤管内的压力波形是快速上 升，达到一个峰值后又逐渐下降，依靠瞬态的能量实现清灰，本实验测定的现有脉冲反 吹技术产生的压力峰值约为4.8MPa；而使用带有自激荡喷嘴的脉冲反吹清灰装置时， 滤管内出现了振荡的压力波形，在脉冲宽度350ms这一极短的时间内，滤管内出现了 10次压力振荡波，虽然其压力峰值小于现有技术产生的压力峰值，但是相当于对滤管 进行了10次脉冲反吹，因此能够显著的提高清灰效果。

为了进一步验证本发明的反吹装置的性能，对过滤器循环过程中的清灰效率进行了 实时测定，如图8所示，结果表明，在过滤器的运行过程中，使用现有清灰技术的反吹 装置时的清灰效率明显低于使用本发明的反吹装置时的清灰效率；本发明带有自激振荡 喷嘴的过滤器脉冲反吹清灰装置的清灰效率得到显著的提高。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本 领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均 应属于本发明保护的范围。