一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具

摘要

本发明公开了一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具，包括模具本体，其中，模具本体包括有与汽车发动机管件相配套的启始直线段、弧形段、中间连接段、过渡段和末端口径段，模具本体两端分别设有第一定长套筒和第二定长套筒，且第一定长套筒和第二定长套筒之间设定具有的空间轴心线的长度作为模具加工异型橡胶管轴心线的长度；加工异型橡胶管时，第一定长套筒和第二定长套筒固定模具长度，保证成型的异型橡胶管为要求长度，省略切割两管端的余料。模具两端采用扣压封闭方式，并通过内置定位件微调模具长度，保证产品硫化后长度完全符合图纸要求，不用再在产品两端切割，降低成本，在同行业中具有较强的竞争优势。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车配件领域的技术领域，尤其是一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具。 

背景技术

随着中国汽车行业的不断发展壮大，国内零部件供应商又随之发展壮大，为了不被日趋激烈的市场竞争所淘汰，国内各大主机厂纷纷自主研究开发新车型，以安全舒适，美观大方，成本低占据优势。同样汽车零部件供应商为了不被主机厂所淘汰，为了面对主机厂每年产品降价的压力，为了占据市场份额，加快了改进步伐，不断研究开发新技术，新工艺，不断淘汰落后的技术，落后工艺，落后的设备、工装、模具等，不断提高员工作业技能，稳定产品质量，以低成本，稳定的产品质量，服务好，交付及时获得市场大份额。 

汽车结构设计主要分四大类，其中发动机是汽车的心脏，底盘，车身，电器缺一不可。为了优化汽车结构，减轻汽车重量，节约能源，主机厂在性能和标准满足标准的情况下，将金属硬管改为橡胶制品，既减轻汽车重量，又可发挥橡胶特性，橡胶是弹性体，可自由弯曲延伸，取代了金属硬管不能自由弯曲，膨胀延伸的缺点。橡胶管在整车上发挥了很大的作用，根据汽车设计需要，橡胶管有的连接在发动机进油和出油处，有的连接在冷凝器进水和出水处，有的连接在涡轮增压出口处，有的连接在旁通阀处等等部位，有的要承受一定的正压或负压，承受不同的压力，输送不同的介质或气体等，橡胶管在流体系统中起传递动力、输送介质等作用，被广泛应用于汽车等各个领域。 

橡胶产品专业性强，产品的功能性能是否满足标准要求，有些项目从外观上难以判断，需要做破坏性试验才能验证。为了保证产品质量一致性，产品前期设计时要考虑防错，设备选型正确，配方设计和工艺设计合理，模具设计优化，员工培训及时到位，不断提高员工的作业技能，提高生产效率和质量意识，每一步工作细节都直接影响产品质量和成本。本发明设计发明，具体讲是根据异型橡胶管的加工工艺，以及积累的橡胶经验，优化硫化模具，根据橡胶配方设计，橡胶含胶率，以及硫化后产品长度收缩率，胶管膨胀率，空间形状变化率等，将硫化模具设计为两端免切割时，取消了切割工序，减少了一道生产工序，从而提高生产效率。采用免切割模具后，还可有效控制产品内径和外径尺寸，保证产品质量一致性，提高产品合格率，在同行业中具有较强的竞争优势。 

现有的汽车用异型橡胶管模具的设计及生产工艺流程不仅生产效率低，工序多，而且设备投入多，人工成本高，员工在操作过程中出错的几率大，管子切割过程中注意力稍不集中，违规操作有可能伤害员工手指，有重大的安全隐患。员工切割过程中若切割工装安装后螺栓紧固不牢时，管子切割过程中将出现松动移位情况，此状态下切割的产品长度不一致，影响产品质量，造成不必要的浪费，若流到客户处将导致客户抱怨，造成客户停线，给公司造成不必要的损失，以及影响公司声誉。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述技术现状，而提供一种两端免切割、效率高、质量好的汽车用异型橡胶管两端免切割模具。 

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为： 

一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具，包括模具本体，其中，模具本体包括有与汽车发动机管件相配套的启始直线段、弧形段、中间连接段、过渡段和末端口径段，模具本体两端分别设有第一定长套筒和第二定长套筒，且第一定长套筒和第二定长套筒之间设定具有的空间轴心线的长度作为模具加工异型橡胶管轴心线的长度；异型橡胶管加工时，第一定长套筒和第二定长套筒固定模具长度。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为： 

上述的第一定长套筒及第二定长套筒内均设有固定限位环，且第一定长套筒和第二定长套筒通过固定限位环与模具本体固定连接。

上述的第一定长套筒和第二定长套筒为一侧开口套筒，且开口并朝向模具本体中部。 

上述的第一定长套筒和第二定长套筒内设有能调节两套筒之间的模具长度的内置定位件。 

上述的模具本体连接第一定长套筒的一端伸入底座中，底座与第一定长套筒直接连接有弹簧。 

上述的启始直线段、弧形段和中间连接段形成了第一弯曲统径段。 

上述的启始直线段的轴心线与中间连接段的轴心线具有110°至115°的倾斜夹角。 

上述的中间连接段、过渡段与末端口径段形成了第二弯曲统径段。 

上述的过渡段的轴心线和末端口径段的轴心线具有140°至160°的倾斜夹角。 

与现有技术相比，本发明的一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具，包括模具本体，其中，模具本体包括有与汽车发动机管件相配套的启始直线段、弧形段、中间连接段、过渡段和末端口径段，模具本体两端分别设有第一定长套筒和第二定长套筒，且第一定长套筒和第二定长套筒之间设定具有的空间轴心线的长度作为模具加工异型橡胶管轴心线的长度；异型橡胶管加工时，第一定长套筒和第二定长套筒固定模具长度，保证成型的异型橡胶管为要求长度，省略切割两管端的余料。本发明不仅改变了传统的设计思路和传统的生产工艺流程，又可保证员工安全，产品质量稳定，生产效率高，人工成本低，设备投入少。本发明对生产制造技术要求较高，结合多年积累的实践经验，以及橡胶的膨胀率，收缩率等特性，找出各种橡胶配方的胶料膨胀系数，收缩率经验值，将模具两端采用扣压封闭方式，并通过内置定位件微调模具长度，保证产品硫化后长度完全符合图纸要求，不用再在产品两端切割，降低成本，在同行业中具有较强的竞争优势。原材料成本可降低5%，人工成本降低12%至15%，生产效率提高20%，减少了设备和工装投入，产品合格率比以往提高2%至3%，在同行业中具有很大的竞争优势。得到了客户的好评，设计创新，新颖，超出期望值。 

附图说明

图1是本发明的结构示意图； 

图2是图1的右视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。 

图1至图2所示为本发明的结构示意图。 

其中的附图标记为：模具本体1、启始直线段11、弧形段12、中间连接段13、过渡段14、末端口径段15、第一定长套筒21、第二定长套筒22、固定限位环23、弹簧3、底座4。 

如图1至图2所示， 

一种汽车用异型橡胶管两端免切割模具，包括模具本体1，其中，模具本体1包括有与汽车发动机管件相配套的启始直线段11、弧形段12、中间连接段13、过渡段14和末端口径段15，模具本体1两端分别设有第一定长套筒21和第二定长套筒22，且第一定长套筒21和第二定长套筒22之间设定具有的空间轴心线的长度作为模具加工异型橡胶管轴心线的长度；异型橡胶管加工时，第一定长套筒21和第二定长套筒22固定模具长度，保证成型的异型橡胶管为要求长度，省略切割两管端的余料。

实施例中，第一定长套筒21及第二定长套筒22内均设有固定限位环23，且第一定长套筒21和第二定长套筒22通过固定限位环23与模具本体1固定连接。 

实施例中，第一定长套筒21和第二定长套筒22为一侧开口套筒，且开口并朝向模具本体1中部。 

实施例中，第一定长套筒21和第二定长套筒22内设有能调节两套筒之间的模具长度的内置定位件。 

实施例中，模具本体1连接第一定长套筒21的一端伸入底座4中，底座4与第一定长套筒21直接连接有弹簧3。 

实施例中，启始直线段11、弧形段12和中间连接段13形成了第一弯曲统径段。

实施例中，启始直线段11的轴心线与中间连接段13的轴心线具有110°至115°的倾斜夹角。 

实施例中，中间连接段13、过渡段14与末端口径段15形成了第二弯曲统径段。

实施例中，过渡段14的轴心线和末端口径段15的轴心线具有140°至160°的倾斜夹角。 

本发明不仅改变了传统的设计思路和传统的生产工艺流程，又可保证员工安全，产品质量稳定，生产效率高，人工成本低，设备投入少。本发明对生产制造技术要求较高，结合多年积累的实践经验，以及橡胶的膨胀率，收缩率等特性，找出各种橡胶配方的胶料膨胀系数，收缩率经验值，将模具两端采用扣压封闭方式，并通过内置定位件微调模具长度，保证产品硫化后长度完全符合图纸要求，不用再在产品两端切割，降低成本，在同行业中具有较强的竞争优势。 

模具材料选择了SKD61材料，此材料硬度高，质量优，不易变形，满足生产使用的高频次。传统的设计思路通常采用普通材料65MN，此类材料在设计制作直径10以下的硫化模具时，由于材料硬度低，模具在长期使用及高温硫化，以及员工穿模受力作用下，模具容易变形，变形模具硫化出的产品不符合图纸要求，轻者检验员挑出报废，有些肉眼难以识别的产品若流到主机厂，经主机厂装车后，当汽车在长期行驶过程中来回颠簸震动，管子与周围金属硬物相互干涉摩擦，摩擦后的产品容易出现破裂，破裂的产品出现漏油或漏水，轻者更换，重者烧毁发动机乃至整车。采用SKD61材料后，由于该材料硬度高、韧性好，能满足生产使用的高频次而不易变形，有效降低了潜在风险；作为进一步改进，硫化模具底端采用限位装置，以保证橡胶材料收缩变化和膨胀量变化对产品质量的影响。由于橡胶产品安装位置不同，标准不同，尺寸也有所不同，空间形状也不同，为了保证不同胶料，不同尺寸，不同形状产品硫化后其收缩率和膨胀量满足图纸要求，在模具结构设计时，考虑到增加分零部件，分体式限位环和套筒、底部加弹簧3的结构设计方式。例如，汽车发动机总管长度要求为10.80厘米，将本发明的第一定长套筒和第二定长套筒之间的模具定长至大概为10.80厘米的位置，然后对分体式限位环和套筒、底部加弹簧3进行微调，并试加工汽车发动机总管，加工的总管长度不符要求时，继续调整分体式限位环和套筒，直至总管长度符合要求，然后就能通过该橡胶管切割模具对汽车发动机总管进行大规模加工了。将限位环固定在模具上，套筒内孔与限位环配合，由于模具底部加装了弹簧3，管胚套装后可利用弹簧3压下套筒检查管胚是否到位，然后复位，起到了设计防错作用。可避免管胚没有套装到位影响管子长度和中间形状，避免了不必要的浪费。本发明的模具各拐角都是由多个空间点的连线组成，每个点都是由X、Y、Z的数值决定它的空间位置，每个空间点连接后组成模具空间位置走向曲线。如何保证加工模具的空间位置走向，各种橡胶的收缩率和膨胀量，以及管子内、外径尺寸不同，空间形状，角度不同，管胚硫化后的最终产品的各个尺寸都能符合图纸设计要求，目前全球也没有一个固定公式，通过不断积累，试验验证基本得出一个经验值。现在利用相关的绘图软件，对图纸数模进行一系列的分析和处理，可100%保证加工的模具空间走向正确。模具加工后可检测首件，由于是采用模具工装加工的模具，首件检测合格其余可免检，缩短了模具交付周期。该发明技术目前属世界首创，值得推广应用。保证员工安全，提高生产效率和产品合格率，降低人工成本，节省一道生产工序，减少了两端料头。原材料成本可降低5%，人工成本降低12%至15%，生产效率提高20%，减少了设备和工装投入，产品合格率比以往提高2%至3%，在同行业中具有很大的竞争优势。得到了客户的好评，设计创新，新颖，超出期望值。